CN110805621B - 一种自润滑轴承 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供了一种自润滑轴承，属于轴承技术领域，所述自润滑轴承包括：壳体，所述壳体分为：轴承座，所述轴承座的底部设置有储油腔；轴承盖，设置在轴承座上；轴瓦，所述轴瓦位于所述壳体之间，且所述轴瓦上具有注油位和出油位；甩油盘，所述甩油盘设置在所述轴瓦的一侧，且甩油盘位于所述壳体内，所述甩油盘的下部位于储油腔内，甩油腔的上部对应轴瓦；以及其中，甩油盘上设置有带开口的运油腔，所述运油腔通过开口可容置储油腔内的润滑油，并通过甩油盘使所述运油腔带着润滑油作用在轴瓦的上端。达到自润滑轴承润滑充分，不烧瓦的技术效果。

Description

一种自润滑轴承
技术领域
本发明涉及轴承技术领域，尤其涉及一种自润滑轴承。
背景技术
目前的自润滑轴承内带有储油腔，利用甩油盘来带动润滑油作用在轴瓦上，实现内部的自润滑。在对润滑油的密封形式上采用的是旋转式动密封，利用密封圈保证转轴和自润滑轴承之间不漏油。
目前自润滑轴承在晃动的装置上容易出现烧瓦的问题，主要原因在于，润滑油膜构建失败，导致转轴和轴瓦进行摩擦。而润滑油膜和润滑油的重量，润滑油的润滑效率以及润滑油的问题有关。
所以，现有技术的技术问题在于：自润滑轴承在晃动的工作状态下容易烧瓦。
发明内容
本申请实施例提供一种自润滑轴承，解决了现有技术中自润滑轴承在晃动的工作状态下容易烧瓦的技术问题；达到自润滑轴承润滑充分，不烧瓦的技术效果。
本申请实施例提供一种自润滑轴承，所述自润滑轴承包括：壳体，所述壳体分为：轴承座，所述轴承座的底部设置有储油腔；轴承盖，设置在轴承座上；轴瓦，所述轴瓦位于所述壳体之间，且所述轴瓦上具有注油位和出油位；甩油盘，所述甩油盘设置在所述轴瓦的一侧，且甩油盘位于所述壳体内，所述甩油盘的下部位于储油腔内，甩油腔的上部对应轴瓦；以及其中，甩油盘上设置有带开口的运油腔，所述运油腔通过开口可容置储油腔内的润滑油，并通过甩油盘使所述运油腔带着润滑油作用在轴瓦的上端。
作为优选，所述甩油盘套设在所述轴瓦上，使得所述运油腔的开口的正投影位于所述轴瓦上。
作为优选，所述运油腔的内壁包括：外侧面，所述外侧面设置在运油腔相对于甩油盘中心的远端；所述外侧面为一倾斜面，且所述外侧面为由运油腔内向外向上倾斜；内侧面，所述内侧面设置在运油腔相对于甩油盘中心的近端；所述内侧面为一倾斜面，且所述内侧面由运油腔内向外向下倾斜；其中，所述运油腔通过外侧面向内储存润滑油，并通过外侧面向外放出润滑油。
作为优选，所述壳体相对于所述甩油盘设置有甩油盘腔，且所述甩油盘腔位于储油腔的上方，且甩油盘腔连通储油腔。
作为优选，所述自润滑轴承还包括：散热器，所述散热器设置在所述储油腔内，且所述散热器包括冷却腔，所述冷却腔和所述壳体的外侧连通。
作为优选，所述储油腔的中部设置有一凸起，且所述凸起内设置有分流腔；所述分流腔包括：分流腔入口，所述分流腔入口对应所述轴瓦的出油位；分流腔出口，所述分流腔出口对应所述储油腔的边缘；其中，所述甩油盘为环状，且所述甩油盘的下部作用在所述储油腔的中部。
作为优选，所述散热器包括：散热主体，散热主体位于所述凸起和储油腔内壁之间，且所述散热主体内设置有冷却腔；盖板，所述盖板设置在所述轴承座的外侧面上；其中，轴承座相对于散热主体设置有轴承座入口，所述盖板密封连接在轴承座入口上，且所述盖板和所述散热主体上的冷却腔连通；通过所述盖板使冷却腔实现对外的热交换。
