CN110802961A - 一种仿镜面印刷方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种仿镜面印刷方法，属于印刷技术领域。仿镜面印刷方法包括以下步骤：准备纸基；印刷底油，在所述纸基的表面印刷所述底油；印刷镜面油墨，在所述纸基上印刷所述镜面油墨，所述镜面油墨采用的是金属膜颜料碎片；压光处理：在所述纸基上的所述镜面油墨上进行压光处理。该仿镜面印刷方法具有以下有益效果：通过在纸基上印刷镜面油墨，以提高纸基表面的镜面效果；整个仿镜面印刷方法流程简单，实现了直接在纸基上进行镜面印刷的目的，不需要再在PC、PET、PVC及PMMA透明片材上仿镜面印刷，也能同样达到较好的镜面效果；且纸基材料容易降解，对环境友好；同时镜面油墨采用的是金属膜颜料碎片，使得纸基表面的光泽性及镜面效果均较好。

Description

一种仿镜面印刷方法
技术领域
本发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种仿镜面印刷方法。
背景技术
随着经济的不断发展，人民生活水平的不断提高，人们对物品的外表面的美观性及光泽度的要求也逐渐提高。其中，仿镜面印刷方法能够满足人们对物品外表面上的要求。仿镜面印刷方法是通过使用镜面油墨能够使物品的外表面具有镜面般光滑的效果。
目前的仿镜面印刷方法主要是在聚碳酸脂(PC)、压克力或有机玻璃(PMMA)、硬的聚氯乙稀(PVC)以及经过处理的聚脂(PET)透明片材上的反面通过丝网印刷镜面油墨，待镜面油墨干燥后，再从透明片材的正面能够观察到透明片材上具有镜面般光滑的效果。
但在目前的仿镜面印刷方法中，采用的PC、PET、PVC及PMMA透明片材很难降解，所以在其表面进行印刷得到的物品废弃物同样不易降解，容易形成固体废弃物，不利于环保；同时由于是在透明片材上印刷镜面油墨而形成镜面效果，所以在包装运输时，需对透明片材进行裁切以及黏贴处理，以使透明板材能够安全运输，且裁切以及黏贴处理需要通过手工来完成，费时费力，工作效率较低。且目前的仿镜面印刷方法中使用的镜面油墨所采用的是金属颗粒颜料，其光泽性及镜面效果均较差。
综上所述，亟需设计一种仿镜面印刷方法，来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提出一种仿镜面印刷方法，具有对环境友好，方法简单，包装应用性较强，工作效率较高且镜面效果较好的特点。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种仿镜面印刷方法，包括以下步骤：
准备纸基；
印刷底油，在所述纸基的表面印刷所述底油；
印刷镜面油墨，在所述纸基上印刷所述镜面油墨，所述镜面油墨采用的是金属膜颜料碎片；
压光处理：在所述纸基上的所述镜面油墨上进行压光处理。
优选地，所述仿镜面印刷方法还包括以下步骤：
印刷面油：在所述纸基上进行印刷所述面油。
优选地，所述仿镜面印刷方法还包括以下步骤：
印刷图文：在所述纸基上印刷所述图文。
优选地，所述镜面油墨的加工方法，包括如下步骤：
步骤1：光学镀膜：在卷膜上蒸镀金属层，以形成金属膜；
步骤2：粉碎所述金属膜：将所述步骤1中的所述金属膜粉碎为所述金属膜颜料碎片；
步骤3：所述金属膜颜料碎片油墨化：将所述步骤2中的所述金属膜颜料碎片进行油墨化处理；
步骤4：调配比例：将所述步骤3中经过油墨化处理的所述金属膜颜料碎片与UV透明油按比例混合调配，以得到所述镜面油墨。
优选地，所述步骤1中的所述卷膜与所述金属膜之间涂覆有脱模剂。
优选地，所述步骤1中的所述金属层上形成了两个透明介质层，以形成所述金属膜，两个所述透明介质层与所述金属层竖直排列，且所述金属层位于两个所述透明介质层的中间。
优选地，所述金属层为金属铝层。
优选地，所述步骤2中的所述金属膜颜料碎片的平均宽度尺寸为5-50μm。
优选地，在所述步骤4中的所述UV透明油中还可以添加耐磨剂及抗刮剂。
优选地，所述步骤4中的所述金属膜颜料碎片为10-20g，所述UV透明油为80-90g，将两者充分搅拌均匀，以得到所述镜面油墨。
