CN110789222A - 一种印刷质量控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及印刷技术领域，旨在提供一种印刷质量控制方法，其技术方案要点是包括后台系统，后台系统实时获取并存储监测油墨的温度、湿度、液位高度的传感器输出的供墨桶内油墨的温度值、湿度值和液位高度值；后台系统将供墨桶内油墨的温度值、湿度值并与预设的温度值范围和预设的湿度值范围进行比较；满足条件时，后台系统输出对供墨桶内的油墨进行搅拌操作的控制信号，直至供墨桶内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，后台系统输出停止搅拌操作的控制信号；同时，当供墨桶内油墨的液位高度低于预设值h1时，后台系统输出使供墨桶上对应的声光报警器报警的控制信号。本发明适用于印刷质量控制。

Description

一种印刷质量控制方法

技术领域

本发明涉及印刷技术领域，更具体地说，它涉及一种印刷质量控制方法。

背景技术

印刷机是印刷文字和图像的机器，一般由装版、涂墨、压印、输纸、折叠等部分组成。印刷时，油墨输送至墨槽中，根据不同区域上墨量不同，往下漏墨，经过数个匀墨辊、串墨辊、传墨辊等等的作用，给印版上墨，以使得印版上的图文装置粘上油墨、空白装置没墨；之后，印版与橡皮布滚筒接触，将油墨转移到了橡皮布上，在橡皮布上形成相反的图文；接着，橡皮布与纸张接触，在压印滚筒的压力下，将橡皮布上的油墨转印到纸张上，图文再次相反，以形成与印版相同的像；最后，经过数个传纸滚筒的传送，到下一个颜色机组，再次经历这一过程，最终四色叠加形成彩色的图文。

上墨时油墨的性能直接影响印刷质量的好坏，若空气中的水分渗入油墨中去导致油墨体系聚合等作用形成凝胶，油墨产生结皮并向传输油墨的各个环节分布，影响正常输墨，当墨皮黏附到墨辊上时会使印版上的图文出现密度的突变，当墨皮传输到印版和橡皮布上时会使印品上出现环状斑痕，当墨皮黏附到水辊上时会使输水不正常、出现上脏的现象，甚至墨皮还会直接附着到纸张表面。而如何使印刷时使用的油墨处于较佳性能是行业里一个普遍存在的难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种印刷质量控制方法，其能实时调节使用前的油墨性能，使印刷时使用的油墨处于较佳性能，进而改善印刷的质量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种印刷质量控制方法，包括用于接收信号并进行数据处理后输出控制信号进行控制操作的后台系统，后台系统实时获取并存储监测油墨的温度、湿度、液位高度的传感器输出的供墨桶内油墨的温度值、湿度值和液位高度值；

后台系统将供墨桶内油墨的温度值、湿度值并与预设的温度值范围和预设的湿度值范围进行比较；

当供墨桶内油墨的温度或者湿度位于预设的温度值范围或者预设的湿度值范围外时，后台系统输出对供墨桶内的油墨进行搅拌操作的控制信号，直至供墨桶内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，后台系统输出停止搅拌操作的控制信号；