作为优选，所述储油腔设置在所述轴承座的底部，所述储油腔内可存储润滑油；且所述储油腔的轴向方向具有相对的储油腔第一侧和储油腔第二侧；且所述轴承座上还设置有：滞留腔，所述滞留腔设置在所述储油腔第二侧；以及平衡部，所述平衡部内设置有平衡腔，所述平衡腔连通所述滞留腔和储油腔；其中，所述自润滑轴承向储油腔第二侧轴向倾斜时，所述润滑油从储油腔流入滞留腔；并通过所述平衡腔使得所述滞留腔内的润滑油可以流回储油腔。
作为优选，所述壳体还包括：第一密封圈，所述第一密封圈位于所述储油腔和滞留腔之间；以及第二密封圈，所述第二密封圈平行于所述第一密封圈，且所述第二密封圈设置在所述滞留腔相对于第一密封圈的相对侧；其中，通过第一密封圈使得所述储油腔处于密封状态，通过第一密封圈和第二密封圈使所述滞留腔处于密封状态。
作为优选，所述平衡腔具有：平衡腔入口，所述平衡腔入口连通所述滞留腔的底面；平衡腔出口，所述平衡腔出口连通所述储油腔的储油腔第一侧。
本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
1、本申请实施例中，通过在甩油盘上设置运油腔，利用运油腔在甩油盘低速运转时进行勺油和放油，使得轴瓦得到润滑油的润滑，保证安全油膜的构建；解决了现有技术中自润滑轴承在晃动的工作状态下容易烧瓦的技术问题；达到自润滑轴承润滑充分，不烧瓦的技术效果。
2、本申请实施例中，通过调整甩油盘相对于轴瓦的位置关系，将运动腔设置在轴瓦的第二注油位正上方，便于运油腔内的放出到轴瓦的第一注油位内，使得安全油膜可以顺畅的构建。
3、本申请实施例中，通过优化运油腔的内壁面，通过将外侧面和内侧面设置为倾斜方向相反的倾斜面，使得运油腔的储存润滑油的速度快于放出润滑油的速度。
4、本申请实施例中，通过在储油腔内设置散热器，来对润滑油进行散热冷却操作，解决了现有技术中自润滑轴承上缺少散热冷却的能力，导致轴承长时间工的技术问题；达到自润滑轴承具备散热冷却能力的技术效果。
5、本申请实施例中，通过优化轴瓦的出油位和甩油盘取油位置的关系，保证润滑油在储油腔内可以构建循环，保证散热器对高温状态的润滑油可以更有效的润滑。
6、本申请实施例中，通过凸起均分储油腔，然后通过两组分流腔出口将润滑后的润滑油分别导流向储油腔的两个部分，使得在储油腔上构成两个循环回路，且两个循环回路相对设置，使得储油腔各处的热量可以更加均匀。
7、本申请实施例中，通过设置滞留腔和平衡腔，利用滞留腔来容置从第一密封圈中渗出的润滑油，实现在短时间内容置润滑油，避免润滑油从轴承内流出；具体滞留腔的尺寸大小决定了容置的润滑油量；利用平衡腔，在轴承复位后，使得润滑油从滞留腔内流回储油腔；解决了现有技术中自润滑轴承轴向密封能力弱，轴向倾斜会漏油的技术问题；达到自润滑轴承在短时间的轴向倾斜下不漏油的技术效果。
8、本申请实施例中，通过将滞留腔设置在储油腔第一侧；而平衡腔的平衡腔出口设置在储油腔第二侧，使得在轴承倾斜状态下，润滑油不会回流回储油腔内。
9、本申请实施例中，在储油腔的两侧设置滞留腔，使得轴承在轴向两侧倾斜时均可以进行临时储油，避免直接渗漏。
附图说明
图1为本申请实施例中一种自润滑轴承的甩油盘结构的爆炸结构示意图；
图2为本申请实施例中甩油盘的结构示意图；
图3为本申请实施例中一种自润滑轴承的甩油盘结构的主视向剖视结构示意图；
图4为图3中A处的放大图；
图5为图3中B处的放大图；
图6为本申请实施例中一种自润滑轴承的主视向剖视结构示意图；
