CN110801933A - 一种提升原煤分选效果的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及选矿技术领域，具体涉及一种提升原煤分选效果的方法；包括以下步骤：a、在原煤分级筛出料端加设大块矸石筛选篦子；b、浅槽车间，优化和改进重介浅槽分选机的设备参数和主要易损部件的连接方式；c、主洗系统铺设和镶嵌耐磨材料；d、改造介质回收系统，保证介质的有效回收e、对絮凝剂加药系统进行升级，使药剂充分溶解；f、煤泥系统根据生产需要，增设板框压滤机及煤泥外排皮带；采用本发明方法，使得原煤分选效果得到了极大的改善，精煤水分达到要求，提高了精煤产率和精煤质量。介耗达到正常要求，降低了员工劳动强度，相对降低了生产成本，提高了经济效益。

Description

一种提升原煤分选效果的方法

技术领域

本发明涉及选矿技术领域，具体涉及一种提升原煤分选效果的方法。

背景技术

选煤厂选煤工艺采用分级全重介分选，50-200mm块煤采用重介浅槽分选机分选；50-1.5mm末煤采用重介两产品旋流器分选；1.5-0.15mm粗煤泥采用螺旋分选机分选；0.15-0mm细煤泥采用加压过滤机和板框压滤机回收。选煤厂关键设备一般主要从国外引进，采用模块化组合安装，实现自动化控制和信息化管理。但在实际生产过程中，通过对煤质的化验分析发现，与设计初期相差甚远，现有洗选工艺的分选效果无法满足生产要求。

发明内容

本发明为解决现有洗选工艺的分选效果无法满足生产要求的技术问题，提供一种提升原煤分选效果的方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种提升原煤分选效果的方法，包括以下步骤：

a、在原煤分级筛出料端加设大块矸石筛选篦子，并设计排矸操作台；

b、浅槽车间，调整刮板间距及排料槽衬板排料端长度，增大了重介浅槽的排矸能力,同时将刮板加强筋改为两块立筋板；

c、主洗系统通过利用耐磨材料，对主要管路及重介旋流器溢流和底流部位，离心机内部进行铺设和镶嵌耐磨材料，延长设备使用周期和减少管路磨损；

d、介质回收：弧形筛合介回收、脱介筛合格介质段介质回收，准备备用筛板，每入洗两个班更换筛板，换下的筛板进行杂物清理；及时调整弧形筛筛板方向、保证筛板挂料；在脱介筛合格介质段增加档条、延长脱介时间、稀介段调整筛上喷水量，保证脱介效果；

浅槽车间介质回收，重新设计管路走向，将脱介筛稀介段物料直接流向尾矿桶，再将物料用尾矿泵抽在磁选机上，把尾矿桶作为磁选机的入料桶，以保证磁选机的入料量及稳定性，保证了介质的有效回收。

e、对絮凝剂加药系统进行升级，设计一种可升温式药剂添加系统，使药剂充分溶解；

f、煤泥系统根据生产需要，增设板框压滤机及煤泥外排皮带。

进一步的，步骤c中的新型耐磨材料为耐磨铸石。

进一步的，步骤e所述可升温式药剂添加系统为使用不锈钢焊接收料盘，下方连接给料管，给料管使用加热带包裹，并在外部加套绝缘管，在给料管入料口三厘米处加装风管，在出料口上端15厘米处加装给水管形成水幕。

与现有技术相比本发明具有以下有益效果：

首先是通过在原煤分级筛出料端加设大块矸石筛选篦子，并设计排矸操作台，方便岗位工进行排矸作业，减少超大块矸石进入浅槽系统，优化和改进重介浅槽分选机的设备参数和主要易损部件的连接方式，主要是将浅槽刮板机的链条进行重组，设计新型高强度刮板，减少链条跳牙、断裂和刮板弯曲现象，提升该机分选效果和小时处理量。主洗系统通过利用新型耐磨材料，延长设备使用周期和减少管路磨损。设计的一种可升温式药剂添加系统，能够使药剂充分溶解。根据生产需要，增设板框压滤机，设计煤泥外排皮带，极大改善煤泥水处理难的问题。

