CN110844150A - 一种包装的制造方法及使用该制造方法的包装制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包装的制造方法及使用该制造方法的包装制造装置，方法包括薄膜送出步骤：将带状的两张薄膜沿长度方向送出；薄膜叠合步骤：将在薄膜送出步骤中送出的两张薄膜相互靠近并叠合，于两张薄膜上形成多个供容置片剂或胶囊的凹槽，凹槽在薄膜送出步骤之前沿长度方向间隔地预先留设、或在薄膜送出步骤之后沿长度方向间隔地设置；被包装物输送步骤：将片剂或胶囊置于相互靠近的两张薄膜之间的位置，并向两张薄膜叠合的一侧输送片剂或胶囊；在被包装物输送步骤中，在两张薄膜位于凹槽远离被包装物的一侧边缘叠合的时刻，输送片剂或胶囊。本发明扩大了输送片剂或胶囊时的开口，同时能够防止片剂或胶囊从两张薄膜之间的间隙处掉落。

Description

一种包装的制造方法及使用该制造方法的包装制造装置

技术领域

本发明涉及一种包装的制造方法及使用该制造方法的包装制造装置。

背景技术

如日本专利公开文献《特开2018-76096号公报》中的记载，利用两张薄膜密封而构成的包装为周知的技术。

该专利公开文献中记载的包装是先将被包装物沿长度方向间隔地容置在带状的两张薄膜之间，再将所述被包装物的周围密封而制造成。具体地，将带状的两张薄膜相对设置并沿长度方向运送，且每隔一定间隔，将宽度方向上两对相对应的端部及长度方向上一对相对应的端部密封而形成三面密封的袋体，将被包装物从所述袋体的另一端部侧(未密封的一端部侧)容置入所述袋体内，并将该端部侧密封而制造成。

然而，对于如该专利公开文献中记载的三面密封的袋体，由于其宽度方向的两对相对应的端部已经密封，用于置入被包装物的开口不一定具备足够的大小。因此，在被包装物是比颗粒剂厚度更大的片剂或胶囊的情况下，在向所述袋体内输送所述片剂或胶囊的时候，所述片剂或胶囊的厚度越大，则越难以将其从所述袋体的开口端置入所述袋体内。因此必须手动将片剂或胶囊移动置入袋体内，但这样的作业对于工作人员而言十分繁琐。

如上所述，当被包装物是片剂或胶囊等厚度较大的东西时，仅仅将两张薄膜的长度方向上一对相对应的端部进行密封，也就是说，两张薄膜的宽度方向上两对相对应的端部处于开放的状态，可以认为开口具备足够的大小。然而，两张薄膜的宽度方向上两对相对应的端部处于开放状态的情况下，在容置片剂或胶囊时，片剂或胶囊容易被薄膜的内表面弹开，而从两张薄膜之间的间隙处掉落。

发明内容

鉴于上述问题，本发明提供一种包装的制造方法及使用该制造方法的包装制造装置，扩大了输送片剂或胶囊时的开口，同时能够防止片剂或胶囊从两张薄膜之间的间隙处掉落。

本发明提供了一种包装的制造方法，包括：

薄膜送出步骤：将带状的两张薄膜沿长度方向送出；

薄膜叠合步骤：将在所述薄膜送出步骤中送出的两张薄膜相互靠近并叠合，所述的两张薄膜上形成有多个供容置片剂或胶囊的凹槽，所述凹槽在所述薄膜送出步骤之前沿长度方向间隔地预先留设、或在所述薄膜送出步骤之后沿长度方向间隔地设置；

被包装物输送步骤：将所述片剂或胶囊置于相互靠近的两张薄膜之间的位置，并向所述两张薄膜叠合的一侧输送所述片剂或胶囊；

在所述被包装物输送步骤中，在两张薄膜位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘叠合的时刻，输送所述片剂或胶囊。