本发明的有益效果为：通过在纸基的表面印刷底油，以提高纸基表面的平整度及光泽度，在纸基上印刷镜面油墨，再在纸基上的镜面油墨上进行压光处理，以提高纸基表面的光滑性及镜面效果；整个仿镜面印刷方法流程简单，实现了直接在纸基上进行镜面印刷的目的，不需要再在PC、PET、PVC及PMMA透明片材上仿镜面印刷，也能同样达到较好的镜面效果；且纸基材料容易降解，不会形成固体废弃物，对环境友好；且在包装运输时，纸基材料能够安全运输，不需要对纸基进行人工裁切及黏贴处理，使其包装应用性较强，且省时省力，工作效率较高；同时镜面油墨采用的是金属膜颜料碎片，其相比于现有技术中的金属颗粒颜料的反射效果更强，极大地提升了镜面油墨的光泽性，使得纸基表面的光泽性及镜面效果均较好。
附图说明
图1是本发明实施例一提供的仿镜面印刷方法的流程示意图；
图2是本发明实施例一提供的仿镜面印刷方法的结构示意图；
图3是本发明实施例一提供的镜面油墨加工方法的流程示意图；
图4是本发明实施例一提供的镜面油墨加工方法的结构示意图；
图5是本发明实施例一提供的金属膜的结构示意图；
图6是本发明实施例二提供的仿镜面印刷方法的流程示意图；
图7是本发明实施例二提供的仿镜面印刷方法的结构示意图；
图8是本发明实施例三提供的仿镜面印刷方法的流程示意图；
图9是本发明实施例三提供的仿镜面印刷方法的结构示意图；
图10是本发明实施例四提供的仿镜面印刷方法的流程示意图；
图11是本发明实施例四提供的仿镜面印刷方法的结构示意图。
附图标记说明：
图中：
1-纸基；2-底油；
3-镜面油墨；31-金属膜；311-金属层；312-透明介质层；32-脱模剂；33-卷膜；
4-面油；5-图文。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例一
本实施例提出了一种仿镜面印刷方法，如图1所示，包括以下步骤：准备纸基1：准备平整度及光泽度较好的纸基1；印刷底油2：在纸基1的表面印刷底油2，以进一步提高纸基1表面的平整度及光泽度，以便于在纸基1上进行后续操作；印刷镜面油墨3：待纸基1上的底油2干燥后，再在纸基1上印刷镜面油墨3；压光处理：待纸基1上的镜面油墨3干燥后，再在纸基1上的镜面油墨3上进行压光处理，以提高镜面油墨3表面的光滑性及镜面效果，使其具有较好的镜面般光滑效果。
如图2所示，首先在纸基1的表面印刷底油2，以提高纸基1表面的平整度及光泽度，待纸基1上的底油2干燥后，在纸基1上印刷镜面油墨3，再在镜面油墨3上进行压光处理，以提高镜面油墨3表面的光滑性及镜面效果；整个仿镜面印刷方法流程简单，能够较好地适用于自动化生产，印刷效率较高；实现了直接在纸基1上进行镜面印刷的目的，不需要再在PC、PET、PVC及PMMA透明片材上仿镜面印刷，也能同样达到较好的镜面效果；且纸基1材料容易降解，不会形成固体废弃物，对环境友好；且在包装运输时，纸基1材料能够安全运输，不需要对纸基1进行人工裁切及黏贴处理，使其包装应用性较强，且省时省力，工作效率较高。
本实施例中，底油2为透明底油。透明底油能够在提高纸基1表面的平整度及光泽度的同时，不会对纸基1的表面及其上的图案进行遮挡。本实施例中，印刷方式采用的是丝印。其它实施例中，还可以采用胶印、柔印及凹印中的一种或多种印刷方法的组合。
本实施例中，镜面油墨3采用的是金属膜颜料碎片，金属膜颜料碎片的反射效果较强，极大地提升了镜面油墨3的光泽性及镜面效果，使纸基1表面的镜面效果更强。
通过使用镜面油墨3对纸基1表面进行印刷，本实施例中镜面油墨3采用的是金属膜颜料碎片，其相比于现有技术中的金属颗粒颜料的反射效果更强，极大地提升了镜面油墨3的光泽性，使得纸基1表面的光泽性及镜面效果均较好。
具体地，如图3所示，本实施例中，镜面油墨3的加工方法，包括如下步骤：步骤1：光学镀膜：采用高真空镀膜方法，在卷膜33上蒸镀金属层311，以形成具有高金属光泽的金属膜31；步骤2：粉碎金属膜31：采用超声波碎膜技术将步骤1中的金属膜31粉碎为金属膜颜料碎片；步骤3：金属膜颜料碎片油墨化：将步骤2中的金属膜颜料碎片进行油墨化处理，以使其表面的吸油性较好；步骤4：调配比例：将步骤3中经过油墨化处理的金属膜颜料碎片与UV透明油按比例混合调配，以得到镜面油墨3。
