CN110828949B - 通讯合路器自动调试系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了通讯合路器自动调试系统，包括机器人以及固定在其机械臂操控端的调试装置。调试装置包括支架，转动设置在支架上并由第一驱动组件旋转驱动的螺杆调节组件，转动设置在支架上、并套设在螺杆调节组件上、同时由第二驱动组件旋转驱动的螺母调节组件，第一驱动组件固定在支架的一侧，其输出轴位于顶端，并通过换向式传动机构来驱动螺杆调节组件转动。本发明不仅减小了装置轴向尺寸，并通过将第一驱动组件的高度位置下调，使装置整体重心下移，从而降低了装置的抖动幅度、提高了机构的稳定性，同时减小了电机工作过程中产生的振动对调试精度的影响，改善了调试装置工作过程中的力学性能，提高了主要部件的使用寿命。

Description

通讯合路器自动调试系统

技术领域

本发明涉及通讯合路器领域，具体涉及通讯合路器自动调试系统。

背景技术

通讯合路器在每次调试中，对每根调谐螺杆和耦合螺杆的调节过程均要先松开锁紧螺母，然后转动调谐螺杆或耦合螺杆以调节调谐螺杆或耦合螺杆的长度，再紧固锁紧螺母的过程。由于每次调试需要重复多次调试，采用人工调试时会由于人力因素造成调试结果偏差，造成同一批出厂的通讯合路器的一致性差；同时人工调试速度慢，不利于大批量的生产。

同时，现有技术CN208336468U公开了一种用于调节调谐螺杆和锁紧螺母的精调装置，其包括支架、转动设置在支架上并由第一驱动组件旋转驱动的螺杆调节组件以及转动设置在支架上、并套设在螺杆调节组件上，同时由第二驱动组件旋转驱动的螺母调节组件。腔体滤波器精调装置固定在机器人的机器臂的输出轴上，通过机械臂对该装置的位置进行移动，使得该装置对齐到腔体滤波器上需要调谐螺丝的位置；下移装置，以使批头抵在螺丝的十字槽或米字槽或者一字槽中，接着继续下移，以使螺母调节组件相对于螺杆调节组件下移，直至螺母调节组件上的螺母套筒与锁紧螺母配合，然后控制第二驱动组件带动螺母套筒转动，通过螺母套筒对调谐螺丝上的锁紧螺母进行松开；控制第一驱动组件带动螺杆调节组件转动，让批杆转动，让批头对调谐螺丝的转动角度进行调节，调节完毕后再通过第二驱动组件带动螺母套筒将调谐螺丝上的锁紧螺母旋紧，完成一次调试工作。

现有的这种精调装置中，第一驱动组件固定在装置的顶部，导致装置轴向尺寸大；且电机重量大，导致整体机构重心上移、机构稳定性差，电机工作过程中带来的振动降低调试精度、增加工作难度并降低工作效率。

基于上述情况，现急需重新设计出一种专用于通讯合路器的调试系统，以使调试的结果精度高、调试系统本身操作简便、后期维护方便。

同时随着技术更新，对调试系统将会有更大的要求，例如最初的只有调谐螺杆需要调试，到现如今的调谐螺杆+耦合螺杆及调谐螺杆+耦合螺杆+飞杆等需要调节。调试系统需要不断创新设计以满足新设计的通讯合路器对调试的需求。

发明内容

本发明的目的在于：提供了通讯合路器自动调试系统，解决了现有的通讯合路器对调试结果精度高、调试系统操作简单、后期维护方便的调试系统的需求。本发明涉及处的调试系统中，减小了整个设备轴向尺寸、提高了机构稳定性，在其整个工作过程中，因电机带来的振动减小，从而提高了调试精度，能快速、顺利地获得调试精度更高的通讯合路器，保证了通讯合路器的正常工作，降低了其调试难度、提高了工作效率。

本发明采用的技术方案如下：

通讯合路器自动调试系统，包括机器人以及固定在其机械臂操控端的调试装置。调试装置包括支架，转动设置在支架上并由第一驱动组件旋转驱动的螺杆调节组件，转动设置在支架上、并套设在螺杆调节组件上、同时由第二驱动组件旋转驱动的螺母调节组件，所述第一驱动组件固定在支架的一侧，其输出轴位于顶端，并通过换向式传动机构来驱动螺杆调节组件转动，且第一驱动组件与第二驱动组件在螺杆调节组件的周向交错分布。

进一步地，所述支架包括一侧固定在机械臂操控端的底座以及竖直固定在底座上表面上的立柱，在立柱上设置有通孔A，所述通孔A的轴线与立柱的轴线重合；在底座上设置有与通孔A的轴线重合的通孔B；

