CN110842048B - 一种生产铜杆的方法及铜杆拉丝装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种生产铜杆的方法，包括以下步骤：1)熔铜工序：将铜板融化成熔融铜；2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈；其中，所述铸杆工序包括铜杆拉丝操作，采用铜杆拉丝装置将铜杆拉制成芯杆，所述铸杆工序包括铜杆拉丝操作，所述铜杆拉丝操作采用铜杆拉丝装置将铜杆拉制成芯杆，并通过循环的氦气将拉丝炉一侧的热量传递至绞盘中，同时利用冷却油对绞盘进行降温。本发明解决了现有技术中直接对绞盘用冷却水进行降温，高温铜杆进入绞盘中，两者温差过大，铜杆迅速收缩，容易产生应力，影响最终质量的缺陷。

Description

一种生产铜杆的方法及铜杆拉丝装置
技术领域
本发明涉及铜杆生产领域，具体涉及一种生产铜杆的方法及铜杆拉丝装置。
背景技术
在采用浸涂法制备铜杆的生产过程中，需要对铜杆进行拉丝和剥皮，以生成满足条件的在铸杆步骤中用作种子杆的铜杆。剥皮装置用于去除铜杆表面的氧化层，因铜杆较软，直接剥皮很难达到铜杆剥皮后所要求达到的表面光洁度，所以在剥皮前需要拉丝机对铜杆进行拉丝处理，以便提高铜杆表面硬度，从而有利于剥皮操作的完成。但是，近年来由于拉丝机运行速度提高，在拉丝过程中产生的热量很大一部分被带到绞盘上。绞盘温度升高，会影响铜杆拉丝的质量；现有设备直接对绞盘用冷却水进行降温，高温的铜杆进入低温的绞盘中，两者温差过大，铜杆迅速收缩，容易产生应力，影响最终质量；此外，如果绞盘冷却效果较差，同样会发生绞盘中的高温铜杆进入空气中，由于温差大导致铜杆迅速收缩，产生应力的问题。
发明内容
本发明针对上述问题，提出了一种生产铜杆的方法，解决了现有设备直接对绞盘用冷却水进行降温，高温的铜杆进入低温的绞盘中，两者温差过大，铜杆迅速收缩，容易产生应力，影响最终质量的问题；此外，如果绞盘冷却效果较差，同样会发生绞盘中的高温铜杆进入空气中，由于温差大导致铜杆迅速收缩，产生应力的问题。
本发明采取的技术方案如下：
一种生产铜杆的方法，包括以下步骤：
1)熔铜工序：将铜板融化成熔融铜；
2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；
3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；
4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈；
其中，所述铸杆工序包括铜杆拉丝操作，采用铜杆拉丝装置将铜杆拉制成芯杆，并通过循环的氦气将拉丝炉一侧的热量传递至绞盘中，同时利用冷却油对绞盘进行降温。本发明利用氦气循环系统将拉丝炉一侧的热量传递至绞盘中，同时打开冷却油循环系统对绞盘进行降温，使得铜杆由拉丝炉至绞盘的过程中，降温过程平稳，降温曲线平滑，解决了现有设备直接对绞盘用冷却水进行降温，高温的铜杆进入低温的绞盘中，两者温差过大，铜杆迅速收缩，容易产生应力，影响最终质量的问题；此外，如果绞盘冷却效果较差，同样会发生绞盘中的高温铜杆进入空气中，由于温差大导致铜杆迅速收缩，产生应力的问题。
可选的，所述铸杆工序中还包括剥皮操作，所述剥皮操作为将拉丝降温后的芯杆进行剥皮处理；
可选的，所述铸杆工序中还包括浸涂操作，所述浸涂操作为在经由剥皮处理的铜杆的表面涂覆熔融铜。
