CN110815704A - 一种注射成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种注射成型方法，由底板、支撑套和注射器等配合完成注射的操作；解决了现有注射机主要存在的a：进入注射机内部的熔融液体由于保温效果差，且注射时间长致使其快速冷却，导致内部的液体冷却凝固造成注射机堵塞；b：现有注射机内部的液体流动性较差，导致在注射机对内部的熔融液体进行加热时其受热不均匀，造成内部液体注塑后成型时间不均匀，影响注射产品的质量等难题。

Description

一种注射成型方法
技术领域
本发明涉及塑料注射成型加工技术领域，特别涉及一种注射成型方法。
背景技术
注射成型是将注射机熔融的塑料，在柱塞或螺杆推力作用下进入模具，经过冷却获得制品的过程；注射成型能加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品，生产效率高；且用于注塑的物料须有良好流动性，才能充满模腔以得到制品。
但是现有在注射成型过程中；采用的注射机主要存在以下问题；a：进入注射机内部的熔融液体由于保温效果差，且注射时间长致使其快速冷却，导致内部的液体冷却凝固造成注射机堵塞；b：现有注射机内部的液体流动性较差，导致在注射机对内部的熔融液体进行加热时其受热不均匀，造成内部液体注塑后成型时间不均匀，影响注射产品的质量。
所以为了保证金属垫片的制造效果；提高对金属垫片的旋切效率；本发明提供了一种注射成型方法。
发明内容
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种注射成型方法，具体的注射成型方法如下：
S1、注射器与注塑模具连接：将注射器的出料端与注塑模具的进料孔相连接；
S2、原材料的加热熔化：将注塑成型的原材料混合加热成熔融状态，并且对其进行充分搅拌混合；
S3、熔融材料注入注射器内部：将混合后的熔融原材料通过按压杆中部的通孔注射到金属内胆筒内部；同时打开螺旋加热环，对内部的熔融原材料进行加热，防止其冷却固定；
S4、原材料注射至模具内部：通过推动按压杆使得按压头将金属内胆筒内部的熔融原料注射到模具内部；在推动按压杆的过程中，由于按压头的作用使得套筒组发生轴向转动，可以提高金属内胆筒内部原材料的流动性；防止其冷却固定；
S5、模具冷却：将注射熔融原材料的模具进行冷却处理；使得内部的熔融液体快速成型；
S6、脱模处理：将冷却后的模具进行脱模处理取出注塑成型的产品；
上述注射成型方法S1-S6步骤中注射成型操作需要由底板、支撑套和注射器等配合完成注射的操作，其中：
所述底板的上端设置有支撑套，位于支撑套内部套设有注射器，所述的注射器与支撑套通过滑动配合方式相安装；所述支撑套的内壁通过活动连接方式均匀设置有滚珠；
所述的注射器包括套筒组、卡接机构、按压机构和止反流单元；所述套筒组的内部通过滑动配合方式设置有按压机构，位于套筒组的左端端口设置有止反流单元，所述的卡接机构位于套筒组的右端将套筒组进行固定，且卡接机构与按压机构相配合。
所述的套筒组包括外筒套、外保温棉筒、隔热环筒、内保温棉筒、螺旋加热环和金属内胆筒；所述的外筒套内壁套有外保温棉筒，位于外保温棉筒的内部套设有隔热环筒，位于隔热环筒的内壁套设有内保温棉筒，位于内保温棉筒的内壁设置有金属内胆筒，所述的金属内胆筒外壁设置有螺旋槽，位于其螺旋槽内设置有螺旋加热环，所述的金属内胆筒内壁设置有螺旋形切槽；通过螺旋加热环对内部的熔融液体原材料进一步的加热，延缓液体凝结的时间；同时通过设置的外保温棉筒和内保温棉筒提高对内部液体的保温效果；延长了内部液体可注塑的时间。