同时，后台系统判断每桶供墨桶内油墨的液位高度是否低于预设值h1；

当供墨桶内油墨的液位高度低于预设值h1时，后台系统输出使供墨桶上对应的声光报警器报警的控制信号。

通过采用上述技术方案，传感器实时监测供墨桶内油墨的温度、湿度、液位高度情况并传送至后台系统内，后台系统实时获取并存储每桶供墨桶内油墨的温度值、湿度值和液位高度值，将每桶供墨桶内油墨的温度值、湿度值并与预设的温度值范围和预设的湿度值范围进行比较，在不符合条件时自动控制以对供墨桶内的油墨进行搅拌操作，直至供墨桶内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内；油墨的黏度过大时，印刷过程中的油墨的转移不易均匀，容易造成印张粘脏、传墨、布墨不均，拉脱纸毛纸粉，使版面起糊或发花；油墨黏度过小时，容易发生滑胶，引起印刷杠痕、印迹发淡、油墨乳化、起脏等不良现象；油墨干燥过慢，印刷品在堆积过程中容易造成背面粘连现象、印迹无光泽甚至粉化；油墨干燥过快，在印刷过程中油墨的流动性难以控制，导致墨辊堆墨、传墨困难，墨色前后不一致，纸张脱粉掉毛，墨膜晶化等故障，还会破坏墨辊表面的性能；进而在温度湿度变化影响油墨的油墨黏度和干燥性时，通过搅拌使得油墨的黏度恢复至预设的黏度范围内，保证油墨的黏度处于较佳的性能值，油墨黏度低时干燥速度相对变快，反之变慢；这也使得油墨的干燥性处于较佳的性能值；同时，在油墨的液位高度低于预设值时，使供墨桶上对应的声光报警器报警，即供墨桶内的油墨不足，提醒工作人员添加油墨，以减少因油墨不足而引发的印刷图文模糊的问题；进而印刷质量控制方法能实时调节使用前的油墨性能，使印刷时使用的油墨处于较佳性能，进而改善印刷的质量。

优选的，记录第一次往供墨桶里添加满油墨的时刻t1并存储至所述后台系统内，当声光报警器报警时，使供墨桶添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t2，将时刻t2存储至所述后台系统内，所述后台系统获取时刻t2与同一供墨桶的时刻t1之间的差值，得到对应供墨桶的添加油墨时间差t3并向对应供墨桶上的声光报警器输出每隔t3时间报警的控制信号。

通过采用上述技术方案，第一次往供墨桶里添加满油墨的时刻t1与加满油墨的时刻t2之差，即该桶供墨桶间隔添加油墨的时间，由于供墨桶内的油墨颜色和每次印刷时使用不同颜色的油墨量不同，使得每桶供墨桶的补充油墨时间不一样，工作人员需集中注意力实刻关注每桶供墨桶的情况，及时进行油墨的补充，操作不便，进而通过后台系统使声光报警器每隔t3时间报警，提醒工作人员对供墨桶的油墨进行补充，无需工作人员实刻关注供墨桶的情况，控制科学化，减少肉眼监测的误差。

优选的，当声光报警器报警时，使供墨桶添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t2，将时刻t2存储至所述后台系统内，直至下一次声光报警器报警时，使供墨桶添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t4，将时刻t4存储至所述后台系统内，后台系统先获取时刻t2和时刻t4的平均值t’，再获取时刻t’与同一供墨桶的时刻t1之间的差值，得到每桶供墨桶的添加油墨时间差t5并向对应供墨桶上的声光报警器输出每隔t5时间报警的控制信号。

通过采用上述技术方案，加满油墨的时刻t2和加满油墨的时刻t4对油墨的加满时间进行了更科学合理的取值，并通过后台系统或取平均值t’以再次减小取值的误差，使得供墨桶间隔添加油墨的时间更准确，以使后台系统更好地指导工作人员进行添加油墨。

优选的，记录每桶供墨桶的油墨的生产日期并存储至所述后台系统内，当每桶供墨桶内油墨的生产日期与此时的日期的差大于预设值时，后台系统输出对该供墨桶内的油墨进行打捞过滤的控制信号和对供墨桶内的油墨进行搅拌操作的控制信号，直至供墨桶内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，此时，后台系统输出停止搅拌操作和使后台系统发出蜂鸣声的控制信号。

通过采用上述技术方案，当每桶供墨桶内油墨的生产日期与此时的日期之差大于预设值时，即油墨的存放时间较长，往往使油墨配方中均匀混合的成份出现分层或沉淀现象，影响印刷质量；使后台系统控制对该供墨桶内的油墨进行打捞过滤，筛除油墨中100目以上颗粒物，使得油墨的细度好，浓度相对较大、印刷清晰；之后再添加新墨混杂运用，减少油墨浪费的同时保证印刷的质量。

优选的，当后台系统判断每桶供墨桶内油墨的液位高度变化值等于h2时，所述后台系统输出对供墨桶对应液面下降区域的内壁位置进行清洁的控制信号。

通过采用上述技术方案，每桶供墨桶内油墨的液位高度变化值等于h2时，即供墨桶内的油墨使用了一段时间并下降一定高度，此时，供墨桶对应液面下降区域的内壁位置残留有油墨，待干燥后会凝结成墨垢附着在供墨桶的内壁上，不利于保持油墨的洁净，难以清洁，使后台系统控制对供墨桶对应液面下降区域的内壁位置进行及时清洁刮蹭，以减少残留在供墨桶内壁上的油墨或者墨垢，有利于保持油墨的洁净、降低工作人员的清洁难度，有利于提升印刷质量。