据此，使得两张薄膜的凹槽的一端边缘以外的部分均处于互相分离张开的状态，最终实现了扩大输送片剂或胶囊时的开口。

另外还使得片剂或胶囊可以确保输送至一端边缘叠合的凹槽内，因此能够确保所述所述凹槽接住输送的所述片剂或胶囊，最终实现了防止片剂或胶囊从两张薄膜之间的间隙处掉落。

由此，实现扩大了输送片剂或胶囊时的开口，同时能够防止片剂或胶囊从两张薄膜之间的间隙处掉落。

本发明一种包装的制造方法的进一步改进在于，在所述薄膜叠合步骤中，将所述的两张薄膜以长度方向为竖直方向地进行叠合；

在所述被包装物输送步骤中，利用自重将所述片剂或胶囊从正上方向下落下地进行输送。

据此，使得片剂或胶囊的输送速度恒定，能够长时间确保片剂或胶囊的输送。

本发明还提供了一种包装制造装置，包括：

薄膜送出机构，用于将带状的两张薄膜沿长度方向送出；

薄膜叠合机构，用于将通过所述薄膜送出机构而送出的两张薄膜相互靠近并叠合，所述的两张薄膜上形成有多个供容置片剂或胶囊的凹槽，所述凹槽在通过所述薄膜送出机构送出之前沿长度方向间隔地预先留设、或在通过所述薄膜送出机构送出之后沿长度方向间隔地设置；

被包装物输送机构，用于将所述片剂或胶囊置于相互靠近的两张薄膜之间的位置，并向所述两张薄膜叠合的一侧输送所述片剂或胶囊；

所述被包装物输送机构用于在两张薄膜位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘叠合的时刻，输送所述片剂或胶囊。

据此，使得两张薄膜的凹槽的一端边缘以外的部分均处于互相分离张开的状态，最终实现了扩大输送片剂或胶囊时的开口。

另外还使得片剂或胶囊可以确保输送至一端边缘叠合的凹槽内，因此，能够确保所述所述凹槽接住输送的所述片剂或胶囊，最终实现了防止片剂或胶囊从两张薄膜之间的间隙处掉落。

由此，实现扩大了输送片剂或胶囊时的开口，同时能够防止片剂或胶囊从两张薄膜之间的间隙处掉落。

本发明包装制造装置的进一步改进在于，

所述的两张薄膜上的多个所述凹槽在通过所述薄膜送出机构送出之前沿宽度方向也间隔地预先留设、或在通过所述薄膜送出机构送出之后沿宽度方向也间隔地设置；

所述薄膜叠合机构用于使所述的两张薄膜以长度方向为竖直方向地进行叠合；

所述被包装物输送机构用于利用自重将所述片剂或胶囊从正上方向下落下地进行输送。

据此，使得片剂或胶囊的输送速度恒定，能够长时间确保片剂或胶囊的输送。

附图说明

图1为本发明一实施例中包装制造装置的整体结构的主视图。

图2为本实施例中包装制造装置的片剂输送部及密封部的放大后的结构主视图。

图3为本实施例中包装制造装置的片剂输送部及密封部的放大后的结构侧视图。

图4为片剂输送部向密封部输送片剂时的主视图。

图5(a)为上分隔件打开、下分隔件关闭时的示意图。

图5(b)为下分隔件打开、上分隔件关闭时的示意图。

图5(c)为图5(a)中A部分的放大示意图。

图5(d)为图5(b)中B部分的放大示意图。

图6为本发明一实施例中包装的制造方法的流程图。

图7为本实施例中利用包装制造装置制造出的包装的整体结构的平面图。

图8(a)为本实施例中利用包装制造装置制造出的包装的裁切后的平面图。

图8(b)为图8(a)的VI I-VI I线的断面图。

图9(a)和图9(b)为另一实施例中利用包装制造装置制造出的包装的裁切后的平面图。

图10(a)和图10(b)为又一实施例中利用包装制造装置制造出的包装的裁切后的平面图。

附图标记说明：

1包装制造装置、

10密封部、20片剂输送部、21片剂容置部、22分隔部、30形成部、31凹槽形成装置、40卷出部、41卷出辊、50送料斗、60给料机、70运送辊组、80驱动装置、100片剂、200包装、210容置部、220信息印刷部、

10a密封辊、21a第一狭缝、21b第二狭缝、22a上分隔件、22b下分隔件、31a夹紧部、31b凹槽形成部、70a运送辊、70b运送辊、70c张力辊、70d运送辊、70e运送辊、70f运送辊、70g运送辊、

10a1凹部、22a1第一部件、22a2第二部件、22b1第三部件、22b2第四部件、31a1上夹紧件、31a2下夹紧件、

22a1a连接孔、22a2a爪部、22b1a连接孔、22b2a爪部。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一实施例中包装制造装置1作进一步说明。且下面对于包装制造装置1的说明中，设有送料斗50的一侧定义为上侧，相反侧定义为下侧。