具体地，步骤4中的金属膜颜料碎片为10-20g，UV透明油为80-90g，通过将两者充分搅拌均匀，以得到本实施例的镜面油墨3，并密封保存，以防止镜面油墨3氧化。且步骤2中的金属膜颜料碎片的平均宽度尺寸为5-50μm。将金属膜颜料碎片的平均宽度尺寸设置为5-50μm，能够使金属膜颜料碎片与UV透明油混合更加均匀，以得到光泽性及镜面效果均较好的镜面油墨3。其中，在步骤4中的UV透明油中还可以添加耐磨剂及抗刮剂，以使镜面油墨3的耐磨性及抗刮性较好。
本实施例中，步骤4中的镜面油墨3的调配比例为：金属膜颜料碎片为15g，UV透明油为85g，金属膜颜料碎片平均宽度尺寸为20μm。在UV透明油中还加入有2％的耐磨剂和1％的抗刮剂，以增加镜面油墨3表面的耐磨性及抗刮性，以免影响纸基1表面的镜面效果。
进一步地，如图4所示，步骤1中的卷膜33与金属膜31之间涂覆有脱模剂32，脱模剂32能够使金属膜31更顺利完整地从卷膜33上分离开，以得到光滑平整的金属膜31。同时，在步骤1中光学镀膜的过程中，如图5所示，在金属层311上形成了两个透明介质层312，两个透明介质层312与金属层311竖直排列，且金属层311位于两个透明介质层312的中间，透明介质层312被配置为保护金属层311不被氧化；金属层311加上两个透明介质层312以形成完整的金属膜31。本实施例中，金属层311为金属铝层。由于铝的表面有一层致密的氧化膜，所以金属铝层不容易被氧化腐蚀。
实施例二
本实施例提出了一种仿镜面印刷方法，在实施例一的基础上，还包括印刷面油4的步骤。具体地，如图6和图7所示，在实施例一中的印刷镜面油墨3和压光处理之间还包括以下步骤：印刷面油4：在纸基1上进行面油4印刷，以保护纸基1的表面以及保护纸基1表面上的图案不受损。本实施例中，面油4为透明面油。透明面油能够在保护纸基1的表面以及保护纸基1表面上的图案不受损的同时，不会对纸基1的表面及其上的图案进行遮挡。
进一步地，在面油4里还加入有2％的耐磨剂和1％的抗刮剂，以增加面油4表面的耐磨性及抗刮性，以免影响纸基1表面的镜面效果。本实施例中，面油4采用6g/m2的网纹辊进行涂布。
本实施例中，印刷方式采用的是胶印。其它实施例中，还可以采用丝印、柔印及凹印中的一种或多种印刷方法的组合。本实施例中，步骤4中的镜面油墨3的调配比例为：金属膜颜料碎片为12g，UV透明油为88g，金属膜颜料碎片平均宽度尺寸为5-6μm。
实施例三
本实施例提出了一种仿镜面印刷方法，本实施例在实施例二的基础上，还包括印刷图文5的步骤。具体地，如图8和图9所示，在印刷镜面油墨3和印刷面油4之间还包括以下步骤：印刷图文5：待纸基1上的镜面油墨3干燥后，在纸基1上印刷图文5，以将图文5印刷在纸基1的表面。
通过在纸基1上印刷图文5，能够将所需要表达的图文5均印刷在纸基1的表面上，以使印刷的图文5同样能够具有镜面效果，以更好地满足人们对纸基1外表面上的各种视觉设计要求。
进一步地，在面油4里还加入有2％的耐磨剂和1％的抗刮剂，以增加面油4表面的耐磨性及抗刮性，以免影响纸基1表面的镜面效果。本实施例中，面油4采用6g/m2的网纹辊进行涂布。
本实施例中，印刷方式采用的是胶印。其它实施例中，还可以采用丝印、柔印及凹印中的一种或多种印刷方法的组合。本实施例中，步骤4中的镜面油墨3的调配比例与实施例二中相同，此处不再进行详细赘述。
实施例四
本实施例提出了一种仿镜面印刷方法，本实施例在实施三的基础上，将印刷镜面油墨3、印刷图文5及印刷面油4三者的顺序调换。
具体地，如图10和图11所示，本实施例中的仿镜面方法包括以下步骤：准备纸基1：准备平整度及光泽度较好的纸基1；印刷底油2：在纸基1的表面印刷一层透明底油，以进一步提高纸基1表面的平整度及光泽度，以便于在纸基1上进行后续操作；印刷图文5：待纸基1上的底油2干燥后，在纸基1上印刷图文5，以将所需的色彩图文5印刷在纸基1的表面；印刷面油4：在纸基1上进行透明面油印刷，以保护纸基1的表面以及保护纸基1表面上印刷的图案不受损；印刷镜面油墨3：待纸基1上的面油4干燥后，再在纸基1上印刷镜面油墨3；压光处理：待纸基1上的镜面油墨3干燥后，再在镜面油墨3的表面进行压光处理，以提高其表面的光滑性及镜面效果，使镜面油墨3具有较好的如镜面般光滑的效果。