所述螺杆调节组件和螺母调节组件均转动固定在通孔A中，且其轴线均与通孔A的轴线重合，螺杆调节组件和螺母调节组件的调节端均从上往下穿过通孔B。

进一步地，所述螺杆调节组件包括轴线彼此重合的花键轴A、花键轴套A、联轴器、螺丝批杆和回位弹簧，所述花键轴套A套设在花键轴A上，并通过轴承转动固定在通孔A中；所述花键轴A的底端穿出花键轴套A后通过联轴器与螺丝批杆的顶端连接，所述螺丝批杆的底端为批头，且其穿出通孔B；所述回位弹簧套设在花键轴A上，且螺丝批杆相对花键轴套A向上移动时，回位弹簧处于压缩状态；

所述螺母调节组件套设在螺丝批杆上，批头位于螺母调节组件内部的下侧；

在所述通孔A中设置有支撑台，所述支撑台套设在螺丝批杆上，其上设置有供螺丝批杆活动贯穿的支撑孔，在支撑孔和螺丝批杆之间设置有支撑轴承，支撑台的外壁与通孔的孔壁连接，所述联轴器的底端与支撑台的顶端接触。

进一步地，在所述立柱的顶端固定有轴线与立柱的轴线重合的防护筒，所述防护筒的顶端为封闭端、底端为开放度端，所述花键轴A的顶端穿出花键轴套A后位于防护筒的内孔中。

进一步地，在所述防护筒中设置有导向定位组件，所述导向定位组件包括圆柱头螺钉、第一轴承和接触组件，所述圆柱头螺钉的轴线与花键轴A的轴线重合，其杆部与花键轴A螺纹连接，所述第一轴承套接在圆柱头螺钉的头部；

所述接触组件包括连接轴和第二轴承，所述连接轴的一端与第一轴承的外圆周面连接，其另一端与第二轴承的内圈连接，所述第二轴承的外圈与防护筒的内孔孔壁接触，平行于第二轴承的端面并将第二轴承等分的平面为平面A，圆柱头螺钉的轴线位于平面A中；

接触组件有多个，并沿圆柱头螺钉的周向均匀分布。

进一步地，在所述第二轴承的外圈上均套接有接触环，所述接触环的截面为半圆形，其内侧壁为圆周侧壁，其外侧壁内切于防护筒的孔壁。

进一步地，所述防护筒由工程塑料ABS加工成型。

进一步地，所述螺母调节组件包括轴线彼此重合的花键轴B、花键轴套B、螺母套筒以及将螺母套筒锁紧在花键轴套B底端的扣套，所述花键轴套B套设在花键轴B上，并通过轴承转动固定在通孔B中，所述花键轴B的侧壁上外凸形成凸缘，凸缘的底部与花键轴套B的顶部接触，且花键轴B的底端穿出通孔B，花键轴B套设在螺丝批杆上，压缩回位弹簧能使批头移动到花键轴B的内孔中。

进一步地，还包括用于检测花键轴B沿轴向移动距离的位置检测仪B，所述位置检测仪B与机器人的控制器电连接。

进一步地，还包括用于检测花键轴A轴向移动距离的位置检测仪A，所述位置检测仪A与机器人的控制器电连接。

由于采用了本技术方案，本发明的有益效果是：

1.本发明通讯合路器自动调试系统，基于解决本申请所提及的现有技术问题的需求，从第一驱动组件入手，对调试装置的整体结构进行了重新设计，并利用了换向式传动结构将原本的固定在调试装置顶部的、用于驱动螺杆调节组件转动的第一驱动组件布置在支架的一侧，这不仅减小了装置轴向尺寸，并通过将第一驱动组件的高度位置下调，使装置整体重心下移，从而降低了装置的抖动幅度、提高了机构的稳定性，同时减小了电机工作过程中产生的振动对调试精度的影响，提高了调试系统对通讯合路器的调试精度，降低了其调试难度、提高了工作效率，改善了调试装置工作过程中的力学性能，提高了主要部件的使用寿命；

2.本发明通讯合路器自动调试系统，配有两组回位弹簧，上回位弹簧中，弹簧可保证批头与调谐螺杆为弹性接触，可减小批头对调谐螺杆的冲击力，保证调谐螺杆的寿命；下回位弹簧可保证螺母套筒与锁紧螺母为弹性接触，可减小对锁紧螺母的冲击力，保证锁紧螺母的寿命；

3.本发明通讯合路器自动调试系统，在螺杆调节组件上下移动过程中，接触组件与防护筒内壁接触，以对花键轴A进行轴向的定位和导向作用，从而消除花键轴A、螺丝批杆因与相应的配合部件之间存在间隙而无法保证同轴度的问题，以使花键轴A、螺丝批杆能获得更高的同轴度定位，从而防止批头撞在调谐螺丝头部、螺母套筒撞在锁紧螺母上这类不利情况产生，有效地保证了调试系统正常且高质量作业。

