CN110842024A - 一种剪切带钢的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种剪切带钢的方法及装置，方法包括：针对当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开热金属检测仪时，获取精轧除鳞机组下夹送辊的速度值；根据多个速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据第一校准函数对当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；当下夹送辊的速度增大或减小时，获取精轧机组的第一精轧机架的加速度；根据加速度及对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；在整个切尾过程中，获取下夹送辊的速度与第一精轧机架的速度之间的第一速度差；根据第一速度差与对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

Description

一种剪切带钢的方法及装置

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及一种剪切带钢的方法及装置。

背景技术

在冶金行业中，飞剪安装在粗轧机和精轧机之间，主要用于切除从粗轧运送过来的中间坯头部和尾部的形状不规则的带钢和低温部分的带钢，以利于精轧机组顺利轧制，保证成品的质量和性能。

生产过程中飞剪切尾太小的话容易造成切尾不掉，带入除磷机内，若处理不及时会造成粗轧板坯推废和回退，且对剪刃使用寿命造成影响。切尾太大时对成材率指标造成影响，造成浪费。因此飞剪切尾精度及稳定性对于提高产量、避免不必要的板坯推废和回退、减少故障时间等至关重要。

现有技术中随着现场设备的使用年限越来越久，现场设备的控制精度受到现场环境、机械设备磨损等因素，导致剪切精度得不到保证，进而影响产品质量及生产效率。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种剪切带钢的方法及装置，用于解决现有技术中由于设备磨损导致剪切精度得不到保证，进而导致大带钢产品质量及生产效率降低的技术问题。

本发明实施例提供一种剪切带钢的方法，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，所述方法包括：

针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；

根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；

获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；

根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；

在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；

根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

上述方案中，所述第一校准函数包括：

Y1＝K1*V+Z1；其中，所述Y1为第一校准值，所述K1为第一修正系数，所述K1的取值范围为-6～-7所述V为所述夹送辊的速度，所述Z1为第一补偿值，所述Z1的取值范围为2～4。

上述方案中，所述第二校准函数包括：

Y2＝K2*a+Z2；其中，所述Y2为第二校准值，所述K2为第二修正系数，所述K2的取值范围为5～6，所述a为所述夹送辊的加速度，所述Z2为第二补偿值，所述Z2的取值范围为1～3。

上述方案中，所述第三校准函数包括：

Y3＝K3*ΔV+Z3；其中，所述Y3为第三校准值，所述K3为第三修正系数，所述K3的取值范围为2～3；所述ΔV为所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述Z3为第三补偿值，所述Z3的取值范围为3～5。

上述方案中，所述根据所述第一速度差与对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准之前，包括：

获取所述当前块钢的前一块钢的剪切过程中，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第二速度差；

判断所述第一速度差与所述第二速度差的差值是否满足预设的差值范围，若满足，则利用所述当前块钢的前一块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准；其中，所述差值范围为小于0.015。

本发明还提供一种剪切带钢的装置，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，所述装置包括：

获取单元，针对当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；

获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；

在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；

建立单元，用于根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数；

校准单元，用于根据所述第一校准函数对所述当前块钢的预设切尾长度值进行一次校准；根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

上述方案中，所述第一校准函数包括：

Y1＝K1*V+Z1；其中，所述Y1为第一校准值，所述K1为第一修正系数，所述K1的取值范围为-6～-7所述V为所述夹送辊的速度，所述Z1为第一补偿值，所述Z1的取值范围为2～4。

上述方案中，所述第二校准函数包括：

Y2＝K2*a+Z2；其中，所述Y2为第二校准值，所述K2为第二修正系数，所述K2的取值范围为5～6，所述a为所述夹送辊的加速度，所述Z2为第二补偿值，所述Z2的取值范围为1～3。

上述方案中，所述第三校准函数包括：

Y3＝K3*ΔV+Z3；其中，所述Y3为第三校准值，所述K3为第三修正系数，所述K3的取值范围为2～3；所述ΔV为所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述Z3为第三补偿值，所述Z3的取值范围为3～5。

上述方案中，所述校准单元还用于：

根据所述第三校准函数对二次校准后的所述当前块钢的切尾长度值进行三次校准之前，获取所述当前块钢的前一块钢的剪切过程中，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第二速度差；