优选的；所述的卡接机构包括卡接盖、限位杆、限位弹簧、L型拉杆和弧形限位块；所述的卡接盖通过螺旋配合方式设置在套筒组的右端，位于卡接盖的内部设置有圆形通孔；且位于卡接盖的外壁绕其圆周方向均匀设置有限位槽，位于限位槽内设置有限位杆，所述的限位杆上通过滑动配合方式设置有L型拉杆，且位于限位杆的外壁套设有限位弹簧；位于L型拉杆的顶端设置有弧形限位块，所述弧形限位块的外壁均匀设置有矩形凹槽；通过旋拧卡接盖与外筒套进行固定，并且进一步的通过操作L型拉杆使得弧形限位块将金属内胆筒进行固定，进一步的加强套筒组的稳定性。
优选的；所述的按压机构包括按压杆、按压头、辅助弹簧和辅助隔板，所述的按压头通过螺旋滑动配合方式设置在金属内胆筒的内部，所述的按压头内部设置有进料通孔；位于进料通孔的内部通过销轴设置有辅助隔板，且辅助隔板的外壁通过辅助弹簧与进料通孔处的内壁相连接；所述按压头的顶端通过轴承设置有按压杆，所述的按压杆中部设置有贯通的通孔，且其贯通的通孔孔径与进料通孔的孔径大小相同；通过将加热熔融后的液体注塑原材料通过按压杆末端的通孔注入，并通过向内按压按压杆使得金属内胆筒内部的液体注射到待成型的模具内；在推动按压杆的过程中；由于按压头与金属内胆筒采用螺旋式配合安装，进一步的使得推动按压头的过程中金属内胆筒产生转动，增加内部液体的流动性；进一步的延缓内部液体凝固和冷却的时间。
优选的；所述的止反流单元包括止流环、调节环、调节柱、调节弹簧、限流柱、复位弹簧和滚头；所述的止流环的中部设置有圆形通孔，位于其圆形通孔的外侧对称设置有导流孔；且所述的导流孔与圆形通孔相连通；所述的调节柱通过滑动配合方式设置在止流环的圆形通孔内，位于止流环右端的调节柱外壁套设有调节弹簧，所述的调节柱中部外壁设置有限位槽；位于止流环左端的调节柱外壁通过螺旋配合方式设置有调节环，所述的限流柱通过滑动配合方式对称设置在止流环内，且限流柱的一端位于导流孔内，限流柱的另一端位于止流环中部的圆形通孔处，且位于止流环中部的圆形通孔处的限流柱一端外壁套设有复位弹簧，且限流柱的顶端连接有滚头，所述的滚头外壁均匀设置有滚珠，且滚头与调节柱的限位槽相配合；通过旋拧调节环控制止流环上导流孔孔径的大小，进一步的控制内部熔融液体的注射出的流量大小，从而根据实际需要控制产品的成型时间；从而保证生产。
优选的；所述的金属内胆筒为铜质材料；设置的金属内胆筒采用铜质材料可以提高内部的熔融原材料的导热性；促进外部螺旋加热环对金属内胆筒进行加热；且铜的具有良好的耐腐蚀性能，可以阻止内部熔融液体对金属内胆筒造成腐蚀。
本发明的有益效果在于：
一、本发明通过螺旋加热环对内部的熔融液体原材料进一步的加热，延缓液体凝结的时间；同时通过设置的外保温棉筒和内保温棉筒提高对内部液体的保温效果；延长了内部液体可注塑的时间；
二、本发明通过将加热熔融后的液体注塑原材料通过按压杆末端的通孔注入，并通过向内按压按压杆使得金属内胆筒内部的液体注射到待成型的模具内；在推动按压杆的过程中；由于按压头与金属内胆筒采用螺旋式配合安装，进一步的使得推动按压头的过程中金属内胆筒产生转动，增加内部液体的流动性；进一步的延缓内部液体凝固和冷却的时间；
三、本发明通过旋拧调节环控制止流环上导流孔孔径的大小，进一步的控制内部熔融液体的注射出的流量大小，从而根据实际需要控制产品的成型时间；从而保证生产。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明注射成型的流程示意图；
图2是本发明底板、支撑套和注射器之间的主视位置剖视图；
图3是本发明图2中的A处局部放大图；