4.本发明通讯合路器自动调试系统，花键轴A上下移动过程中，第二轴承的外圈沿着防护筒的内壁上下滚动；花键轴A转动的过程中，圆柱头螺钉带动第一轴承的内圈同步转动。通过第一轴承和第二轴承，既能顺利实现对花键轴A等部件的导向、定位，又能降低上下移动、转动中承受的摩擦力，保证导向定位组件顺利且有效地工作；

5.本发明通讯合路器自动调试系统，接触环内切于防护筒的孔壁，以降低防护筒与第二轴承之间接触部位的应力；

6.本发明通讯合路器自动调试系统，除电控部件外，方案中的机械组件均安装在立柱内部，且采用铝合金材质为主要材料，提升美观性并降低装置重力。优选地采用航空铝合金材质，在保证其强度的基础上大大的减轻了该装置的重量，在选型中一定程度上节约了成本；

7.本发明通讯合路器自动调试系统，所设计的用于转动支撑螺杆调节组件和螺母调节组件的立柱和底座组合式支架，能通过立柱准确且快速地定位支撑螺杆调节组件和螺母调节组件的轴心，提高其同轴度；同时整体结构紧凑、拆卸方便，利于后期保养维护；并且通过立柱对支撑螺杆调节组件和螺母调节组件进行支撑，提高了整个调节装置的整体性、稳定性，从而能获得精度更高的调试结果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图，本说明书附图中的各个部件的比例关系不代表实际选材设计时的比例关系，其仅仅为结构或者位置的示意图，其中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的左视图；

图3是调试装置的结构示意图；

图4是调试装置的仰视结构示意图；

图5是调试装置的俯视图；

图6是图5中A-A的剖视图；

图7是图5中B-B的剖视图；

图8是导向定位组件的结构示意图；

图9是图导向定位组件的俯视图；

图10是沿图9中C-C-C的剖视图；

图11是防护筒和导向定位组件配合的位置示意图；

图12是立柱的结构示意图；

图13是立柱另一个视向的结构示意图；

图14是底座的结构示意图；

图15是底座的仰视结构示意图。

附图中标号说明：

1-机器人，2-机械臂，3-底座，4-立柱，5-上回位弹簧，6-通孔A，7-通孔B，8-花键轴A，9-花键轴套A，10-联轴器，11-螺丝批杆，12-防护筒，13-圆柱头螺钉，14-第一轴承，15-连接轴，16-第二轴承，17-支撑台，18-支撑轴承，19-花键轴B，20-花键轴套B，21-扣套，22-螺母套筒，23-接触环，24-下回位弹簧，25-弹簧上挡板，26-弹簧下挡板，27-下部板，28-上电机安装板，29-上让位槽，30-第一伺服电机，31-第一减速器，32-第一输出轴，33-第一主动皮带轮，34-第一皮带，35-第一从动皮带轮，36-第二伺服电机，37-第二减速器，38-下电机安装板，39-第二输出轴，40-第二主动皮带轮，41-第二从动皮带轮，42-第二皮带，43-下安装孔，44-下让位槽，45-安装腔，46-中部安装槽，47-传感器感应板A，48-激光位置传感器A，49-激光位置传感器B，50-下部安装槽，51-传感器感应板B，52-视觉识别系统，53-相机座，54-光源架，55-示意激光，56-批头。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

本发明中的“连接”若无特别强调，为常规连接方式，例如一体成形、焊接、铆接等，具体的连接方式根据本技术领域的常规技术知识进行适应性优选地即可。本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1至图15对本发明作详细说明。

实施例1

如图1-图15所示，通讯合路器自动调试系统，包括机器人1以及固定在其机械臂2操控端的调试装置，调试装置包括支架，转动设置在支架上并由第一驱动组件旋转驱动的螺杆调节组件，转动设置在支架上、并套设在螺杆调节组件上、同时由第二驱动组件旋转驱动的螺母调节组件，所述第一驱动组件固定在支架的一侧，其输出轴位于顶端，并通过换向式传动机构来驱动螺杆调节组件转动，且第一驱动组件与第二驱动组件在螺杆调节组件的周向交错分布。