判断所述第一速度差与所述第二速度差的差值是否满足预设的差值范围，若满足，则利用所述当前块钢的前一块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准；其中，所述差值范围为小于0.015。

本发明实施例提供了一种剪切带钢的方法及装置，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，方法包括：针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准；如此，通过切尾过程中大量的历史数据，建立切尾过程中速度变化与切尾值的相关函数，对切尾值进行校准，确保了切尾的稳定性和切尾精度，进而确保了带钢质量及生成效率。

附图说明

图1为本发明实施例一提供的剪切带钢的方法流程示意图；

图2为本发明实施例二提供的剪切带钢的装置结构示意图。

具体实施方式

为了解决现有技术中由于设备磨损导致剪切精度得不到保证，进而导致大带钢产品质量及生产效率降低的技术问题，本发明实施例提供了一种剪切带钢的方法及装置，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，方法包括：针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

实施例一

本实施例提供一种剪切带钢的方法，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，方法包括：

S111，针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值；根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；

为了能更好地理解本文的技术方案，先介绍下轧钢的流程，中间坯经粗轧后，依次经过热金属检测仪，飞剪、精轧除磷机组及精轧机组完成轧制。

本实施例中，目标钢种可以为该产线上的任何型号的钢种之一，在轧制目标钢种时，可能是连续轧制的，也可能是不练续的，那么针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个。这里，可以从历史数据库中获取多个速度值及对应的切尾长度，历史时间段可以为1个月。

获取到历史时间段内下夹送辊的速度值后，因速度值会影响到切尾长度值，因此根据多个速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准。

这里，第一校准函数如公式(1)所示：

Y1＝K1*V+Z1 (1)

在公式(1)中，Y1为第一校准值，所述K1为第一修正系数，所述K1的取值范围为-6～-7所述V为所述下夹送辊的速度，所述Z1为第一补偿值，所述Z1的取值范围为2～4。

S112，获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度；根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；

第一次校准完成之后，当下夹送辊的速度增大或减小时，也会影响飞剪的切尾量，切尾长度值和其速度变化量并非线性关系，而是存在一定的加速度，根据钢种不同，加速度存在的时间会保持2～4s左右，因此当所述下夹送辊的速度增大或减小时，获取历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，加速度包括多个。

然后根据所述加速度及所述预设的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；

这里，第二校准函数如公式(2)所示：

Y2＝K2*a+Z2 (2)

在公式(2)中，Y2为第二校准值，所述K2为第二修正系数，所述K2的取值范围为5～6，所述a为在热金属检测仪停止检测后的1.5s内这段时间内下夹送辊的加速度，所述Z2为第二补偿值，所述Z2的取值范围为1～3。

S113，在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差；根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

第二次校准完毕之后，下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的速度差也会对切尾长度值造成影响，因此在整个切尾过程中，还需获取历史时间段内，下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差；根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

这里，第三校准函数如公式(3)所示：

Y3＝K3*ΔV+Z3 (3)

在公式(3)中，Y3为第三校准值，所述K3为第三修正系数，所述K3的取值范围为2～3；所述ΔV为所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述Z3为第三补偿值，所述Z3的取值范围为3～5。

这里，为了防止切尾波动，作为一种可选的实施例，根据所述第三校准函数对二次校准后的所述当前块钢的切尾长度值进行三次校准之前，包括：

获取所述当前块钢的前一块钢的剪切过程中，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第二速度差；

判断第一速度差与所述第二速度差的差值是否满足预设的差值范围，若满足，则利用所述当前块钢的前一块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准。也即保持前一块钢对应的第三校准值不变。其中，所述差值范围为小于0.015。也就是说，在轧制前后两块钢时，若下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的速度差变化范围不超过0.015时，针对后一块钢，可以直接使用前一块钢对应的第三校准值。可以理解的是，当前块钢的前一块钢对应的第三校准值是基于第三校准函数及第二速度差确定的。

若第一速度差与所述第二速度差的差值不满足预设的差值范围，还包括：

对于当前块钢来说，基于下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差及第三校准函数重新计算当前块钢对应的第三校准值，利用当前块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准。

这里，需要说明的是，利用当前块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准后，还包括：

判断带钢头部到达热金属检测仪后继续前进的距离是否达到L1+(Y1+Y3+Y3)，若达到，则控制飞剪启动，按照三次校准后的切尾长度值对中间坯尾部进行剪切。所述L1为所述热金属检测仪与飞剪之间的距离，与校准前预设的切尾长度值之和。