本发明还公开了一种铜杆拉丝装置，包括：拉丝炉和绞盘，所述拉丝炉与绞盘的连接处设有贯穿两者的氦气循环系统；所述绞盘中设有冷却油循环系统；其中所述氦气循环系统包括安装在铜杆拉丝炉端部和绞盘的连接处并贯通两者的氦气导热管，所述氦气导热管内部通有氦气；所述氦气导热管外部套有第一套管；所述冷却油循环系统包括锥形盘管和环状的储油筒，所述储油筒通过出液管和回液管连通锥形盘管；所述储油筒内侧套有第二套管；所述第二套管固定连接第一套管，所述锥形盘管外套在第一套管和第二套管外侧；所述锥形盘管的外径沿铜杆前进方向由进料前端向出料后端逐渐缩小；位于进料前端的所述锥形盘管内部设有传热内管；所述氦气导热管通过回流管和出气管连通传热内管；出气管与传热内管的连接处靠近第二套管。本发明的铜杆拉丝装置利用氦气导热管使得铜杆拉丝炉端部铜杆的热量通过第一套管传递至绞盘中，保证了绞盘与铜杆拉丝炉端部的连接处温度变化平缓；通过锥形盘管对绞盘进行降温，沿铜杆前进方向越接近绞盘末端其冷却效果越好；通入传热内管的氦气，通过回流管回流至氦气导热管，通过分设的第一套管和第二套管，进一步控制铜杆与绞盘的传热效率，使得越接近绞盘末端其冷却效果越好，铜杆穿过拉丝炉和绞盘，最终进入空气中，整个过程降温平滑，对铜杆影响较小。
可选的，所述回液管路上装有驱动泵。
可选的，所述第一套管由第一导热体制成。
可选的，所述第二套管由第二导热体制成。
可选的，所述第二套管接触储油筒。
可选的，所述第一导热体的导热系数小于第二导热体。
(三)有益效果
1、本发明利用氦气循环系统将拉丝炉一侧的热量传递至绞盘中，同时通过冷却油循环系统对绞盘进行降温，使得铜杆由拉丝炉至绞盘的过程中，降温平稳，降温曲线平滑，解决了现有设备直接对绞盘用冷却水进行降温，高温的铜杆进入低温的绞盘中，两者温差过大，铜杆迅速收缩，容易产生应力，影响最终质量的问题；此外，如果绞盘冷却效果较差，同样会发生绞盘中的高温铜杆进入空气中，由于温差大导致铜杆迅速收缩，产生应力的问题。
2、本发明的铜杆拉丝装置利用氦气导热管使得铜杆拉丝炉端部铜杆的热量通过第一套管传递至绞盘中，保证了绞盘与铜杆拉丝炉端部的连接处温度变化平缓；通过锥形盘管对绞盘进行降温，沿铜杆前进方向越接近绞盘末端其冷却效果越好；通入传热内管的氦气，通过回流管回流至氦气导热管，通过分设的第一套管和第二套管，进一步控制铜杆与绞盘的传热效率，使得越接近绞盘末端其冷却效果越好；铜杆穿过拉丝炉和绞盘，最终进入空气中，整个过程降温平滑，对铜杆影响较小。
附图说明：
图1是本发明的实施例1生产铜杆的方法的工艺流程图；
图2是本发明的实施例1生产铜杆的方法的铜杆拉丝装置的剖面结构图。
图中各附图标记为：
1、拉丝炉，2、绞盘，3、氦气循环系统，4、冷却油循环系统，5、氦气导热管，6、第一套管，7、锥形盘管，8、储油筒，9、驱动泵，10、第二套管，11、传热内管，12、回流管，13、出气管，14、出液管，15、回液管，100、铜杆。
具体实施方式：
下面结合各附图，对本发明做详细描述。
本发明中的“进料前端”和“出料后端”是按照铜杆的拉伸方向来区分，参照附图1可以看出，进料前端位于铜杆拉伸方向的左侧，出料后端位于铜杆拉伸方向的右侧。
本发明采取的技术方案如下：
实施例一
如图1所示，本发明公开了一种生产铜杆的方法，包括以下步骤：
1)熔铜工序：将铜板融化成熔融铜；
2)铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；所述铸杆工序包括铜杆拉丝操作、剥皮操作和浸涂操作；所述铜杆拉丝操作为：采用铜杆拉丝装置将铜杆拉制成芯杆，并通过循环的氦气将拉丝炉一侧的热量传递至绞盘中，同时利用冷却油对绞盘进行降温；所述剥皮操作为：将拉丝降温后的芯杆进行剥皮处理；所述浸涂操作为：在经由剥皮处理的铜杆的表面涂覆熔融铜。
3)热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；
4)绕制工序：将上述铜杆绕制成圈。
实施例2
如图2所示，本发明还公开了一种铜杆拉丝装置，包括：拉丝炉1和绞盘2，所述拉丝炉与绞盘的连接处设有贯穿两者的氦气循环系统3；所述绞盘中设有冷却油循环系统4；其中所述氦气循环系统包括安装在铜杆拉丝炉端部和绞盘的连接处并贯通两者的氦气导热管5，所述氦气导热管内部通有氦气；所述氦气导热管外部套有第一套管6；所述冷却油循环系统包括锥形盘管7和环状的储油筒8，所述储油筒通过出液管14和回液管15连通锥形盘管；所述储油筒为锥台状，所述储油筒的外径沿铜杆前进方向由进料前端右侧向出料后端逐渐增大；所述储油筒内设有第二套管10；所述第二套管固定连接第一套管，所述锥形盘管外套在第一套管和第二套管外侧；所述锥形盘管的外径沿铜杆前进方向由进料前端向出料后端逐渐缩小；位于进料前端的所述锥形盘管内部设有传热内管11；所述氦气导热管通过回流管12和出气管13连通传热内管；出气管与传热内管的连接处靠近第二套管。