换向式传动机构可以采用同步带传动机构、伞齿轮传动机构、蜗杆涡轮传动机构等，具体形式不限。

本发明基于解决本申请所提及的现有技术问题的需求，从第一驱动组件入手，对调试装置的整体结构进行了重新设计，并利用了换向式传动结构将原本的固定在调试装置顶部的、用于驱动螺杆调节组件转动的第一驱动组件布置在支架的一侧，这不仅减小了装置轴向尺寸，并通过将第一驱动组件的高度位置下调，使装置整体重心下移，从而降低了装置的抖动幅度、提高了机构的稳定性，同时减小了电机工作过程中产生的振动对调试精度的影响，提高了调试系统对通讯合路器的调试精度，降低了其调试难度、提高了工作效率，还改善了调试装置工作过程中的力学性能，提高了主要部件的使用寿命。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上，对支架的具体实施结构做出说明。

本发明中，如图3和图4所示，所述支架包括一侧固定在机械臂2操控端的底座3以及竖直固定在底座3上表面上的立柱4，立柱4优选地固定在底座3的悬空端，且立柱4的圆周壁的底侧外凸成凸缘，螺栓穿过凸缘后与底座3螺纹连接，从而将立柱4拆卸式地固定在底座3上；在立柱4上设置有通孔A6，所述通孔A6的轴线与立柱4的轴线重合；在底座3上设置有与通孔A6的轴线重合的通孔B7；

所述螺杆调节组件和螺母调节组件均转动固定在通孔A6中，且其轴线均与通孔A6的轴线重合，螺杆调节组件和螺母调节组件的调节端均从上往下穿过通孔B7。

本发明所设计的用于转动支撑螺杆调节组件和螺母调节组件的立柱和底座组合式支架，能通过立柱准确且快速地定位支撑螺杆调节组件和螺母调节组件的轴心，提高其同轴度；同时整体结构紧凑、拆卸方便，利于后期保养维护；并且通过立柱对支撑螺杆调节组件和螺母调节组件进行支撑，提高了整个调节装置的整体性、稳定性，从而能获得精度更高的调试结果。

实施例3

本实施例是在实施例2的基础上，对螺杆调节组件和螺母调节组件的具体实施方式做出说明。

所述螺杆调节组件包括轴线彼此重合的花键轴A8、花键轴套A9、联轴器10、螺丝批杆11和回位弹簧，所述花键轴套A9套设在花键轴A8上，并通过轴承转动固定在通孔A6中；所述花键轴A8的底端穿出花键轴套A9后通过联轴器10与螺丝批杆11的顶端连接，所述螺丝批杆11的底端为批头，即为螺杆调节组件的调节端，且其穿出通孔B7；所述回位弹簧套设在花键轴A8上，且螺丝批杆11相对花键轴套A9向上移动时，回位弹簧处于压缩状态。

所述螺母调节组件套设在螺丝批杆11上，批头位于螺母调节组件内部的下侧；

在所述通孔A6中设置有支撑台17，所述支撑台17套设在螺丝批杆11上，其上设置有供螺丝批杆11活动贯穿的支撑孔，在支撑孔和螺丝批杆11之间设置有支撑轴承18，支撑轴承18优选地为LMUT10轴承，支撑台17的外壁与通孔A6的孔壁连接，所述联轴器10的底端与支撑台17的顶端接触，支撑台17优选地与立柱4一体成型。

支撑台17通过与联轴器10接触，以对花键轴A8以及螺丝批杆11进行支撑，从而限制其向下移动。

进一步地，所述螺母调节组件包括轴线彼此重合的花键轴B19、花键轴套B20、螺母套筒22以及将螺母套筒22锁紧在花键轴套B20底端的扣套21，所述花键轴套B20套设在花键轴B19上，并通过轴承转动固定在通孔B7中，所述花键轴B19的侧壁上外凸形成凸缘，凸缘的底部与花键轴套B20的顶部接触，且花键轴B19的底端穿出通孔B7，花键轴B19套设在螺丝批杆11上，压缩回位弹簧能使批头移动到花键轴B19的内孔中。

螺杆调节组件中，回位弹簧套设在花键轴A8上；同时在支撑台17下侧且位于通孔A中设置有回为弹簧；优选地，在花键轴A8上和支撑台下的回位弹簧，分别定为上回位弹簧5和下回位弹簧24。在上回位弹簧5中，优选地在上回位弹簧5的上、下两端分别设置弹簧上挡板25和弹簧下挡板26，弹簧上挡板25和弹簧下挡板26均套设在花键轴A8上，且弹簧上挡板25通过螺钉紧固在立柱4上，具体地螺钉的杆部末端穿过立柱4的侧壁后与弹簧上挡板25螺纹连接；弹簧下挡板26通过轴承套接在花键轴A8上，上回位弹簧5的上、下两端分别与弹簧上挡板25和弹簧下挡板26接触。在下回位弹簧5中，在花键轴B19的顶部套设有下部板27，所述下部板27通过轴承套接在花键轴B19上，下回位弹簧5的上、下两端分别与支撑台17的底部和下部板27接触。