这样，经过三次校准对预设的剪切量进行校准，以提高剪切精度，进而确保剪切效率及剪切质量。

实施例二

基于同样的发明构思，本实施例还提供一种剪切带钢的装置，如图2所示，装置包括：获取单元21、建立单元22及校准单元23；其中，

为了能更好地理解本文的技术方案，先介绍下轧钢的流程，中间坯经粗轧后，依次经过热金属检测仪，飞剪、精轧除磷机组及精轧机组完成轧制。

本实施例中，目标钢种可以为该产线上的任何型号的钢种之一，在轧制目标钢种时，可能是连续轧制的，也可能是不练续的，那么针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，获取单元21用于当中间坯尾部离开热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个。这里，可以从历史数据库中获取多个速度值及对应的切尾长度，历史时间段可以为1个月。

获取到历史时间段内下夹送辊的速度值后，因速度值会影响到切尾长度值，因此建立单元22用于根据多个速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，校准单元23用于根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准。

这里，第一校准函数如公式(1)所示：

Y1＝K1*V+Z1 (1)

在公式(1)中，Y1为第一校准值，，所述K1为第一修正系数，所述K1的取值范围为-6～-7所述V为所述下夹送辊的速度，所述Z1为第一补偿值，所述Z1的取值范围为2～4。

第一次校准完成之后，当下夹送辊的速度增大或减小时，也会影响飞剪的切尾量，切尾长度值和其速度变化量并非线性关系，而是存在一定的加速度，根据钢种不同，加速度存在的时间会保持2～4s左右，因此当所述下夹送辊的速度增大或减小时，获取单元21还用于获取历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，加速度包括多个。

然后建立单元22根据所述加速度及所述预设的切尾长度值建立第二校准函数，校准单元23根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；

这里，第二校准函数如公式(2)所示：

Y2＝K2*a+Z2 (2)

在公式(2)中，Y2为第二校准值，所述K2为第二修正系数，所述K2的取值范围为5～6，所述a为在热金属检测仪停止检测后的1.5s内这段时间内下夹送辊的加速度，所述Z2为第二补偿值，所述Z2的取值范围为1～3。

第二次校准完毕之后，下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的速度差也会对切尾长度值造成影响，因此在整个切尾过程中，获取单元21还需获取历史时间段内，下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差；建立单元22用于根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，校准单元23用于根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

这里，第三校准函数如公式(3)所示：

Y3＝K3*ΔV+Z3 (3)

在公式(3)中，Y3为第三校准值，所述Y3为第三校准值，所述K3为第三修正系数，所述K3的取值范围为2～3；所述ΔV为所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述Z3为第三补偿值，所述Z3的取值范围为3～5。

这里，为了防止切尾波动，作为一种可选的实施例，根据所述第三校准函数对二次校准后的所述当前块钢的切尾长度值进行三次校准之前，校准单元23还用于：获取所述当前块钢的前一块钢的剪切过程中，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第二速度差；

判断第一速度差与所述第二速度差的差值是否满足预设的差值范围，若满足，则利用所述当前块钢的前一块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准。也即保持前一块钢对应的第三校准值不变。其中，所述差值范围为小于0.015。也就是说，在轧制前后两块钢时，若下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的速度差变化范围不超过0.015时，针对后一块钢，可以直接使用前一块钢对应的第三校准值。可以理解的是，当前块钢的前一块钢对应的第三校准值是基于第三校准函数及第二速度差确定的。

若第一速度差与所述第二速度差的差值不满足预设的差值范围，校准单元23还用于：

对于当前块钢来说，基于下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差及第三校准函数重新计算当前块钢对应的第三校准值，利用当前块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准。

这里，需要说明的是，利用当前块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准后，还包括：

判断带钢头部到达热金属检测仪后继续前进的距离是否达到L1+(Y1+Y3+Y3)，若达到，则控制飞剪启动，按照三次校准后的切尾长度值对中间坯尾部进行剪切。所述L1为所述热金属检测仪与飞剪之间的距离，与校准前预设的切尾长度值之和。