此外，下面以通过薄膜送出机构将薄膜送出之后，在两张带状薄膜上沿长度方向和宽度方向间隔地设置形成凹槽为例进行说明。

此外，下面以将片剂输送至凹槽内为例进行说明。

包装制造装置1通过将形成有凹槽的两张薄膜互相靠近，向相对的凹槽内输送片剂，同时从两张薄膜位于凹槽远离输送片剂一侧的一端边缘的部分开始密封，从而将片剂限位在凹槽内进行包装。

所述的两张薄膜可以是在铝箔的一面及另一面压制树脂薄膜而形成的铝层压膜。树脂薄膜可以是聚丙烯树脂薄膜等的聚烯烃树脂薄膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂膜等的聚酯树脂薄膜或聚酰胺树脂薄膜。所述铝层压膜的厚度较佳为30至90μm。所述的两张薄膜可以使用腰强度为10至70mN的较软的薄膜。薄膜的腰强度可以使用环刚度测试机(株式会社东洋精机制作所制造)，将3个长160mm、宽20mm的实验片以压缩距离20mm、压缩时间3秒的条件下进行测试，对3个实验片的测量值取算术平均值而得到。两张薄膜的形状为带状。

片剂可以试试药物、保健品等。

如图1所示，包装制造装置1包括：作为薄膜叠合机构使用的密封部10，用于通过使形成有凹槽的两张薄膜互相靠近，从而使凹槽处于相对的状态，并在凹槽远离输送片剂一侧的一端边缘叠合的时刻进行片剂输送，之后为了将片剂限位在凹槽内，将两张薄膜叠合并密封，同时将其向正下方运送；以及作为被包装物输送机构使用的片剂输送部20，设置于位于密封部10上侧的具有凹槽的两张薄膜之间，用于向相对的凹槽内输送片剂。

包装制造装置1还包括：一对形成部30，设于密封部10和片剂输送部20的水平方向上的两侧，用于使薄膜上形成凹槽。

包装制造装置1还包括：作为薄膜送出机构使用的一对卷出部40，设于一对形成部30远离密封部10和片剂输送部20的一侧，用于向一对形成部30送出未形成凹槽的薄膜。

包装制造装置1还包括：给料机60，设于送料斗50和片剂输送部20之间，用于将容置在送料斗50内的片剂输送给片剂输送部20。

包装制造装置1还包括：一对辊组(包括辊70a、70b、70c、70d、70e、70f和70g)，将通过一对形成部30而形成凹槽的薄膜向密封部10进行运送。

每个卷出部40包括卷绕有用于将未形成凹槽的薄膜的卷出辊41。卷出辊41上沿长度方向卷绕有未形成凹槽的薄膜。一对卷出部40将卷绕在卷出辊41上的未形成凹槽的薄膜向一对形成部30送出。一对卷出部40将卷绕在卷出辊41上的未形成凹槽的薄膜向相互靠近的方向送出。

一对形成部30包括用于在由一对卷出部40送出的未形成凹槽的薄膜上形成凹槽的凹槽形成装置31。凹槽形成装置31内形成有供由一对卷出部40送出的未形成凹槽的薄膜穿过的通道，凹槽形成装置31包括夹紧部31a和设于夹紧部31a的上侧的凹槽形成部31b，夹紧部31a用于夹持正在穿过的未形成凹槽的薄膜，凹槽形成部31b用于在由夹紧部31a夹持的未形成凹槽的薄膜上形成凹槽。

夹紧部31a包括上下相对设置的上夹紧件31a1和下夹紧件31a2。上夹紧件31a1和下夹紧件31a2为板状。未形成凹槽的薄膜从上夹紧件31a1和下夹紧件31a2之间穿过，上夹紧件31a1和下夹紧件31a2从上下方向夹紧未形成凹槽的薄膜。上夹紧件31a1上开设有多个通孔(未图示)，通孔沿薄膜的长度方向和宽度方向均间隔地设置且沿厚度方向贯穿上夹紧件31a1。在本实施例中，上夹紧件31a1上的通孔沿薄膜的宽度方向间隔地设置5列，沿薄膜的长度方向间隔地设置12列。下夹紧件31a2的与上夹紧件31a1相对的表面上设有向下凹陷的凹部(未图示)，凹部设置的位置与设有通孔的位置相对应。下夹紧件31a2的凹部的深度适配于后述凹槽形成部31b的凸出部在下压未形成凹槽的薄膜时穿过并凸出于通孔的部分。