图4是本发明图2中的B处局部放大图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图4所示，一种注射成型方法，具体的注射成型方法如下：
S1、注射器与注塑模具连接：将注射器3的出料端与注塑模具的进料孔相连接；
S2、原材料的加热熔化：将注塑成型的原材料混合加热成熔融状态，并且对其进行充分搅拌混合；
S3、熔融材料注入注射器内部：将混合后的熔融原材料通过按压杆331中部的通孔注射到金属内胆筒316内部；同时打开螺旋加热环315，对内部的熔融原材料进行加热，防止其冷却固定；
S4、原材料注射至模具内部：通过推动按压杆331使得按压头332将金属内胆筒316内部的熔融原料注射到模具内部；在推动按压杆331的过程中，由于按压头332的作用使得套筒组31发生轴向转动，可以提高金属内胆筒316内部原材料的流动性；防止其冷却固定；
S5、模具冷却：将注射熔融原材料的模具进行冷却处理；使得内部的熔融液体快速成型；
S6、脱模处理：将冷却后的模具进行脱模处理取出注塑成型的产品；
上述注射成型方法S1-S6步骤中注射成型操作需要由底板1、支撑套2和注射器3等配合完成注射的操作，其中：
所述底板1的上端设置有支撑套2，位于支撑套2内部套设有注射器3，所述的注射器3与支撑套2通过滑动配合方式相安装；所述支撑套2的内壁通过活动连接方式均匀设置有滚珠；
所述的注射器3包括套筒组31、卡接机构32、按压机构33和止反流单元34；所述套筒组31的内部通过滑动配合方式设置有按压机构33，位于套筒组31的左端端口设置有止反流单元34，所述的卡接机构32位于套筒组31的右端将套筒组31进行固定，且卡接机构32与按压机构33相配合；
所述的套筒组31包括外筒套311、外保温棉筒312、隔热环筒313、内保温棉筒314、螺旋加热环315和金属内胆筒316；所述的外筒套311内壁套有外保温棉筒312，位于外保温棉筒312的内部套设有隔热环筒313，位于隔热环筒313的内壁套设有内保温棉筒314，位于内保温棉筒314的内壁设置有金属内胆筒316，所述的金属内胆筒316外壁设置有螺旋槽，位于其螺旋槽内设置有螺旋加热环315，所述的金属内胆筒316为铜质材料；设置的金属内胆筒316采用铜质材料可以提高内部的熔融原材料的导热性；促进外部螺旋加热环315对金属内胆筒316进行加热；且铜的具有良好的耐腐蚀性能，可以阻止内部熔融液体对金属内胆筒316造成腐蚀；所述的金属内胆筒316内壁设置有螺旋形切槽；通过螺旋加热环315对内部的熔融液体原材料进一步的加热，延缓液体凝结的时间；同时通过设置的外保温棉筒312和内保温棉筒314提高对内部液体的保温效果；延长了内部液体可注塑的时间。
所述的卡接机构32包括卡接盖321、限位杆322、限位弹簧323、L型拉杆324和弧形限位块325；所述的卡接盖321通过螺旋配合方式设置在套筒组31的右端，位于卡接盖321的内部设置有圆形通孔；且位于卡接盖321的外壁绕其圆周方向均匀设置有限位槽，位于限位槽内设置有限位杆322，所述的限位杆322上通过滑动配合方式设置有L型拉杆324，且位于限位杆322的外壁套设有限位弹簧323；位于L型拉杆324的顶端设置有弧形限位块325，所述弧形限位块325的外壁均匀设置有矩形凹槽；通过旋拧卡接盖321与外筒套311进行固定，并且进一步的通过操作L型拉杆324使得弧形限位块325将金属内胆筒316进行固定，进一步的加强套筒组31的稳定性。