优选的，每达到预设时间t6时，所述后台系统输出使供墨桶上的声光报警器闪光的控制信号。

通过采用上述技术方案，每达到预设时间t6时，后台系统定期提醒工作人员对供墨桶的内壁进行清洁，有利于保持油墨的洁净、提升印刷质量。

优选的，当传感器输出的供墨桶内油墨的温度值位于18℃-25℃之外，所述后台系统输出对供墨桶进行加热或者降温，使供墨桶的温度恒定在18℃-25℃的控制信号。

通过采用上述技术方案，油墨黏度和干燥性对环境温度湿度变化特别敏感，后台系统控制对供墨桶进行加热或者降温，使得供墨桶的温度恒定在18℃-25℃，油墨黏度和干燥性较好，有利于改善印刷质量。

优选的，当传感器输出的供墨桶内油墨的湿度值位于55%-65%之外，所述后台系统输出对供墨桶周围进行喷雾或者吹风，使供墨桶的湿度恒定在55%-65%的控制信号。

通过采用上述技术方案，油墨黏度和干燥性对环境温度湿度变化特别敏感，后台系统对供墨桶周围进行喷雾或者吹风，使得供墨桶的湿度恒定在55%-65%，油墨黏度和干燥性较好，有利于改善印刷质量。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、后台系统实时获取并存储每桶供墨桶内油墨的温度值、湿度值和液位高度值，并在不符合条件时输出对供墨桶内的油墨进行搅拌操作和使供墨桶上对应的声光报警器报警的控制信号，改善油墨的黏度、提醒工作人员添加油墨，进而印刷质量控制方法能实时调节使用前的油墨性能，使印刷时使用的油墨处于较佳性能，进而改善印刷的质量；

2、后台系统输出使声光报警器每隔已计算的时间报警的控制信号，提醒工作人员对不同供墨桶的油墨进行补充，无需工作人员实刻关注供墨桶的情况，控制科学化，减少肉眼监测的误差；

3、通过合理取值，使得供墨桶间隔添加油墨的时间更准确，后台系统能更好地指导工作人员添加油墨；

4、油墨的存放时间较长时，后台系统输出对该供墨桶内的油墨进行打捞过滤颗粒物的控制信号，之后再添加新墨混杂运用，以减少油墨浪费和保证印刷的质量；

5、后台系统输出对供墨桶对应液面下降区域的内壁位置进行及时清洁刮蹭的控制信号，有利于保持油墨的洁净、降低工作人员的清洁难度和提升印刷质量；

6、每达到预设时间t6时，后台系统输出使声光报警器闪光的控制信号，定期提醒工作人员对供墨桶的内壁进行清洁，有利于保持油墨的洁净、提升印刷质量；

7、后台系统根据实时监测的温度和湿度值，输出使得供墨桶的湿度和温度范围恒定的控制信号，油墨黏度和干燥性较好，有利于改善印刷质量。

附图说明

图1是一种印刷质量控制方法的主体示意图;

图2是实现印刷质量控制方法的系统整体图；

图3是实现印刷质量控制方法的系统结构图；

图4是图3的A的放大图。

图中：1、供墨桶；2、桶盖；3、螺纹槽；4、螺纹杆；5、安装杆；6、刮板；7、刷毛；8、电机；9、导向杆；10、联轴器；11、第一锥齿轮；12、第二锥齿轮；13、抽墨管；14、弹簧；15、声光报警器；16、喷雾风扇。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种印刷质量控制方法，包括后台系统，以用于接收信号并进行数据处理后输出控制信号进行控制操作，后台系统的通信端口电性连接有传感器，传感器安装设置在供墨桶1内，供墨桶1有四桶且分别补充满品红、青、黄和黑四种颜色的油墨，传感器的数量和供墨桶1匹配，传感器包括安装于供墨桶1内侧壁上的温湿度传感器(图中未示出)和随油墨的液位高度移动的液位传感器(图中未示出)，温湿度传感器的型号为日置 LR9502，液位传感器为UQK-01浮球液位控制器，以用于实时监测供墨桶1内油墨的温度、湿度和液位高度，供墨桶1内均安装有与油墨接触的用于检测油墨黏度的黏度传感器(图中未示出)，黏度传感器的型号为SPC/L 322，黏度传感器与后台系统的通信端口电性连接。