凹槽形成部31b为板状。凹槽形成部31b的与夹紧部31a相对的表面上设有向下凸出的凸出部(未图示)，凸出部设置的位置与设有通孔的位置相对应。凹槽形成部31b包括供至少加热凸出部的前端的加热部(未图示)。加热部用于将凸出部的前端加热至至少使薄膜受热成形的温度。所述温度可根据薄膜的材质进行选择。凹槽形成部31b利用至少前端受热的凸出部下压未形成凹槽的薄膜从而形成凹槽。本实施例中，各凹槽形成部31b在由一对卷出部40送出的两张未形成凹槽的薄膜上所形成的凹槽深度相同。凹槽形成部31b的凸出部以0.1至10Mpa的压力下压未形成凹槽的薄膜。

本实施例中，由于上述夹紧部31a和凹槽形成部31b的结构，每下压一次未形成凹槽的薄膜，就能够形成宽度方向5列、长度方向12列的凹槽。当一次下压动作结束后，形成有凹槽的薄膜由一对运送辊组70向密封部10进行运送，并在夹紧部31a夹持的新运送来的未形成凹槽的薄膜上形成凹槽。

如图1和图2所示，密封部10包括一对密封辊10a，一对密封辊10a的外表面的一部分通过两张薄膜互相压接。

一对密封辊10a将由一对形成部30形成多个凹槽的两张薄膜上的凹槽相对，并使两张薄膜互相靠近、叠合并向下运送。薄膜由一对运送辊组70运送至密封部10，薄膜上形成的多个凹槽朝向密封辊10a的外表面侧。因此，为了防止密封辊10a的外表面压扁薄膜上形成的凹槽，密封辊10a上形成有向内凹陷的凹部10a1，凹部10a1与薄膜上形成的多个凹槽相嵌合。在本实施例中，如上所述，沿薄膜的宽度方向形成有5列凹槽，如图3所示，密封辊10a沿宽度方向形成有5列凹部10a1。密封辊10a上凹部10a1之间的间隔与薄膜上形成的多个凹槽之间的间隔相近。凹部10a1的外周大小与薄膜上形成的多个凹槽的外周大小相近，凹部10a1的深度与薄膜上形成的多个凹槽的深度相近。在本实施例中，密封辊10a上形成的凹部10a1与其相邻的凹部10a1之间的间隔接近等间隔。

一对密封辊10a中至少一个包括供加热该密封辊的外表面的加热部(未图示)。该加热部对与该密封辊的外表面接触的薄膜加热至一定温度，使薄膜上的树脂部分熔解并能够与另一薄膜密封接合。该温度可根据薄膜的树脂部分的材质进行选择。如此，由于加热部的设置，一对密封辊10a中至少一个的外表面受热，从而在一对密封辊10a运送两张薄膜的时候，两张薄膜中至少一张薄膜的树脂部分熔解，实现两张薄膜的热密封。由一对密封辊10a运送的两张薄膜的加热时间可通过调节两张薄膜的运送速度进行调节，也就是说，可通过调节一对密封辊10a的转动速度进行调节。

一对密封辊10a的动作由可以进行高级定位控制的伺服电机来控制。由于通过伺服电机对一对密封辊10a的动作进行控制，实现一对密封辊10a上的凹槽10a1相对于片剂输送部20的位置控制。

另外，形成有凹槽的薄膜是否到达一对密封辊10a处通过光传感器进行检测。

如上所述，伺服电机的控制使得一对密封辊10a相对于片剂输送部20的位置可控，且通过光传感器的检测结果能够得知形成有凹槽的薄膜是否到达一对密封辊10a处，因此，实现了当与薄膜上的凹槽相嵌合的一对密封辊10a上的凹部10a1到达片剂输送部20正下方的时刻，即，薄膜上的凹槽位于远离片剂输送部的一侧边缘叠合的时刻，片剂输送部20进行片剂的输送。此时，两张薄膜上的凹槽的该侧边缘以外的部分均处于互相分离张开的状态。最终实现了扩大片剂输送时位于片剂输送一侧的开口。

如图2、图4及图5所示，片剂输送部20包括供容置片剂的片剂容置部21和设于片剂容置部21下方的分隔部22，分隔部22在规定的时刻进行开闭。分隔部22开闭的时刻根据伺服电机对凹部10a1的位置控制结果及光传感器的检测结果进行判断。如上所述，由于一对密封辊10a沿着薄膜的看宽度方向设有5列凹部10a1，5个片剂输送部20对应于5列凹部10a1的位置设置。