该装置配有两组回位弹簧，上回位弹簧5中，弹簧可保证批头与调谐螺杆为弹性接触，可减小批头对调谐螺杆的冲击力，保证调谐螺杆的寿命；下回位弹簧24可保证螺母套筒与锁紧螺母为弹性接触，可减小对锁紧螺母的冲击力，保证锁紧螺母的寿命。

在进行一次调谐螺丝的调节过程中，通过机器人1将该装置的批头定位到调谐螺丝位置，并通过机械臂向下移动该装置，当螺丝批杆11底部的批头插入到通讯合路器上的调谐螺丝头部的十字槽或米字槽中，并受到调谐螺丝止动后，继续向下移动，从而使得螺母套筒22继续向下移动，直至对锁紧螺母进行卡紧，此时批头由于受到调谐螺丝的限位，保持轴向位置不变，由于批头相对螺母套筒向上运动，此时回位弹簧处于压缩状态；接着通过第二驱动组件驱动螺母套筒22转动，以松开调谐螺丝上的锁紧螺母；松开锁紧螺母后，停止第二驱动组件的运行；接着启动第一驱动组件运行，驱动批头转动，从而对调谐螺丝的转动角度进行调节，批头与螺母套筒互相独立，批头的转动属于独立转动，并不会受到螺母套筒的干扰；调谐螺丝调节完毕后，停止第一驱动组件的运行，再次启动第二驱动组件驱动螺母套筒将锁紧螺母旋紧，从而完成一次完整的调试过程。整个调试过程中，仅需一次定位，还能保证锁紧螺母与调谐螺丝的转动在同一轴线上，保证转动过程中的稳定性。

第一驱动组件和第二驱动组件均优选地为减速电机或者电机与减速器的组合，且电机优选地为伺服电机。此方案中换向式传动机构优选地为同步带传动机构。

具体地，第一驱动组件中，优选地包括第一伺服电机30和第一减速器31，伺服电机的输出轴轴线平行于立柱4的轴线，第一伺服电机30通过上电机安装板28固定在立柱4的一侧，且上电机安装板28通过螺钉紧固在立柱4侧壁的上侧；第一减速器31的壳体与第一伺服电机30的壳体连接，第一减速器31固定在伺服电机30的上侧，第一减速器31的第一输出轴32上套接有第一主动皮带轮33，在花键轴套A9上套接有第一从动皮带轮35，环形的第一皮带34同时套设在第一主动皮带轮33和第一从动皮带轮35上；在立柱4的侧壁上侧设置有供第一皮带穿过的上让位槽29；第一伺服电机30通过同步带传动机构将转动传递给花键轴套A9，花键轴套A9通过与花键轴A8之间的配合花键将动力传递给花键轴A8，花键轴A8再通过联轴器将动力传递给螺丝批杆11，从而驱动批头来拧动调谐螺丝。

第二驱动组件的结构、部件与第一驱动组件的结构部件一致，区别在于其在装置中的布置位置不同。具体地，第二驱动组件包括第二伺服电机36和第二减速器37，第二伺服电机36的输出轴轴线平行于立柱4的轴线，第二伺服电机36通过下电机安装板38固定在立柱4的一侧，且下电机安装板38通过螺钉紧固在立柱4侧壁的下侧，并优选地在立柱4的周向上与第一伺服电机36处于相对位置，同时下电机安装板38优选地采用手铐式电机安装板，其一端套接在第二伺服电机36上，其另一端套设在立柱4上，同时原本将立柱4固定在底座3上的螺钉，在此处，优选地穿过手铐式电机安装板上套设在立柱4的一端、再穿过立柱4底部的凸缘后与底座3螺纹连接，这样既能拆卸式固定下电机安装板38，便于装配以及后期维护，又能减小螺钉的使用数量，降低制造成本、简化安装结构、提高整体结构的紧凑性；第二减速器37的壳体与第二伺服电机36的壳体连接，第二减速器37固定在第二伺服电机36的下侧，第二减速器37的第二输出轴39上套接有第二主动皮带轮40，在花键轴套B19上套接有第二从动皮带轮41，环形的第二皮带42同时套设在第二主动皮带轮40和第二从动皮带轮41上；在底座3上设置有与通孔B7连通且同轴的用于放置第二从动皮带轮41的下安装孔43，在下安装孔43的侧壁上侧设置有供第二皮带穿过的下让位槽44；第二伺服电机36通过同步带传动机构将转动传递给花键轴套B20，花键轴套B20通过与花键轴B19之间的配合花键将动力传递给花键轴B19，花键轴B19再通过扣套21将动力传递给螺母套筒22，从而驱动螺母套筒22拧动锁紧螺母。