这样，经过三次校准对预设的剪切量进行校准，以提高剪切精度，进而确保剪切效率及剪切质量。

本发明实施例提供的剪切带钢的方法及装置能带来的有益效果至少是：

本发明实施例提供了一种剪切带钢的方法及装置，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，方法包括：针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准；如此，通过切尾过程中大量的历史数据，建立切尾过程中速度变化与切尾值的相关函数，对切尾值进行校准，确保了切尾的稳定性和切尾精度，进而确保了带钢质量及生成效率。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种剪切带钢的方法，其特征在于，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，所述方法包括：

针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；

根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述第一校准函数对所述当前块钢预设的切尾长度值进行一次校准；

获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；

根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；

在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；

根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一校准函数包括：

Y1＝K1*V+Z1；其中，所述Y1为第一校准值，所述K1为第一修正系数，所述K1的取值范围为-6～-7所述V为所述夹送辊的速度，所述Z1为第一补偿值，所述Z1的取值范围为2～4。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二校准函数包括：

Y2＝K2*a+Z2；其中，所述Y2为第二校准值，所述K2为第二修正系数，所述K2的取值范围为5～6，所述a为所述夹送辊的加速度，所述Z2为第二补偿值，所述Z2的取值范围为1～3。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第三校准函数包括：

Y3＝K3*ΔV+Z3；其中，所述Y3为第三校准值，所述K3为第三修正系数，所述K3的取值范围为2～3；所述ΔV为所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述Z3为第三补偿值，所述Z3的取值范围为3～5。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一速度差与对应的切尾长度值建立第三校准函数，根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准之前，包括：

获取所述当前块钢的前一块钢的剪切过程中，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第二速度差；

判断所述第一速度差与所述第二速度差的差值是否满足预设的差值范围，若满足，则利用所述当前块钢的前一块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准；其中，所述差值范围为小于0.015。

6.一种剪切带钢的装置，其特征在于，应用在热轧系统中，所述热轧系统包括：粗轧机组、飞剪、精轧除鳞机组及精轧机组；其中，所述装置包括：

获取单元，针对目标钢种的当前块钢，在预设的历史时间段内，当中间坯尾部离开飞剪前设置的热金属检测仪时，获取所述精轧除鳞机组下夹送辊的速度值，所述速度值包括多个；

获取所述历史时间段内，速度波动时所述精轧机组的第一精轧机架的加速度，所述加速度包括多个；

在整个切尾过程中，获取所述历史时间段内，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述第一速度差包括多个；

建立单元，用于根据多个所述速度值与对应的切尾长度值建立第一校准函数，根据所述加速度及所述对应的切尾长度值建立第二校准函数，根据所述第一速度差与所述对应的切尾长度值建立第三校准函数；

校准单元，用于根据所述第一校准函数对所述当前块钢的预设切尾长度值进行一次校准；根据所述第二校准函数对一次校准后的切尾长度值进行二次校准；根据所述第三校准函数对二次校准后的切尾长度值进行三次校准。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一校准函数包括：

Y1＝K1*V+Z1；其中，所述Y1为第一校准值，所述K1为第一修正系数，所述K1的取值范围为-6～-7所述V为所述夹送辊的速度，所述Z1为第一补偿值，所述Z1的取值范围为2～4。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二校准函数包括：

Y2＝K2*a+Z2；其中，所述Y2为第二校准值，所述K2为第二修正系数，所述K2的取值范围为5～6，所述a为所述夹送辊的加速度，所述Z2为第二补偿值，所述Z2的取值范围为1～3。

9.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第三校准函数包括：

Y3＝K3*ΔV+Z3；其中，所述Y3为第三校准值，所述K3为第三修正系数，所述K3的取值范围为2～3；所述ΔV为所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第一速度差，所述Z3为第三补偿值，所述Z3的取值范围为3～5。

10.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述校准单元还用于：

根据所述第三校准函数对二次校准后的所述当前块钢的切尾长度值进行三次校准之前，获取所述当前块钢的前一块钢的剪切过程中，所述下夹送辊的速度与所述第一精轧机架的速度之间的第二速度差；

判断所述第一速度差与所述第二速度差的差值是否满足预设的差值范围，若满足，则利用所述当前块钢的前一块钢对应的第三校准值对二次校准后的切尾长度值进行校准；其中，所述差值范围为小于0.015。

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