图7为图3中左下角放大示意图；
图8为本申请实施例中又一种自润滑轴承的主视向剖视结构示意图；
图9为本申请实施例中一种自润滑轴承的主视向剖视结构示意图；
图10为图9中C-C的剖视结构示意图；
图11为本申请实施例中自润滑轴承在轴向倾斜30度时的主视向剖视结构示意图；
图12为本申请实施例中自润滑轴承在轴向倾斜之后复位的主视向剖视局部结构示意图；
图13为本申请实施例中一种自润滑轴承去轴承盖的结构示意图；
图14为图13状态下的俯视结构示意图。
附图标记：
1、壳体；11、轴承座；111、储油腔；112、分流腔；113、滞留腔；114、平衡部；1141、平衡腔；11411、平衡腔入口；11412、平衡腔出口；115、压力槽；12、轴承盖；121、接油孔；122、接油腔；13、第一密封圈；14、第二密封圈；2、轴瓦；21、第一注油位；22、第二注油位；23、出油位；3、甩油盘；31、运油腔；311、外侧面；312、内侧面；4、散热器；41、盖板；42、散热主体；421、冷却腔。
具体实施方式
本申请实施例提供了一种自润滑轴承，通过在甩油盘3上设置运油腔31，利用运油腔31在甩油盘3低速运转时进行勺油和放油，使得轴瓦2得到润滑油的润滑，保证安全油膜的构建；解决了现有技术中自润滑轴承在晃动的工作状态下容易烧瓦的技术问题；达到自润滑轴承润滑充分，不烧瓦的技术效果。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一
一种自润滑轴承，自润滑轴承包括壳体1、轴瓦2、甩油盘3以及散热器4，轴瓦2位于壳体1内，且壳体1的下部相对于轴瓦2设置有储油腔111，储油腔111内容置有润滑油；甩油盘3位于壳体1内，甩油盘3对应轴瓦2，且甩油盘3的下部位于储油腔111内。
壳体1，壳体1分为轴承座11和轴承盖12，轴承座11上设置储油腔111和甩油盘3腔，甩油盘3腔位于储油腔111的上方，且甩油盘3腔连通储油腔111；轴承盖12上设置有接油孔121和接油腔122，其中，接油腔122位于轴承盖12的内壁上，用来容置高转速下甩油盘3甩上来的润滑油。
所述轴承盖12和轴承座11构成出一个内腔，且壳体1上设置有第一密封圈13、第二密封圈14以及压力槽115。。
第一密封圈13，所述第一密封圈13位于所述储油腔111和滞留腔113之间；第二密封圈14，所述第二密封圈14平行于所述第一密封圈13，第一密封圈13和第二密封圈14的规格一致；且所述第二密封圈14设置在所述滞留腔113相对于第一密封圈13的相对侧；其中，通过第一密封圈13使得所述储油腔111处于密封状态，通过第一密封圈13和第二密封圈14使所述滞留腔113处于密封状态。
压力槽115，设置在壳体1上，具体可以是轴承盖12和轴承座11的连接面上；所述轴瓦2和甩油盘3将壳体1的内腔分隔为轴向的两个部分，所述压力槽115连通内腔的两个部分，并通过压力槽115使内腔的两个部分的压力平衡。
所述轴承座11上还设置有：储油腔111、滞留腔113以及平衡部114。通过滞留腔113来容置储油腔111中的渗出的润滑油，利用平衡部114来将滞留腔113中的润滑油再输送回储油腔111。其中，所述自润滑轴承向储油腔111第二侧轴向倾斜时，所述润滑油从储油腔111流入滞留腔113；并通过所述平衡腔1141使得所述滞留腔113内的润滑油可以流回储油腔111。
储油腔111，所述储油腔111设置在所述轴承座11的底部，所述储油腔111内可存储润滑油；且所述储油腔111的轴向方向具有相对的储油腔111第一侧和储油腔111第二侧。