所述的按压机构33包括按压杆331、按压头332、辅助弹簧333和辅助隔板334，所述的按压头332通过螺旋滑动配合方式设置在金属内胆筒316的内部，所述的按压头332内部设置有进料通孔；位于进料通孔的内部通过销轴设置有辅助隔板334，且辅助隔板334的外壁通过辅助弹簧333与进料通孔处的内壁相连接；所述按压头332的顶端通过轴承设置有按压杆331，所述的按压杆331中部设置有贯通的通孔，且其贯通的通孔孔径与进料通孔的孔径大小相同；通过将加热熔融后的液体注塑原材料通过按压杆331末端的通孔注入，并通过向内按压按压杆331使得金属内胆筒316内部的液体注射到待成型的模具内；在推动按压杆331的过程中；由于按压头332与金属内胆筒316采用螺旋式配合安装，进一步的使得推动按压头332的过程中金属内胆筒316产生转动，增加内部液体的流动性；进一步的延缓内部液体凝固和冷却的时间。
所述的止反流单元34包括止流环341、调节环342、调节柱343、调节弹簧344、限流柱345、复位弹簧346和滚头347；所述的止流环341的中部设置有圆形通孔，位于其圆形通孔的外侧对称设置有导流孔；且所述的导流孔与圆形通孔相连通；所述的调节柱343通过滑动配合方式设置在止流环341的圆形通孔内，位于止流环341右端的调节柱343外壁套设有调节弹簧344，所述的调节柱343中部外壁设置有限位槽；位于止流环341左端的调节柱343外壁通过螺旋配合方式设置有调节环342，所述的限流柱345通过滑动配合方式对称设置在止流环341内，且限流柱345的一端位于导流孔内，限流柱345的另一端位于止流环341中部的圆形通孔处，且位于止流环341中部的圆形通孔处的限流柱345一端外壁套设有复位弹簧346，且限流柱345的顶端连接有滚头347，所述的滚头347外壁均匀设置有滚珠，且滚头347与调节柱343的限位槽相配合；通过旋拧调节环342控制止流环341上导流孔孔径的大小，进一步的控制内部熔融液体的注射出的流量大小，从而根据实际需要控制产品的成型时间；从而保证生产。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种注射成型方法，其特征在于：具体的注射成型方法如下：
S1、注射器与注塑模具连接：将注射器(3)的出料端与注塑模具的进料孔相连接；
S2、原材料的加热熔化：将注塑成型的原材料混合加热成熔融状态，并且对其进行充分搅拌混合；
S3、熔融材料注入注射器内部：将混合后的熔融原材料通过按压杆(331)中部的通孔注射到金属内胆筒(316)内部；同时打开螺旋加热环(315)，对内部的熔融原材料进行加热，防止其冷却固定；
S4、原材料注射至模具内部：通过推动按压杆(331)使得按压头(332)将金属内胆筒(316)内部的熔融原料注射到模具内部；在推动按压杆(331)的过程中，由于按压头(332)的作用使得套筒组(31)发生轴向转动，可以提高金属内胆筒(316)内部原材料的流动性；防止其冷却固定；
S5、模具冷却：将注射熔融原材料的模具进行冷却处理；使得内部的熔融液体快速成型；
S6、脱模处理：将冷却后的模具进行脱模处理取出注塑成型的产品；
上述注射成型方法S1-S6步骤中注射成型操作需要由底板(1)、支撑套(2)和注射器(3)等配合完成注射的操作，其中：
所述底板(1)的上端设置有支撑套(2)，位于支撑套(2)内部套设有注射器(3)，所述的注射器(3)与支撑套(2)通过滑动配合方式相安装；所述支撑套(2)的内壁通过活动连接方式均匀设置有滚珠；
所述的注射器(3)包括套筒组(31)、卡接机构(32)、按压机构(33)和止反流单元(34)；所述套筒组(31)的内部通过滑动配合方式设置有按压机构(33)，位于套筒组(31)的左端端口设置有止反流单元(34)，所述的卡接机构(32)位于套筒组(31)的右端将套筒组(31)进行固定，且卡接机构(32)与按压机构(33)相配合。