本发明利用氦气导热管使得铜杆拉丝炉端部铜杆的热量通过第一套管传递至绞盘中，保证了绞盘与铜杆拉丝装置端部的连接处温度变化平缓；通过锥形盘管对绞盘进行降温，沿铜杆前进方向越接近绞盘末端其冷却效果越好；通入传热内管的氦气，通过回流管回流至氦气导热管，通过第一套管和第二套管，进一步控制铜杆与绞盘的传热效率，使得越接近绞盘末端其冷却效果越好。所述回液管路上装有驱动泵9。所述第一套管由第一导热体制成。所述第二套管由第二导热体制成。所述第二套管接触储油筒。所述第一导热体的导热系数小于第二导热体。
本实施例实施时，在牵引力的作用下，铜杆由拉丝炉进入绞盘中，在驱动泵的驱动下，冷却油循环系统中的冷却油由储油筒进入出液管，然后进入锥形盘管，再由锥形盘管流出进入回流管中，最终回流至储油筒中；生产过程中，氦气循环系统中的氦气导热管受热，使得氦气经由出气管进入位于锥形盘管中传热内管中，与锥形盘管中的冷却油进行热交换，经冷却后的氦气进入回气管中，并回流至氦气导热管中。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种生产铜杆的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）熔铜工序：将铜板融化成熔融铜；
2）铸杆工序：将所述熔融铜铸造于芯杆的表面生成铸杆；
3）热轧工序：将冷却后的所述铸杆进行热轧处理生成铜杆；
4）绕制工序：将上述铜杆绕制成圈；
其中，所述铸杆工序包括铜杆拉丝操作，所述铜杆拉丝操作采用铜杆拉丝装置将铜杆拉制成芯杆，并通过循环的氦气将拉丝炉一侧的热量传递至绞盘中，同时利用冷却油对绞盘进行降温；所述铜杆拉丝装置包括拉丝炉和绞盘，所述拉丝炉与绞盘的连接处设有贯穿两者的氦气循环系统；所述绞盘中设有冷却油循环系统；其中所述氦气循环系统包括安装在铜杆拉丝炉端部和绞盘的连接处并贯通两者的氦气导热管，所述氦气导热管内部通有氦气；所述氦气导热管外部套有第一套管；所述冷却油循环系统包括锥形盘管和环状的储油筒，所述储油筒通过出液管和回液管连通锥形盘管；所述储油筒内侧套有第二套管；所述第二套管固定连接第一套管，所述锥形盘管外套在第一套管和第二套管外侧；所述锥形盘管的外径沿铜杆前进方向由进料前端向出料后端逐渐缩小；位于进料前端的所述锥形盘管内部设有传热内管；所述氦气导热管通过回流管和出气管连通传热内管；出气管与传热内管的连接处靠近第二套管。
2.如权利要求1所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述铸杆工序中还包括剥皮操作，所述剥皮操作为将拉丝降温后的芯杆进行剥皮处理。
3.如权利要求2所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述铸杆工序中还包括浸涂操作，所述浸涂操作为在经由剥皮处理的芯杆表面涂覆熔融铜。
4.如权利要求1所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述回液管上装有驱动泵。
5.如权利要求4所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述第一套管由第一导热体制成。
6.如权利要求5所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述第二套管由第二导热体制成。
7.如权利要求6所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述第二套管接触储油筒。
8.如权利要求7所述的生产铜杆的方法，其特征在于，所述第一导热体的导热系数小于第二导热体。
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