滞留腔113，所述滞留腔113设置在所述储油腔111第二侧；优选滞留腔113对应内腔侧壁的中心低点，使得润滑油在泄漏后，马上进入滞留腔113中。
平衡部114，所述平衡部114内设置有平衡腔1141，所述平衡腔1141连通所述滞留腔113和储油腔111；所述平衡腔1141具有平衡腔入口11411，所述平衡腔入口11411连通所述滞留腔113的底面；平衡腔出口11412，所述平衡腔出口11412连通所述储油腔111的储油腔111第一侧。所述平衡腔出口11412的高度高于所述平衡腔入口11411的高度。优选，平衡部114和所述轴承座11为一整体
具体来说，滞留腔113设置有两个，分别位于所述储油腔111的储油腔111第一侧和储油腔111第二侧；且所述平衡腔1141设置有两个，使得两个滞留腔113分别和所述储油腔111连通。
轴承座11，所述储油腔111的中部设置有一凸起，凸起和所述甩油盘3之间平行设置；且所述凸起内设置有分流腔112。凸起相对于储油腔111居中设置，使储油腔111分割为两个部分；且所述分流腔112具有偶数的分流腔112出口，均分为两组，分别对应储油腔111的两个部分。
分流腔112包括：分流腔112入口和分流腔112出口；其中，分流腔112入口位于凸起的中部，分流腔112入口对应所述轴瓦2的出油位23；分流腔112出口设置在凸起各个边缘，分流腔112出口对应所述储油腔111的边缘。
具体来说，优选分流腔112出口位于所述储油腔111的边缘，且所述分流腔112出口朝向所述储油腔111的边缘；而所述甩油盘3的下部作用在所述储油腔111的中部，这样便于构建一个大循环的油路，延长高温润滑油的冷却时间，有效的降低甩油盘3上扬时的润滑油的平均温度。
轴瓦2，轴瓦2的上部设置有第一注油位21和第二注油位22，第一注油位21和第二注油位22均贯穿轴瓦2；出油位23位于轴瓦2的下端；其中，第一注油位21对应轴承盖12上的接油孔121和接油腔122；第二注油位22对应甩油盘3上的运油腔31。
第一注油位21，所述第一注油位21位于所述轴瓦2的中部，且贯穿轴瓦2。
第二注油位22，所述第二注油位22位于所述轴瓦2的边缘部，且贯穿轴瓦2；第二注油位22朝向所述轴瓦2的中心；且所述第二注油位22倾斜贯穿轴瓦2。其中，优选第一注油位21和第二注油位22处润滑油的下落均对应出油位23。
甩油盘3，优选甩油盘3为圆环状；甩油盘3上设置有带开口的运油腔31，运油腔31通过开口可容置储油腔111内的润滑油，并通过甩油盘3使运油腔31带着润滑油作用在轴瓦2的上端。优选，甩油盘3套设在轴瓦2上，使得运油腔31的开口的正投影位于轴瓦2上。
运油腔31，运油腔31设置有若干个，相对于甩油盘3均匀设置。运油腔31的内壁包括：外侧面311和内侧面312。其中，运油腔31通过外侧面311向内储存润滑油，并通过外侧面311向外放出润滑油。运油腔31的外侧面311处的宽度大于内侧面312处的宽度，如将运油腔31的横截面设置为水滴状；使得运油腔31的储存润滑油的速度快于放出润滑油的速度。
外侧面311，外侧面311设置在运油腔31相对于甩油盘3中心的远端；外侧面311为一倾斜面，且外侧面311为由运油腔31内向外向上倾斜。
内侧面312，内侧面312设置在运油腔31相对于甩油盘3中心的近端；内侧面312为一倾斜面，且内侧面312由运油腔31内向外向下倾斜。