片剂容置部21设于沿竖直方向延伸的筒状体上。片剂容置部21内容纳从送料斗50输送来的多个片剂100。在本实施例中，片剂100的形状为椭圆体，多个片剂均以长度方向为竖直方向地容置在片剂容置部21内。在本实施例中，片剂容置部21的内径略大于片剂的宽度方向上的长度。

片剂容置部21的侧部下方设有插有后述上分隔件22a的第二部件22a2下方前端的第一狭缝21a和插有后述下分隔件22b的第四部件22b2下方前端的第二狭缝21b。在本实施例中，第一狭缝21a和第二狭缝21b在片剂容置部21内形成有可容置一粒片剂的空间，且第一狭缝21a和第二狭缝21b的该空间在竖直方向上位置错开。

分隔部22包括设于片剂容置部21上侧的上分隔件22a和设于片剂容置部21下侧的下分隔件22b。上分隔件22a和下分隔件22b设于片剂容置部21横向侧上互相相对的位置。

上分隔件22a和下分隔件22b可在水平方向上移动。上分隔件22a和下分隔件22对容置在片剂容置部21内的片剂进行限位。

上分隔件22a包括沿水平方向延伸的第一部件22a1和向下倾斜延伸的第二部件22a2，第二部件22a2从第一部件22a1的一端(靠近片剂容置部21的一侧)开始越靠近下端则越靠近片剂容置部21。第一部件22a1的另一端形成有连接孔22a1a，连接孔22a1a与驱动第一部件22a1沿水平方向移动的驱动装置80(参见图2)联动连接。第二部件22a2的下方前端设有勾住并限位片剂的爪部22a2a。

下分隔件22b包括沿水平方向延伸的第三部件22b1和向下倾斜延伸的第四部件22b2，第四部件22b2从第三部件22b1的一端(靠近片剂容置部21的一侧)开始越靠近下端则越靠近片剂容置部21。第三部件22b1的另一端形成有连接孔22b1a，连接孔22b1a与驱动第三部件22b1沿水平方向移动的驱动装置80(参见图2)联动连接。第四部件22b2的下方前端也设有勾住并限位片剂的爪部22b2a。

如上述结构的上分隔件22a和下分隔件22b在将片剂容置于片剂容置部21之前，使第二部件22a2的下方前端插入第一狭缝21a，第四部件22b2的下方前端插入第二狭缝21b。

接着结合图5对上分隔件22a和下分隔件22b的动作进行说明。

首先，如图5(a)和图5(c)所示，上分隔件22a的下方前端为了从第一狭缝21a中抽出，向远离片剂容置部21的方向移动后(打开上分隔件22a后)，多个片剂100经过给料机60，从送料斗50输送至片剂容置部21。此时，片剂容置部21内容置的多个片剂100中，位于最下侧的片剂100被下分隔件22b的爪部22b2a勾住，由此使片剂容置部21内容置的多个片剂100限位在片剂容置部21内。

然后，上分隔件22a的下方前端为了插入第一狭缝21a，向靠近片剂容置部21的方向移动(闭合上分隔件22a)，使上分隔件22a的爪部22a2a勾住容置于片剂容置部21内的多个片剂100中位于下数第二个的片剂100。

然后，如图5(b)和图5(d)所示，下分隔件22b的下方前端为了从第一狭缝21a中抽出，向远离片剂容置部21的方向移动(打开下分隔件22b)，使得位于最下侧的片剂100在其自重作用下落下至密封部10。位于最下侧的片剂100落下后，再次闭合下分隔件22b。

然后，上分隔件22a的下方前端为了从第一狭缝21a中抽出，向远离片剂容置部21的方向移动(打开上分隔件22a)，使原本由上分隔件22a勾住的片剂100(下数第二个片剂)移动至下分隔件22b的爪部22b2a的位置，由下分隔件22b的爪部22b2a勾住。

上述动作对共5列的片剂输送部20同步进行。此外，重复上述动作直至包装的片剂的数量到达预设的数量。

送料斗50内容置有输送给片剂输送部20的片剂。

给料机60设于送料斗50和片剂输送部20之间，将容置于送料斗50内的片剂引导至片剂输送部20。也就是说，送料斗50内容置的片剂经过给料机60输送至片剂输送部50。给料机60可采用零件供料机。