上述中，花键轴A8通过联轴器与螺丝批杆连接，可解决快速更换螺丝批杆的难题。具体地，在更换螺丝批杆时，先松懈扣套21，螺母套筒22随着扣套21一起取下，从而便于螺丝批杆11从下穿出，接着松懈联轴器10上的螺钉，此时为了便于松懈联轴器10上的螺钉，优选地在立柱的侧壁上与连接器螺钉相对的位置加工出通孔结构，用于拧动联轴器10上的螺钉。联轴器10上的螺钉松懈后，联轴器10对螺丝批杆11失去抱紧力，从而使螺丝批杆11能轴向移动，并向下移动从花键轴B19底端穿出；接着将需要换上的螺丝批杆从花键轴B19的底端插入花键轴B19的内孔中，直至插入联轴器10中，然后拧紧联轴器10上的螺钉，从而使联轴器10抱紧螺丝批杆。

实施例4

本实施例是在上述实施例的基础上，对本发明做出进一步地优化实施说明。

如图6-图11所示，本发明中，在所述立柱4的顶端固定有轴线与立柱4的轴线重合的防护筒12，所述防护筒12的顶端为封闭端、底端为开放度端，所述花键轴A8的顶端穿出花键轴套A9后位于防护筒12的内孔中。

当立柱4的顶端开放时，会致使工作环境中的灰尘等进入到螺杆调节组件中，影响其润滑，不利于其正常工作，因此设置防护筒12，以防止灰尘等进入，同时提高了整个系统的美观性。

优选地，所述防护筒12塑料制成，具体地，防护筒由工程塑料ABS加工成型。

实施例5

本实施例是在实施例4的基础上，对本发明做出进一步地优化实施说明。

在所述防护筒12中设置有导向定位组件，所述导向定位组件包括圆柱头螺钉13、第一轴承14和接触组件，所述圆柱头螺钉13的轴线与花键轴A8的轴线重合，其杆部与花键轴A8螺纹连接，所述第一轴承14套接在圆柱头螺钉13的头部；

所述接触组件包括连接轴15和第二轴承16，所述连接轴15的一端与第一轴承14的外圆周面连接，其另一端与第二轴承16的内圈连接，所述第二轴承16的外圈与防护筒12的内孔孔壁接触，平行于第二轴承16的端面并将第二轴承16等分的平面为平面A，圆柱头螺钉13的轴线位于平面A中；

接触组件有多个，优选地为三个，并沿圆柱头螺钉13的周向均匀分布。

进一步地，在所述第二轴承16的外圈上均套接有接触环23，所述接触环23的截面为半圆形，其内侧壁为圆周侧壁，其外侧壁内切于防护筒12的孔壁。

由于需要花键轴A、螺丝批杆11在竖向自由移动，因此其与相应部件之间的配合均为间隙配合，导致在径向上缺乏相应的定位装置，花键轴A、螺丝批杆11与调试装置的同轴度低，不利于在调节调谐螺丝、拧动锁紧螺母这类作业中与调节螺丝等部件保持正确的同轴相对位置，从而导致出现“打齿”，即批头撞在调谐螺丝头部、螺母套筒撞在锁紧螺母上这类不利情况。

为了消除上述不利情况，提高花键轴A、螺丝批杆11与装置的同轴度，对其上下移动进行导向，优选地设置有导向定位组件。在螺杆调节组件上下移动过程中，接触组件与防护筒内壁接触，以对花键轴A11进行轴向的定位和导向作用，从而消除花键轴A、螺丝批杆11因与相应的配合部件之间存在间隙而无法保证同轴度的问题，以使花键轴A、螺丝批杆11能获得更高的同轴度定位，从而防止批头撞在调谐螺丝头部、螺母套筒撞在锁紧螺母上这类不利情况产生，有效地保证了调试系统正常且高质量作业。

花键轴A上下移动过程中，第二轴承16的外圈沿着防护筒的内壁上下滚动；花键轴A转动的过程中，圆柱头螺钉13带动第一轴承14的内圈同步转动。通过第一轴承14和第二轴承16，既能顺利实现对花键轴A等部件的导向、定位，又能降低上下移动、转动中承受的摩擦力，保证导向定位组件顺利且有效地工作。

接触环23内切于防护筒12的孔壁，以降低防护筒12与第二轴承16之间接触部位的应力。

由于需要第二轴承16沿着防护筒12的内壁滚动，又需要将其与第一轴承14固定连接，依次连接轴15为弯轴，具体地，其一端与第二轴承16配合，其另一端想着第一轴承14的侧壁弯曲延伸，具体地，连接轴15可以采用U形轴、L形轴、或者如本发明中所设计的U形轴和直轴的组合，具体地，U形轴的一端设置一个轴体，轴体的外径小于U形轴的外径，其穿过第二轴承16的内孔后与一个螺母连接，螺母将第二轴承16压紧在U形轴上，U形轴的另一端与一个直轴连接，直轴的轴线优选地与圆柱头螺钉13的轴线正相交。