散热器4，所述散热器4设置在所述储油腔111内，且所述散热器4包括冷却腔421，所述冷却腔421和所述壳体1的外侧连通。所述散热器4包括：散热主体42和盖板41。其中，轴承座11相对于散热主体42设置有轴承座11入口，所述盖板41密封连接在轴承座11入口上，且所述盖板41和所述散热主体42上的冷却腔421连通；通过所述盖板41使冷却腔421实现对外的热交换。
散热主体42，散热主体42卡设固定在所述凸起和储油腔111内壁之间，且所述散热主体42内设置有冷却腔421。优选散热主体42浸没在储油腔111的润滑油内。
盖板41，所述盖板41设置在所述轴承座11的外侧面311上，连通散热主体42上的冷却腔421。
工作原理：
高转速时，甩油盘3将润滑油甩上轴瓦2。
低转速，利用运油腔31在甩油盘3低速运转时进行勺油和放油，使得轴瓦2得到润滑油的润滑，保证安全油膜的构建。
设置散热器4，来对润滑油进行散热冷却操作；通过优化轴瓦2的出油位23和甩油盘3取油位置的关系，保证润滑油在储油腔111内可以构建循环，保证散热器4对高温状态的润滑油可以更有效的润滑。
在轴承轴向倾斜时，润滑油从储油腔111经第一密封圈13渗出，落于滞留腔113内，滞留腔113容置从第一密封圈13中渗出的润滑油，实现在短时间内容置润滑油，避免润滑油从轴承内流出；
在轴承复位后，利用平衡腔1141，使得润滑油从滞留腔113内流回储油腔111。
技术效果：
1、本申请实施例中，通过在甩油盘上设置运油腔，利用运油腔在甩油盘低速运转时进行勺油和放油，使得轴瓦得到润滑油的润滑，保证安全油膜的构建；解决了现有技术中自润滑轴承在晃动的工作状态下容易烧瓦的技术问题；达到自润滑轴承润滑充分，不烧瓦的技术效果。
2、本申请实施例中，通过调整甩油盘相对于轴瓦的位置关系，将运动腔设置在轴瓦的第二注油位正上方，便于运油腔内的放出到轴瓦的第一注油位内，使得安全油膜可以顺畅的构建。
3、本申请实施例中，通过优化运油腔的内壁面，通过将外侧面和内侧面设置为倾斜方向相反的倾斜面，使得运油腔的储存润滑油的速度快于放出润滑油的速度。
4、本申请实施例中，通过在储油腔内设置散热器，来对润滑油进行散热冷却操作，解决了现有技术中自润滑轴承上缺少散热冷却的能力，导致轴承长时间工的技术问题；达到自润滑轴承具备散热冷却能力的技术效果。
5、本申请实施例中，通过优化轴瓦的出油位和甩油盘取油位置的关系，保证润滑油在储油腔内可以构建循环，保证散热器对高温状态的润滑油可以更有效的润滑。
6、本申请实施例中，通过凸起均分储油腔，然后通过两组分流腔出口将润滑后的润滑油分别导流向储油腔的两个部分，使得在储油腔上构成两个循环回路，且两个循环回路相对设置，使得储油腔各处的热量可以更加均匀。
7、本申请实施例中，通过设置滞留腔和平衡腔，利用滞留腔来容置从第一密封圈中渗出的润滑油，实现在短时间内容置润滑油，避免润滑油从轴承内流出；具体滞留腔的尺寸大小决定了容置的润滑油量；利用平衡腔，在轴承复位后，使得润滑油从滞留腔内流回储油腔；解决了现有技术中自润滑轴承轴向密封能力弱，轴向倾斜会漏油的技术问题；达到自润滑轴承在短时间的轴向倾斜下不漏油的技术效果。
8、本申请实施例中，通过将滞留腔设置在储油腔第一侧；而平衡腔的平衡腔出口设置在储油腔第二侧，使得在轴承倾斜状态下，润滑油不会回流回储油腔内。
9、本申请实施例中，在储油腔的两侧设置滞留腔，使得轴承在轴向两侧倾斜时均可以进行临时储油，避免直接渗漏。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种自润滑轴承，其特征在于，所述自润滑轴承包括：壳体，所述壳体分为：