本实施例中，印刷方式为胶印和丝印两者相结合。首先在纸基1上采取胶印的方式依次进行印刷底油2、印刷图文5及印刷面油4的工作；待纸基1上的面油4干燥后，再通过丝印的方式在纸基1上所需要印刷的区域内印刷镜面油墨3。其它实施例中，还可以采用柔印及凹印中的一种或多种印刷方法的组合。
本实施例中，步骤4中的镜面油墨3的调配比例为：金属膜颜料碎片为18g，UV透明油为82g，金属膜颜料碎片平均宽度尺寸为25μm。本实施例中，在UV透明油中还加入有2％的耐磨剂和1％的抗刮剂，以增加镜面油墨3表面的耐磨性及抗刮性，以免影响纸基1表面的镜面效果。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种仿镜面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
准备纸基(1)；
印刷底油(2)，在所述纸基(1)的表面印刷所述底油(2)；
印刷镜面油墨(3)，在所述纸基(1)上印刷所述镜面油墨(3)，所述镜面油墨(3)采用的是金属膜颜料碎片；
压光处理：在所述纸基(1)上的所述镜面油墨(3)上进行压光处理。
2.如权利要求1所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述仿镜面印刷方法还包括以下步骤：
印刷面油(4)：在所述纸基(1)上进行印刷所述面油(4)。
3.如权利要求2所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述仿镜面印刷方法还包括以下步骤：
印刷图文(5)：在所述纸基(1)上印刷所述图文(5)。
4.如权利要求1所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述镜面油墨(3)的加工方法，包括如下步骤：
步骤1：光学镀膜：在卷膜(33)上蒸镀金属层(311)，以形成金属膜(31)；
步骤2：粉碎所述金属膜(31)：将所述步骤1中的所述金属膜(31)粉碎为所述金属膜颜料碎片；
步骤3：所述金属膜颜料碎片油墨化：将所述步骤2中的所述金属膜颜料碎片进行油墨化处理；
步骤4：调配比例：将所述步骤3中经过油墨化处理的所述金属膜颜料碎片与UV透明油按比例混合调配，以得到所述镜面油墨(3)。
5.如权利要求4所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述步骤1中的所述卷膜(33)与所述金属膜(31)之间涂覆有脱模剂(32)。
6.如权利要求4所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述步骤1中的所述金属层(311)上形成了两个透明介质层(312)，以形成所述金属膜(31)，两个所述透明介质层(312)与所述金属层(311)竖直排列，且所述金属层(311)位于两个所述透明介质层(312)的中间。
7.如权利要求4所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述金属层(311)为金属铝层。
8.如权利要求4所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述步骤2中的所述金属膜颜料碎片的平均宽度尺寸为5-50μm。
9.如权利要求4所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，在所述步骤4中的所述UV透明油中还可以添加耐磨剂及抗刮剂。
10.如权利要求4所述的仿镜面印刷方法，其特征在于，所述步骤4中的所述金属膜颜料碎片为10-20g，所述UV透明油为80-90g，将两者充分搅拌均匀，以得到所述镜面油墨(3)。
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