如图1所示，运送辊组70包括多个辊70a、70b、70c、70d、70e、70f和70g。运送辊70a和运送辊70b、运送辊70a和张力辊70c、以及运送辊70e和运送辊70f互相对称设置。因此，由形成部30形成凹槽的薄膜通过运送辊70a的外表面和运送辊70b的外表面之间的缝隙，再经由张力辊70c的外表面移动至运送辊70d的外表面。移动后的薄膜通过运送辊70e的外表面和运送辊70f的外表面之间的间隙，移动至运送辊70g的外表面，继而运送至密封部10。

如上所述，形成部30是从未形成凹槽的薄膜的上侧进行下压而形成凹槽。形成有凹槽的薄膜在通过运送辊70a的外表面和运送辊70b的外表面之间的缝隙时，形成有凹槽的薄膜是夹在运送辊70a与运送辊70b的缝隙通过的。且，形成有凹槽的薄膜在经过运送辊70d的外表面时，薄膜上的凹槽收到运送辊70d外表面的压接。且，形成有凹槽的薄膜在通过运送辊70e的外表面和运送辊70f的外表面之间的缝隙时，形成有凹槽的薄膜是夹在运送辊70e与运送辊70f的缝隙通过的。

因此，为了防止薄膜上的凹槽被辊的外表面压扁，运送辊70a、70b和70e均与密封辊10a相同地在外表面形成有径向向内凹陷的凹部，凹部与薄膜上的凹槽相嵌合。

如图6所示，本发明的包装制造方法包括：薄膜送出步骤(S1)：将带状的两张薄膜沿长度方向送出；薄膜叠合步骤(S2)：将在所述薄膜送出步骤(S1)中送出的两张薄膜相互靠近并叠合，所述凹槽在所述薄膜送出步骤之后沿长度方向间隔地设置于所述的两张薄膜上；被包装物输送步骤(S3)：将所述片剂或胶囊置于相互靠近的两张薄膜之间的位置，并向所述两张薄膜叠合的一侧输送所述片剂或胶囊。

且，在所述被包装物输送步骤(S3)中，在所述薄膜叠合步骤(S2)中叠合的两张薄膜位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘叠合的时刻，输送所述片剂或胶囊。

(薄膜送出步骤：S1)

薄膜送出步骤S1中，由一对卷出部40将未形成凹槽的薄膜向对应的一对形成部30送出。

然后，根据薄膜送出步骤S1，向一对形成部30送出的未形成凹槽的薄膜，在一对形成部30处形成沿长度方向和宽度方向均间隔设置的多个凹槽。一对形成部30通过凹槽形成装置31实现凹槽的形成。凹槽形成装置31通过夹紧部31a夹持住从一对卷出部40送出的未形成凹槽的薄膜，并将至少前端部分受热的凹槽形成部31b的凸出部从上侧下压，从而在未形成凹槽的薄膜上形成凹槽。

将得到的形成有多个凹槽的两张薄膜通过运送辊组70向密封部10运送。

(薄膜叠合步骤：S2)

在薄膜叠合步骤S2中，将形成有多个凹槽的两张薄膜通过一对密封辊10a互相靠近并叠合。一对密封辊10a夹住两张薄膜且外表面互相压接，从而将形成有多个凹槽的两张薄膜位于凹槽以外的部分夹紧叠合。

如上所述，密封部的一对密封辊10a至少有一个具有加热部，并由加热部进行加热。因此，至少有一张所述薄膜由一对密封辊10a夹住的部分中的树脂部分熔解并进行热密封。

如上所述，在薄膜叠合步骤S2中，形成有凹槽的两张薄膜从位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘处到位于所述凹槽的其余侧边缘处均通过一对密封辊10a的转动而热密封。

(被包装物输送步骤：S3)

在被包装物输送步骤S3中，由于片剂输送部20内容置有片剂，将片剂置于由一对密封辊10a互相靠近的两张薄膜之间。在被包装物输送步骤S3中，片剂输送部20向两张薄膜叠合的一侧(本实施例中为上下侧)输送片剂。在被包装物输送步骤S3中，在被包装物输送步骤S2中叠合的两张薄膜位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘热密封的时刻，输送所述片剂。片剂输送部20输送片剂由片剂在自重作用下落下而实现。输送片剂的时刻，即，分隔部22开闭的时刻，如前所述，根据伺服电机对凹部10a1的位置控制结果及光传感器的检测结果进行判断。

片剂输送部20输送片剂后，由一对密封辊10a向下运送两张薄膜，两张薄膜沿片剂输送方向的凹槽以外的部分通过树脂部分熔解并热密封，且通过两张薄膜上相对的凹槽围合形成容置部，得到宽度方向(图7中纸面的上下方向)上具有5列容置部的包装。