轴承座，所述轴承座的底部设置有储油腔；
轴承盖，设置在轴承座上；
轴瓦，所述轴瓦位于所述壳体内部，且所述轴瓦上具有注油位和出油位；
甩油盘，所述甩油盘设置在所述轴瓦的一侧，且甩油盘位于所述壳体内，所述甩油盘的下部位于储油腔内，甩油腔的上部对应轴瓦；以及其中，甩油盘上设置有带开口的运油腔，所述运油腔通过开口可容置储油腔内的润滑油，并通过甩油盘使所述运油腔带着润滑油作用在轴瓦的上端；
所述运油腔的内壁包括：外侧面，所述外侧面设置在运油腔相对于甩油盘中心的远端；所述外侧面为一倾斜面，且所述外侧面为由运油腔内向外向上倾斜；
内侧面，所述内侧面设置在运油腔相对于甩油盘中心的近端；所述内侧面为一倾斜面，且所述内侧面由运油腔内向外向下倾斜；运油腔的外侧面处的宽度大于内侧面处的宽度；
其中，所述运油腔通过外侧面向内储存润滑油，并通过外侧面向外放出润滑油；
所述轴承座上还设置有：滞留腔，所述滞留腔设置在所述储油腔第二侧；以及平衡部，所述平衡部内设置有平衡腔，所述平衡腔连通所述滞留腔和储油腔；
其中，所述自润滑轴承向储油腔第二侧轴向倾斜时，所述润滑油从储油腔流入滞留腔；
并通过所述平衡腔使得所述滞留腔内的润滑油可以流回储油腔。
2.如权利要求1所述的自润滑轴承，其特征在于，所述甩油盘套设在所述轴瓦上，使得所述运油腔的开口的正投影位于所述轴瓦上。
3.如权利要求1所述的自润滑轴承，其特征在于，所述壳体相对于所述甩油盘设置有甩油盘腔，且所述甩油盘腔位于储油腔的上方，且甩油盘腔连通储油腔。
4.如权利要求1所述的自润滑轴承，其特征在于，所述自润滑轴承还包括：散热器，所述散热器设置在所述储油腔内，且所述散热器包括冷却腔，所述冷却腔和所述壳体的外侧连通。
5.如权利要求4所述自润滑轴承，其特征在于，所述储油腔的中部设置有一凸起，且所述凸起内设置有分流腔；所述分流腔包括：分流腔入口，所述分流腔入口对应所述轴瓦的出油位；
分流腔出口，所述分流腔出口对应所述储油腔的边缘；
其中，所述甩油盘为环状，且所述甩油盘的下部作用在所述储油腔的中部。
6.如权利要求5所述自润滑轴承，其特征在于，所述散热器包括：散热主体，散热主体位于所述凸起和储油腔内壁之间，且所述散热主体内设置有冷却腔；
盖板，所述盖板设置在所述轴承座的外侧面上；
其中，轴承座相对于散热主体设置有轴承座入口，所述盖板密封连接在轴承座入口上，且所述盖板和所述散热主体上的冷却腔连通；通过所述盖板使冷却腔实现对外的热交换。
7.如权利要求1所述自润滑轴承，其特征在于，所述储油腔设置在所述轴承座的底部，所述储油腔内可存储润滑油；且所述储油腔的轴向方向具有相对的储油腔第一侧和储油腔第二侧。
8.如权利要求7所述自润滑轴承，其特征在于，所述壳体还包括：第一密封圈，所述第一密封圈位于所述储油腔和滞留腔之间；以及第二密封圈，所述第二密封圈平行于所述第一密封圈，且所述第二密封圈设置在所述滞留腔相对于第一密封圈的相对侧；
其中，通过第一密封圈使得所述储油腔处于密封状态，通过第一密封圈和第二密封圈使所述滞留腔处于密封状态。
9.如权利要求7所述自润滑轴承，其特征在于，所述平衡腔具有：平衡腔入口，所述平衡腔入口连通所述滞留腔的底面；
平衡腔出口，所述平衡腔出口连通所述储油腔的储油腔第一侧。
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