采用本发明方法，使得原煤分选效果得到了极大的改善，精煤水分达到要求，提高了精煤产率和精煤质量。介耗达到正常要求，降低了员工劳动强度，相对降低了生产成本，提高了经济效益。

附图说明

图1为刮板加强筋改造示意图。

图2为浅槽车间介质回收改造前示意图。

图3为浅槽车间介质回收改造后示意图。

图4为加药系统改造后示意图。

图中标记如下：

1-矸石脱介筛，2-精煤脱介筛，3-磁选机，4-尾矿铜，5-给药口，6-进风口，7-进水口，8-加热管，9-绝缘管。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例

本实施例以大同煤矿集团有限责任公司东周窑选煤厂为例：

东周窑选煤厂为矿井型动力煤选煤厂，设计年处理原煤1000万吨，小时处理能力为1894吨/小时。选煤工艺采用分级全重介分选，50-200mm块煤采用重介浅槽分选机分选；50-1.5mm末煤采用重介两产品旋流器分选；1.5-0.15mm粗煤泥采用螺旋分选机分选；0.15-0mm细煤泥采用加压过滤机和板框压滤机回收。

在实际生产过程中，通过对煤质的化验分析发现，与设计初期相差甚远，如下表所示：

1、自然级筛分试验报告表

2、+50mm粒级煤浮沉试验综合表

3、50-1.5mm粒级媒浮沉试验综合表

4.原煤质量分析

①东周窑选煤厂入厂原煤灰分(Ad)57.42％，硫分(St.d)1.78％，挥发分(Vdaf)45.59％，发热量(Qgr.d)2750kcal/kg，属高灰、中高硫、高挥发分、特低热值煤。

②筛分资料结果表明：+50mm粒级产率36.84％，其中+50mm可见矸石含量26.51％，+50mm矸石占本级产率72％，属高含矸煤。

③随着粒度的减小，原煤灰分逐渐降低，说明煤质较脆；+50mm粒级灰分64.27％，-0.5mm粒级灰分45.59％，两者灰分相较大，说明矸石不易粉碎。

④硫分属中高硫，+50mm可见矸硫分1.30％，50-1.5mm级硫分1.89％，+50mm级硫分1.25％。通过浮沉资料数据显示：+50mm级-1.80密度级硫分1.17％，50-1.5mm级-1.80密度级硫分0.70％，说明50-1.5mm级洗选脱硫效果明显，+50mm级通过洗选起不到降低硫分的作用。

⑤浮沉资料结果表明：各密度级含量中，+1.5mm级以上低密度物含量都极低小于1％左右，高密度物(+2.0)含量都极高大于50％，其中+50mm级+2.0密度级含量67.26％，-1.8密度级含量26.71％，灰分25.71％；50-1.5mm级+2.0密度级含量51.69％，-1.8密度级含量40.60％，灰分23.28％。矸石含量较高，精煤回收率不高。

⑥各粒级浮沉组成表明：大粒度浮沉组成中高密度物含量多，但随着粒度的减小，该高密度物含量随之减少，与筛分组成结果吻合。

⑦+50mm和50-1.5mm粒级煤可选性不太一致，+50mm级分选密度为1.70和1.80kg/L时，可选性是中等可选，分选密度为1.90kg/L时，可选性是易选；50-1.5mm级分选密度低于1.70kg/L时，可选性均为中等可选，高于1.70kg/L时，可选性均为易选。从以上数据得知，煤质已发生了较大变化，现有洗选工艺已无法对原煤进行有效入洗。