如上所述，通过在片剂输送前预先在薄膜上形成凹槽，从而在两张薄膜密封包装片剂之时，避免薄膜上产生皱褶。且，由于形成了与片剂的大小相适配的凹槽，使得包装尺寸更为紧凑。

现有技术中，如果需要利用未形成凹槽的两张薄膜，在该薄膜的长度方向和宽度方向上间隔地对多个片剂进行独立包装，则会发生片剂包装的间隔(间距)不一致的情况，对于这样的包装的薄膜表面，如果要设置便于从独立包装的多个片剂中分割单个片剂的点断线，则点断线设置的位置必须为了适配于该间隔而进行调整。然而，本实施例的包装制造方法中，由于两张薄膜上是以一定间隔形成凹槽，能够使片剂包装的间隔一致，因此，如果要设置便于从多个片剂中分割单个片剂的点断线，便不需要再为了适配于包装的间隔而进行调整。

将上述各个步骤应用于卷绕于一对卷出部40上的全部薄膜，即可得到如图7所示，在宽度方向上具有5列容置部210且长度方向上具有多列容置部210的包装200。

此外，如图7所示，在宽度方向上具有5列容置部210且长度方向上具有多列容置部210的包装200，能够在合适的位置沿裁切前的薄膜的宽度方向裁切使用。例如，如图8(a)和图8(b)所示，可以将包装裁切成在裁切前薄膜的宽度方向上具有5列容置部210，而在裁切前的薄膜的长度方向上具有2列容置部210并使用。裁切后的包装200上可以根据需要设置便于撕开的缺口。此外，可以根据需要在裁切后的包装200的薄膜表面上设置便于从独立包装的多个片剂中分割单个片剂的点断线。

较佳地，还可如图9(a)和图9(b)所示，两张薄膜在裁切前的薄膜的宽度方向上的一侧部留设一段供印刷名称、日期等信息的信息印刷部，该信息印刷部呈长条状且不进行密封，而信息印刷部的周围密封。为了实现信息印刷部的设置，在一对密封辊宽度方向上的一侧部形成长条状的凹部。且一对密封辊上该长条状的凹部对应两个供形成凹槽的凹部，使得裁切后每个宽度方向上具有5列容置部210、长度方向上具有2列容置部210的包装单元上均设有一个信息印刷部。进一步地，为了防止切割后的尖角刮伤或勾破物品，可以如图9(a)所示，将宽度方向上具有信息印刷部和5列容置部210、长度方向上具有2列容置部210的包装单元的四个角部裁切成弧形，或如图9(b)所示，将在每个具有信息印刷部的部分及多个片剂的独立包装的角部均裁切成弧形。裁切后的包装200上可以根据需要，利用激光加工形成穿过容置部210的易撕线，且易撕线穿过容置部210的部分形成适配于片剂的弧形，以免撕开片剂的独立包装时损坏片剂。

此外，还可如图10(a)和图10(b)所示，将包装裁切成多个宽度方向和长度方向上均具有2列容置部210的方形的包装单元并使用。进一步地可以根据需要，将容置有椭圆形片剂的容置部210的长度方向沿单个独立包装的对角线设置。例如可以如图10(a)所示，方形的包装单元上的四个容置部210沿平行的对角线设置，也可以如图10(b)所示，方形的包装单元上的四个容置部210沿包装单元的对角线设置。

以上实施例仅为了对本发明进行说明，不应构成对本发明的限定。即，本发明并非以实施例，而是以权利要求书的范围作为本发明的保护范围。且在权利要求书的范围内及与其发明意义等同的范围内做出的种种变化例均包括在本发明的范围内。

上述实施例中，以从一对卷出辊41送出的薄膜制造包装为例进行了说明，但制造包装所使用的薄膜并非限定于从一对卷出辊41送出。也可以使用将带状薄膜通过分切机沿长度方向平分后得到的薄膜。

上述实施例中，以使用薄膜送出步骤S1之后，在长度方向和宽度方向上均间隔地形成有多个凹槽的两张带状薄膜制造包装为例进行了说明，但并不限于此。也可使用在薄膜送出步骤S1之前，在长度方向和宽度方向上均间隔地预先形成有多个凹槽的两张带状薄膜制造包装。