实施例6

本实施例是在上述实施例的基础上，对本发明做出进一步地优化说明。

还包括用于检测花键轴B19沿轴向移动距离的位置检测仪B，所述位置检测仪B与机器人1的控制器电连接。

进一步地，还包括用于检测花键轴A8轴向移动距离的位置检测仪A，所述位置检测仪A与机器人1的控制器电连接。

位置检测仪B和位置检测仪A可以采用超声波位置传感器、激光位置传感器、红外线位置传感器等。本发明中的位置检测仪均优选地采用微型激光位置传感器。

位置检测仪A中，在所述底座3上设置有安装腔45，微型激光位置传感器A48固定在安装腔45中，其向上发射出激光，在立柱的侧壁上设置有与通孔A6连通的中部安装槽46，传感器感应板A47通过轴承转动固定在花键轴A上，具体地可以直接通过螺钉固定在弹簧下挡板26上，利用弹簧下挡板26与花键轴A之间的轴承实现转动连接，且传感器感应板A47位于微型激光位置传感器A48的正上方，且传感器感应板A47的前、后两侧与中部安装槽46的前、后两侧接触，以使传感器感应板A47仅随着花键轴A轴向移动，而不随着花键轴A转动。微型激光位置传感器A48的位置时相对于底座3固定不动，传感器感应板A47会随着批头的上下移动而同步移动；微型激光位置传感器A48向传感器感应板A47发射出激光，传感器感应板A47接收后将激光反射到微型激光位置传感器A48的接收端，通过比较发射与接收时间差，并根据激光传输速度从而算出花键轴A即批头上移或下移距离。

位置检测仪B中，微型激光位置传感器B49固定在立柱4的外壁上，优选地位于立柱4的中偏下侧，且在立柱的周向上与微型激光位置传感器A48相对分布，其向下发射出激光，在立柱的侧壁的下侧设置有与通孔A6连通的下部安装槽50，传感器感应板B51通过轴承转动固定在花键轴B上，并位于微型激光位置传感器B49的正下方，且传感器感应板B51的前、后两侧与下部安装槽50的前、后两侧接触，以使传感器感应板B51仅随着花键轴B轴向移动，而不随着花键轴B转动；微型激光位置传感器B49的位置时相对于底座3固定不动，传感器感应板B51会随着螺母套筒22的上下移动而同步移动；微型激光位置传感器B49向传感器感应板B51发射出激光，传感器感应板B51接收后将激光反射到微型激光位置传感器B49的接收端，通过发射与接收时间差，并根据激光传输速度从而算出花键轴B即螺母套筒22上移或下移距离。

进一步地，为了对整个调试装置进行对中时进行预先定位，调试系统还配有辅助定位组件，辅助定位组件包括视觉识别系统52以及环状结构的光源架54，视觉识别系统52通过相机座53固定在立柱4上，且优选地为立柱4顶部的一侧，并在防护筒的底端设置有与相机座53配合的让位口。光源架54固定在立柱4的底部且位于视觉识别系统52的下方。光源架54上设有沿其周向均布的光源灯；所述视觉识别系统对齐光源架54上的内孔，通过视觉识别系统52对通讯合路器上的调谐螺丝位置进行拍照，通过机器人1中的控制器对调节螺丝的位置进行定位，从而便于机器人1移动该调试装置进行对位。

上述实施例中提及的伺服电机及减速器、微型激光位置传感器、视觉识别系统、光源架等均与机器人1上的控制器连通，具体的控制过程为现有技术，本发明中不再详细描述。本发明中，主要部件的型号建议选取如下表所示：

序号	名称	型号
			1	伺服电机	MSMF042L1U2
2	减速器	PA-07
			3	微型激光位置传感器	HG-C1100
4	视觉识别系统	CCD
			5	机器人	YK-X

表1.主要部件的型号选取建议

本发明中采用机器人和视觉识别系统，既能保证各个所调通讯合路器的一致性，又能实现自动跟踪功能，提高整体的工作效率。

本发明除电控部件外，方案中的机械组件均安装在立柱内部，且采用铝合金材质为主要材料，提升美观性并降低装置重力。优选地采用航空铝合金材质，在保证其强度的基础上大大的减轻了该装置的重量，在选型中一定程度上节约了成本。

以上所述，仅为本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (9)