后台系统具有控制功能，控制对油墨进行搅拌操作、打捞过滤操作、清洁操作、加热或降温操作和喷雾或吹风操作。

参照图2，包括供墨桶1，供墨桶1的开口朝上设置(见图3)，供墨桶1上设置有封闭其开口的桶盖2，桶盖2和供墨桶1相对固定，桶盖2上穿设有与供墨桶1内部连通的抽墨管13。

供墨桶1的外侧面在上部位置安装有声光报警器15。

供墨桶1的外设置有朝向供墨桶1的喷雾风扇16，喷雾风扇16的内前方设置有电热丝(图中未示出)，以使喷雾风扇16具有吹热风、吹冷风、喷水吹风的功能,后台系统的输出端与声光报警器15电性连接。

参照图3，供墨桶1的外壁上设置外螺纹，桶盖2的内壁上设置与供墨桶1外壁的外螺纹相适配的内螺纹，供墨桶1和桶盖2螺纹连接。

桶盖2的中心沿其高度方向开设有槽口竖直贯通的螺纹槽3，螺纹槽3内螺纹连接有螺纹杆4，螺纹杆4的螺纹位于其上半部。

螺纹杆4上开设有沿其高度方向贯通的槽口，抽墨管13从螺纹杆4的槽口穿过并与供墨桶1的内部连通。

参照图2和图3，螺纹杆4的侧面上部位置固定有第一锥齿轮11，第一锥齿轮11垂直啮合有第二锥齿轮12，第二锥齿轮12的轴心位置固定有联轴器10，联轴器10的一端与第二锥齿轮12的轴固定连接，另一端固定有电机8。

第一锥齿轮11和第二锥齿轮12组成传动机构，以用于传动电机8和螺纹杆4转动。

电机8水平设置，桶盖2上固定有竖直设置的导向杆9，电机8的机座穿过导向杆9，导向杆9引导电机8随螺纹杆4上下运动，导向杆9的长度大于等于螺纹杆4的螺纹长度。

螺纹杆4位于螺纹的下方套设固定有水平设置的安装杆5，安装杆5位于螺纹杆4的中部位置，安装杆5的两端部沿供墨桶1内壁的高度方向向下延伸，安装杆5的两端分别固定有刮板6,两块刮板6对称设置，刮板6朝向供墨桶1内壁的一面呈弧形且与供墨桶1的内壁抵接。

安装杆5的顶部位置设置有套设固定在螺纹杆4侧面的滤板(图中未示出)，滤板呈圆形且其直径与供墨桶1的内直径相同，滤板上的孔径能筛除油墨中100目以上颗粒物。

参照图4，刮板6朝向供墨桶1内壁的一面的上部固定有刷毛7，刷毛7有若干根且阵列排布在刮板6上，刷毛7与供墨桶1的内壁抵接。

刮板6通过弹性件固定在安装杆5上，弹性件使刮板6抵紧供墨桶1的内壁，弹性件为弹簧14，弹簧14有若八根且呈两排间隔设置，弹簧14的一端固定在刮板6远离供墨桶1内壁的一面上，另一端固定在安装杆5上。

本实施例的实施原理为：

后台系统内预设温度范围为18℃-25℃、湿度范围为55%-65%，后台系统接收温湿度传感器和液位传感器的输出信号，以实时获取并存储温湿度传感器和液位传感器采集到的每桶供墨桶1内油墨的温度值、湿度值和液位高度值。