采用如下方法步骤，来提高原煤的分选效果：

a.原煤入料

在302原煤分级筛出料端增加篦子，增加岗位工人数，人工手选超粒度大块，避免大块进入浅槽系统。

b.浅槽车间

调整刮板间距由原来的1.54′调整为2.44′，两刮板之间的间距增加了0.9'；排料槽衬板排料端长度缩短120mm。

采取了上述两项措施后，增大了重介浅槽的排矸能力，尤其是极大地减少了那些长条状石头在排料端与排料槽、刮板、驱动轴之间或刮板与驱动轴之间的卡绊，通过能力极大改善，避免了重介浅槽刮板机落链、跳牙、断链、断刮板、烧电机等事故频繁发生，大大提高了原煤处理能力。刮板加强筋改为两块立筋板(结构示意图见图1，图中a为改造前，b为改造后的)。为降低介耗，提高矸石脱介筛脱介效率，重介浅槽的刮板平面上都有直径Φ10的若干排泄孔，为提高刮板强度，在刮板运行方向背面焊接一根角钢，生产中由于角钢将部分排泄孔堵塞，重介悬浮液不能及时排泄，部分本应正常循环的重介悬浮液随着矸石进入脱介筛，增大了介耗。加强筋改为两块立筋板后，既提高了刮板强度，又因为刮板上排泄孔没有堵塞，提高了介质回收率，降低了生产成本。

重介浅槽传动装置减速机原来是通过自身箱盖上的螺栓固定在一个框架上，框架再与浅槽箱体用螺栓紧固，减速机箱盖极易松动甚至螺栓断裂导致箱盖密封松动漏油。现将减速机固定方式改造为通过外置螺栓与框架固定，同时框架通过斜拉筋再与大梁固定，这样可有效地消除由于机械振动而引起的减速机箱盖密封松动导致的漏油事故。

经过这一系列技术提升后，重介浅槽分选机对原煤的适应性更强了，运行更为稳定可靠，配件更换周期延长，事故率大大降低，既节约了生产成本，提高了经济效益，又降低了工人劳动强度。

c.主洗系统

旋流器箱体衬板。选煤厂在洗选过程中，发现405重介旋流器矸石段及精煤段的箱体磨损严重，半年就需要更换一次钢板，更换一次需要两天时间，检修难度较大。通过对405重介旋流器矸石段及精煤段的箱体内部钢板磨损情况的分析，改用为使用周期更长的耐磨铸石，使用铸石板后，405重介旋流器箱体衬板的磨损情况大大缓减，可以使用四年。

d.介质回收

弧形筛合介回收、脱介筛合格介质段介质回收

生产过程中，弧形筛、脱介筛筛板筛缝经常堵塞，基本是一些阻燃丝织物，导致介质无法通过筛缝进入合格介质桶，增加了稀介段处理上限，磁选机无法满足处理要求，导致系统比重降低。

准备备用筛板，每入洗两个班更换筛板，换下的筛板进行杂物清理。

及时调整弧形筛筛板方向、保证筛板挂料。在脱介筛合格介质段增加档条、延长脱介时间、稀介段调整筛上喷水量，保证脱介效果。

浅槽车间介质回收

选煤厂浅槽介质系统磁选机入料是由脱介筛稀介段直接由管路供料，由于脱介筛上物料每时每刻都在变化，导致磁选机入料极不稳定，且入料流速极快，极大影响磁选机的介质回收效果。

重新设计管路走向，将脱介筛稀介段物料直接流向尾矿桶，再将物料用尾矿泵抽在磁选机上，把尾矿桶作为磁选机的入料桶，以保证磁选机的入料量及稳定性，保证了介质的有效回收。如图2和图3所示。

絮凝剂加药系统

絮凝剂药剂泵给料方式为螺旋直接给料，药剂直接进入搅拌桶内经常出现药剂溶解不充分，形成块状物料，不但浪费药剂，还易堵塞螺旋杆药剂给料泵和药剂管路，直接影响煤泥水的沉降。