2.根据权利要求1所述的一种注射成型方法，其特征在于：所述的套筒组(31)包括外筒套(311)、外保温棉筒(312)、隔热环筒(313)、内保温棉筒(314)、螺旋加热环(315)和金属内胆筒(316)；所述的外筒套(311)内壁套有外保温棉筒(312)，位于外保温棉筒(312)的内部套设有隔热环筒(313)，位于隔热环筒(313)的内壁套设有内保温棉筒(314)，位于内保温棉筒(314)的内壁设置有金属内胆筒(316)，所述的金属内胆筒(316)外壁设置有螺旋槽，位于其螺旋槽内设置有螺旋加热环(315)，所述的金属内胆筒(316)内壁设置有螺旋形切槽。
3.根据权利要求1所述的一种注射成型方法，其特征在于：所述的卡接机构(32)包括卡接盖(321)、限位杆(322)、限位弹簧(323)、L型拉杆(324)和弧形限位块(325)；所述的卡接盖(321)通过螺旋配合方式设置在套筒组(31)的右端，位于卡接盖(321)的内部设置有圆形通孔；且位于卡接盖(321)的外壁绕其圆周方向均匀设置有限位槽，位于限位槽内设置有限位杆(322)，所述的限位杆(322)上通过滑动配合方式设置有L型拉杆(324)，且位于限位杆(322)的外壁套设有限位弹簧(323)；位于L型拉杆(324)的顶端设置有弧形限位块(325)，所述弧形限位块(325)的外壁均匀设置有矩形凹槽。
4.根据权利要求1所述的一种注射成型方法，其特征在于：所述的按压机构(33)包括按压杆(331)、按压头(332)、辅助弹簧(333)和辅助隔板(334)，所述的按压头(332)通过螺旋滑动配合方式设置在金属内胆筒(316)的内部，所述的按压头(332)内部设置有进料通孔；位于进料通孔的内部通过销轴设置有辅助隔板(334)，且辅助隔板(334)的外壁通过辅助弹簧(333)与进料通孔处的内壁相连接；所述按压头(332)的顶端通过轴承设置有按压杆(331)，所述的按压杆(331)中部设置有贯通的通孔，且其贯通的通孔孔径与进料通孔的孔径大小相同。
5.根据权利要求1所述的一种注射成型方法，其特征在于：所述的止反流单元(34)包括止流环(341)、调节环(342)、调节柱(343)、调节弹簧(344)、限流柱(345)、复位弹簧(346)和滚头(347)；所述的止流环(341)的中部设置有圆形通孔，位于其圆形通孔的外侧对称设置有导流孔；且所述的导流孔与圆形通孔相连通；所述的调节柱(343)通过滑动配合方式设置在止流环(341)的圆形通孔内，位于止流环(341)右端的调节柱(343)外壁套设有调节弹簧(344)，所述的调节柱(343)中部外壁设置有限位槽；位于止流环(341)左端的调节柱(343)外壁通过螺旋配合方式设置有调节环(342)，所述的限流柱(345)通过滑动配合方式对称设置在止流环(341)内，且限流柱(345)的一端位于导流孔内，限流柱(345)的另一端位于止流环(341)中部的圆形通孔处，且位于止流环(341)中部的圆形通孔处的限流柱(345)一端外壁套设有复位弹簧(346)，且限流柱(345)的顶端连接有滚头(347)，所述的滚头(347)外壁均匀设置有滚珠，且滚头(347)与调节柱(343)的限位槽相配合。
6.根据权利要求2所述的一种注射成型方法，其特征在于：所述的金属内胆筒(316)为铜质材料。
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