1.通讯合路器自动调试系统，包括机器人(1)以及固定在其机械臂(2)操控端的用于通讯合路器的调试装置，所述调试装置包括支架，转动设置在支架上并由第一驱动组件旋转驱动的螺杆调节组件，转动设置在支架上、并套设在螺杆调节组件上、同时由第二驱动组件旋转驱动的螺母调节组件，其特征在于：所述第一驱动组件固定在支架的一侧，其输出轴位于顶端，并通过换向式传动机构来驱动螺杆调节组件转动，且第一驱动组件与第二驱动组件在螺杆调节组件的周向交错分布；

所述支架包括一侧固定在机械臂(2)操控端的底座(3)以及竖直固定在底座(3)上表面上的立柱(4)，在立柱(4)上设置有通孔A(6)，所述通孔A(6)的轴线与立柱(4)的轴线重合；在底座(3)上设置有与通孔A(6)的轴线重合的通孔B(7)；

所述螺杆调节组件和螺母调节组件均转动固定在通孔A(6)中，且其轴线均与通孔A(6)的轴线重合，螺杆调节组件和螺母调节组件的调节端均从上往下穿过通孔B(7)。

2.根据权利要求1所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：所述螺杆调节组件包括轴线彼此重合的花键轴A(8)、花键轴套A(9)、联轴器(10)、螺丝批杆(11)和回位弹簧，所述花键轴套A(9)套设在花键轴A(8)上，并通过轴承转动固定在通孔A(6)中；所述花键轴A(8)的底端穿出花键轴套A(9)后通过联轴器(10)与螺丝批杆(11)的顶端连接，所述螺丝批杆(11)的底端为批头，且其穿出通孔B(7)；所述回位弹簧套设在花键轴A(8)上，且螺丝批杆(11)相对花键轴套A(9)向上移动时，回位弹簧处于压缩状态；

所述螺母调节组件套设在螺丝批杆(11)上，批头位于螺母调节组件内部的下侧；

在所述通孔A(6)中设置有支撑台(17)，所述支撑台(17)套设在螺丝批杆(11)上，其上设置有供螺丝批杆(11)活动贯穿的支撑孔，在支撑孔和螺丝批杆(11)之间设置有支撑轴承(18)，支撑台(17)的外壁与通孔A(6)的孔壁连接，所述联轴器(10)的底端与支撑台(17)的顶端接触。

3.根据权利要求2所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：在所述立柱(4)的顶端固定有轴线与立柱(4)的轴线重合的防护筒(12)，所述防护筒(12)的顶端为封闭端、底端为开放度端，所述花键轴A(8)的顶端穿出花键轴套A(9)后位于防护筒(12)的内孔中。

4.根据权利要求3所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：在所述防护筒(12)中设置有导向定位组件，所述导向定位组件包括圆柱头螺钉(13)、第一轴承(14)和接触组件，所述圆柱头螺钉(13)的轴线与花键轴A(8)的轴线重合，其杆部与花键轴A(8)螺纹连接，所述第一轴承(14)套接在圆柱头螺钉(13)的头部；

所述接触组件包括连接轴(15)和第二轴承(16)，所述连接轴(15)的一端与第一轴承(14)的外圆周面连接，其另一端与第二轴承(16)的内圈连接，所述第二轴承(16)的外圈与防护筒(12)的内孔孔壁接触，平行于第二轴承(16)的端面并将第二轴承(16)等分的平面为平面A，圆柱头螺钉(13)的轴线位于平面A中；

接触组件有多个，并沿圆柱头螺钉(13)的周向均匀分布。

5.根据权利要求4所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：在所述第二轴承(16)的外圈上均套接有接触环(23)，所述接触环(23)的截面为半圆形，其内侧壁为圆周侧壁，其外侧壁内切于防护筒(12)的孔壁。

6.根据权利要求4所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：所述防护筒(12)塑料制成。

7.根据权利要求2所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：所述螺母调节组件包括轴线彼此重合的花键轴B(19)、花键轴套B(20)、螺母套筒(22)以及将螺母套筒(22)锁紧在花键轴套B(20)底端的扣套(21)，所述花键轴套B(20)套设在花键轴B(19)上，并通过轴承转动固定在通孔B(7)中，所述花键轴B(19)的侧壁上外凸形成凸缘，凸缘的底部与花键轴套B(20)的顶部接触，且花键轴B(19)的底端穿出通孔B(7)，花键轴B(19)套设在螺丝批杆(11)上，压缩回位弹簧能使批头移动到花键轴B(19)的内孔中。

8.根据权利要求7所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：还包括用于检测花键轴B(19)沿轴向移动距离的位置检测仪B，所述位置检测仪B与机器人(1)的控制器电连接。

9.根据权利要求2所述的通讯合路器自动调试系统，其特征在于：还包括用于检测花键轴A(8)轴向移动距离的位置检测仪A，所述位置检测仪A与机器人(1)的控制器电连接。

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