后台系统将存储的每桶供墨桶1内油墨的温度值、湿度值与预设的温度值范围和预设的湿度值范围进行比较。

当供墨桶1内油墨的温度或者湿度位于预设的温度值范围或者预设的湿度值范围外时，后台系统向电机8输出控制信号，电机8的输出轴转动，带动第二锥齿轮12转动，第二锥齿轮12带动第一锥齿轮11转动，第一锥齿轮11带动螺纹杆4转动，以控制螺纹杆4转动并朝供墨桶1的高度方向运动，对供墨桶1内的油墨进行搅拌操作，直至供墨桶1内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，黏度传感器向后台系统输出电信号，后台系统向电机8输出控制信号，电机8停止工作，螺纹杆4停止转动。

螺纹杆4转动的同时带动安装杆5转动，安装杆5带动刮板6转动，使刮板6沿供墨桶1的内壁转动并沿高度方向运动，对供墨桶1的内壁进行刮蹭。

同时，后台系统向喷雾风扇16的电源端或者电热丝输出控制信号，朝供墨桶1吹热风或者吹冷风，使供墨桶1周围迅速升温或者降温，供墨桶1的温度恒定在18℃-25℃，供墨桶1内的墨水维持在18℃-25℃，具有较佳的黏度，印刷质量更好。

后台系统向喷雾风扇16的电源端或者喷雾装置输出控制信号，对供墨桶1周围进行喷雾或者吹风，供墨桶1的湿度恒定在55%-65%，供墨桶1内的墨水维持在55%-65%，具有较佳的黏度，印刷质量更好。

后台系统内根据实操经验设置预设值h1，本实施例为120cm，判断每桶供墨桶1内油墨的液位高度是否低于预设值h1。

当供墨桶1内油墨的液位高度低于预设值h1时，液位传感器向后台系统输入电信号，后台系统输出控制信号，控制供墨桶1上对应的声光报警器15报警，以提醒工作人员添加油墨。

进而印刷质量控制方法能实时调节使用前的油墨性能，使印刷时使用的油墨处于较佳性能，进而改善印刷的质量。

当后台系统判断每桶供墨桶1内油墨的液位高度变化值等于h2时，本实施例为5cm，后台系统输出对供墨桶1对应液面下降区域的内壁位置进行清洁的控制信号，后台系统输出对供墨桶1对应液面下降区域的内壁位置进行及时清洁刮蹭的控制信号，使刮板6对供墨桶1内壁进行清洁，同时，螺纹杆4转动起到搅拌作用，有利于保持油墨的洁净、降低工作人员的清洁难度和提升印刷质量。

记录第一次往供墨桶1里添加满油墨的时刻t1并存储至后台系统内，当声光报警器15报警时，工作人员立即对对应的供墨桶1添加满油墨，当声光报警器15报警时，使供墨桶1添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t2，将时刻t2存储至后台系统内，后台系统获取时刻t2与同一供墨桶1的时刻t1之间的差值，得到对应供墨桶1的添加油墨时间差t3，由于供墨桶1内的油墨颜色和每次印刷时使用不同颜色的油墨量不同，使得每桶供墨桶1的补充油墨时间不一样，即不同供墨桶1的添加油墨时间差t3不同。

后台系统向对应供墨桶1上的声光报警器15输出每隔t3时间报警的控制信号，以控制对应供墨桶1上的声光报警器15每隔t3时间报警。

或者在将时刻t2存储至后台系统内后，直至下一次声光报警器15报警时，使供墨桶1添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t4，将时刻t4存储至后台系统内，后台系统先获取时刻t2和时刻t4的平均值t’，再获取时刻t’与同一供墨桶1的时刻t1之间的差值，得到每桶供墨桶1的添加油墨时间差t5并向对应供墨桶1上的声光报警器15输出每隔t5时间报警的控制信号，控制对应供墨桶1上的声光报警器15每隔t5时间报警，使得供墨桶1间隔添加油墨的时间更准确，后台系统能更好地指导工作人员添加油墨。

工作人员记录每桶供墨桶1的油墨的生产日期并存储至后台系统内，当每桶供墨桶1内油墨的生产日期与此时的日期之差(折算为月数)大于预设值时，本实施例的预设值为12个月，后台系统输出对该供墨桶1内的油墨进行打捞过滤的控制信号和对供墨桶1内的油墨进行搅拌操作的控制信号，使螺纹杆4转动并沿供墨桶1内部的高度方向运动，进而滤板打捞油墨中100目以上颗粒物，螺纹杆4对供墨桶1内的油墨进行搅拌操作，直至供墨桶1内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，此时，黏度传感器向后台系统输出电信号，后台系统输出停止搅拌操作和使后台系统发出蜂鸣声的控制信号，直至供墨桶1内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，此时，后台系统发出蜂鸣声，提醒工作人员添加新生产日期的油墨，以减少油墨浪费的同时保证印刷的质量。