在此情况下，预先形成多个凹槽的两张薄膜卷绕于对应的一对卷出辊41。且一对卷出辊41的外表面与预先形成的凹槽接触，为了防止压槽被压扁，一对卷出辊上优选设有与两张薄膜上形成的凹槽相嵌合的凹部。

上述实施例中，以通过一对密封辊10将形成有凹槽的两张薄膜沿垂直方向运送，使对应的凹槽沿长度方向互相叠合，同时片剂输送部利用片剂的自重使片剂落下，由此将片剂输送至凹槽内为例进行了说明。在此情况下，由于是利用片剂的自重使其落下，从而具备片剂输送速度固定、能够长时间确保片剂输送的优点，但形成有凹槽的两张薄膜的运送方向并不限定于垂直方向。形成有凹槽的两张薄膜的运送方向也可以是水平方向。形成有凹槽的两张薄膜沿水平方向运送时，片剂输送部20设置成能够沿水平方向输送片剂。在此情况下，通过对容置于片剂输送部20内的片剂施加水平方向的外力，从而实现片剂输送部20沿水平方向将片剂输送至两张薄膜的凹槽内。

上述实施例中，以片剂的形状为椭圆体为例进行了说明，但片剂的形状并不限定于此。片剂的形状也可以是圆柱形、凸透镜形等。

上述实施例中，以凹槽形成部31b每对未形成凹槽的薄膜进行一次下压即可形成宽度方向上5列、长度方向上12列的凹槽为例进行了说明，但凹槽形成部31b每对未形成凹槽的薄膜进行一次下压所形成的凹槽列数并不限于此。宽度方向上可少于5列或多于5列。长度方向上可少于12列或多于12列。

上述实施例中，以凹槽形成部31b的凸出部至少前端受热，并在未形成凹槽的薄膜上形成凹槽为例进行了说明，但在未形成凹槽的薄膜上形成凹槽的方式并不限于此。也可以不对凹槽形成部31b的凸出部前端进行加热，以冷成形的方式在未形成凹槽的薄膜上形成凹槽。

上述实施例中，以各凹槽形成部31b在对应的未形成凹槽的薄膜上形成深度相同的凹槽为例进行了说明，但未形成凹槽的薄膜上形成的凹槽深度并不限于此。未形成凹槽的两张薄膜中的一张上所形成的凹槽可以比另一张上所形成的凹槽更深。

Claims (4)

1.一种包装的制造方法，其特征在于，包括：

薄膜送出步骤：将带状的两张薄膜沿长度方向送出；

薄膜叠合步骤：将在所述薄膜送出步骤中送出的两张薄膜相互靠近并叠合，于所述的两张薄膜上形成多个供容置片剂或胶囊的凹槽，所述凹槽在所述薄膜送出步骤之前沿长度方向间隔地预先留设、或在所述薄膜送出步骤之后沿长度方向间隔地设置；

被包装物输送步骤：将所述片剂或胶囊置于相互靠近的两张薄膜之间的位置，并向所述两张薄膜叠合的一侧输送所述片剂或胶囊；

在所述被包装物输送步骤中，在两张薄膜位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘叠合的时刻，输送所述片剂或胶囊。

2.如权利要求1所述的一种包装的制造方法，其特征在于，

在所述薄膜叠合步骤中，将所述的两张薄膜以长度方向为竖直方向地进行叠合；

在所述被包装物输送步骤中，利用自重将所述片剂或胶囊从正上方向下落下地进行输送。

3.一种包装制造装置，其特征在于，包括：

薄膜送出机构，用于将带状的两张薄膜沿长度方向送出；

薄膜叠合机构，用于将通过所述薄膜送出机构而送出的两张薄膜相互靠近并叠合，所述的两张薄膜上形成有多个供容置片剂或胶囊的凹槽，所述凹槽在通过所述薄膜送出机构送出之前沿长度方向间隔地预先留设、或在通过所述薄膜送出机构送出之后沿长度方向间隔地设置；

被包装物输送机构，用于将所述片剂或胶囊置于相互靠近的两张薄膜之间的位置，并向所述两张薄膜叠合的一侧输送所述片剂或胶囊；

所述被包装物输送机构用于在两张薄膜位于所述凹槽远离被包装物的一侧边缘叠合的时刻，输送所述片剂或胶囊。

4.如权利要求3所述的包装制造装置，其特征在于，还包括：

所述薄膜叠合机构用于使所述的两张薄膜以长度方向为竖直方向地进行叠合；

所述被包装物输送机构用于利用自重将所述片剂或胶囊从正上方向下落下地进行输送。

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