通过现场测量和研究，对加药系统进行升级，使用不锈钢焊接收料盘，避免药剂外流，下方连接给料管，给料管使用加热带包裹，并在外部加套绝缘管，即防止药剂受潮附着于管路上，还保证了加热丝的使用安全。在给料管入料口三厘米处加装风管，保证了药剂在出口处与水的充分溶和。在出料口上端15厘米处加装给水管形成水幕，使水流形成环形水幕，即防止了药剂的飞溅，又保证了药剂的充分溶解，现实使用效果明显。如图4所示。

e、煤泥系统

增加一台板框压滤机。

选煤厂前期使用加压过滤机处理煤泥，因为超细粒度颗粒含量较高导致加压过滤机滤扇上的滤布眼被超细颗粒堵塞，使得滤扇上的煤泥无法卸料，导致滤扇上的物料厚度超过10cm,反吹风无法工作，煤泥在加压过滤机内无法排出，煤泥无法处理。

针对上述问题，加压过滤机停用，改用板框压滤机。但因煤泥的透水性差，造成板框压滤机压板时间长，最长时达30分钟/板，建厂时的两台板框压滤机远远满足不了生产要求，因此需要增加一台板框压滤机。现在，三台板框压滤机同时运转基本上可以处理每班产出的煤泥，不再制约生产。

f、增加外排煤泥皮带。

设计初期，534煤泥转载刮板机可以正转、反转，压出的煤泥既可通过701精煤皮带掺入精煤，也可通过901矸石皮带同矸石一起灌入矸石仓。但是现有煤质实际情况是，如果如果原煤煤质不够理想将煤泥掺入精煤，产品煤有时达不到客户要求；如果煤泥通过901矸石皮带直接灌入矸石仓，会造成浪费且矸石外运时容易造成排矸系统堵塞，即费工费时又延误生产。

在厂房内新安装一条与701精煤皮带平行的宽1.2m，长124m的外排煤泥皮带。

延长534煤泥转载刮板机，使其头部落煤点与外排煤泥皮带相对接。

从厂房外新架一部反煤泥皮带，使其头部落煤点与701精煤皮相对接。534刮板机下701精煤皮带与外排煤泥皮带处，都留有活动插板。这样，当原煤煤质好时，我们就关闭外排煤泥皮带插板，打开精煤皮带插板，将煤泥灌入精煤仓；反之，如果原煤煤质不好，我们就关闭精煤皮带插板，打开外排煤泥皮带插板，将煤泥外排。而且，当原煤煤质特别好时，还可以将外排的煤泥通过反煤泥皮带和701精煤皮带将煤泥灌仓，这样既提高了精煤的产出率，又提高了生产效率。

Claims (3)

1.一种提升原煤分选效果的方法，其特征在于，包括以下步骤：

a、在原煤分级筛出料端加设大块矸石筛选篦子，并设计排矸操作台；

b、浅槽车间，调整刮板间距及排料槽衬板排料端长度，增大了重介浅槽的排矸能力,同时将刮板加强筋改为两块立筋板；

c、主洗系统通过利用耐磨材料，对主要管路及重介旋流器溢流和底流部位，离心机内部进行铺设和镶嵌耐磨材料；

d、介质回收：弧形筛合介回收、脱介筛合格介质段介质回收，准备备用筛板，每入洗两个班更换筛板，换下的筛板进行杂物清理；及时调整弧形筛筛板方向、保证筛板挂料；在脱介筛合格介质段增加档条、延长脱介时间、稀介段调整筛上喷水量；

浅槽车间介质回收，重新设计管路走向，将脱介筛稀介段物料直接流向尾矿桶，再将物料用尾矿泵抽在磁选机上，把尾矿桶作为磁选机的入料桶；

e、对絮凝剂加药系统进行升级，设计一种可升温式药剂添加系统，使药剂充分溶解；

f、煤泥系统根据生产需要，增设板框压滤机及煤泥外排皮带。

2.根据权利要求1所述的一种提升原煤分选效果的方法，其特征在于，步骤c中的新型耐磨材料为耐磨铸石。

3.根据权利要求1所述的一种提升原煤分选效果的方法，其特征在于，步骤e所述可升温式药剂添加系统为使用不锈钢焊接收料盘，下方连接给料管，给料管使用加热带包裹，并在外部加套绝缘管，在给料管入料口三厘米处加装风管，在出料口上端15厘米处加装给水管形成水幕。

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