后台系统内预设时间t6，本实施例设为3天，后台系统输出使供墨桶1上的声光报警器15闪光的控制信号，使控制每桶供墨桶1上的声光报警器15闪光，提醒工作人员对该供墨桶1的内壁进行清洁。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种印刷质量控制方法，其特征是：包括用于接收信号并进行数据处理后输出控制信号进行控制操作的后台系统，后台系统实时获取并存储监测油墨的温度、湿度、液位高度的传感器输出的供墨桶(1)内油墨的温度值、湿度值和液位高度值；

后台系统将供墨桶(1)内油墨的温度值、湿度值并与预设的温度值范围和预设的湿度值范围进行比较；

当供墨桶(1)内油墨的温度或者湿度位于预设的温度值范围或者预设的湿度值范围外时，后台系统输出对供墨桶(1)内的油墨进行搅拌操作的控制信号，直至供墨桶(1)内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，后台系统输出停止搅拌操作的控制信号；

同时，后台系统判断每桶供墨桶(1)内油墨的液位高度是否低于预设值h1；

当供墨桶(1)内油墨的液位高度低于预设值h1时，后台系统输出使供墨桶(1)上对应的声光报警器(15)报警的控制信号。

2.根据权利要求1所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：记录第一次往供墨桶(1)里添加满油墨的时刻t1并存储至所述后台系统内，当声光报警器(15)报警时，使供墨桶(1)添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t2，将时刻t2存储至所述后台系统内，所述后台系统获取时刻t2与同一供墨桶(1)的时刻t1之间的差值，得到对应供墨桶(1)的添加油墨时间差t3并向对应供墨桶(1)上的声光报警器(15)输出每隔t3时间报警的控制信号。

3.根据权利要求1所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：当声光报警器(15)报警时，使供墨桶(1)添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t2，将时刻t2存储至所述后台系统内，直至下一次声光报警器(15)报警时，使供墨桶(1)添加满油墨并记录此时加满油墨的时刻t4，将时刻t4存储至所述后台系统内，后台系统先获取时刻t2和时刻t4的平均值t’，再获取时刻t’与同一供墨桶(1)的时刻t1之间的差值，得到每桶供墨桶(1)的添加油墨时间差t5并向对应供墨桶(1)上的声光报警器(15)输出每隔t5时间报警的控制信号。

4.根据权利要求1所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：记录每桶供墨桶(1)的油墨的生产日期并存储至所述后台系统内，当每桶供墨桶(1)内油墨的生产日期与此时的日期的差大于预设值时，后台系统输出对该供墨桶(1)内的油墨进行打捞过滤的控制信号和对供墨桶(1)内的油墨进行搅拌操作的控制信号，直至供墨桶(1)内的油墨的黏度位于预设的黏度范围内，此时，后台系统输出停止搅拌操作和使后台系统发出蜂鸣声的控制信号。

5.根据权利要求1所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：当后台系统判断每桶供墨桶(1)内油墨的液位高度变化值等于h2时，所述后台系统输出对供墨桶(1)对应液面下降区域的内壁位置进行清洁的控制信号。

6.根据权利要求5所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：每达到预设时间t6时，所述后台系统输出使供墨桶(1)上的声光报警器(15)闪光的控制信号。

7.根据权利要求1所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：当传感器输出的供墨桶(1)内油墨的温度值位于18℃-25℃之外，所述后台系统输出对供墨桶(1)进行加热或者降温，使供墨桶(1)的温度恒定在18℃-25℃的控制信号。

8.根据权利要求1所述的一种印刷质量控制方法，其特征是：当传感器输出的供墨桶(1)内油墨的湿度值位于55%-65%之外，所述后台系统输出对供墨桶(1)周围进行喷雾或者吹风，使供墨桶(1)的湿度恒定在55%-65%的控制信号。

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