CN110789107A - 一种亚克力板弯折模具及其弯折成型方法 - Google Patents

一种亚克力板弯折模具及其弯折成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种亚克力板弯折模具，涉及亚克力板弯折成型技术领域，包括：凸模，其呈正方体状，用于覆设经加热的亚克力板，以使经加热软化的亚克力板呈弯折状态，并贴合在所述凸模外表面；凹模，其与所述凸模配套使用，所述凹模内开设有凹槽，所述凹槽的内壁与所述凸模的棱角边处相适配，以将经加热的亚克力板的弯折边夹持在所述凸模与所述凹模之间；以及，固定机构，其设置在所述凹模与所述凸模之间，用于固定所述凸模与所述凹模。本发明具有以下优点和效果：便于弯折成型亚克力板的优点。

Description

一种亚克力板弯折模具及其弯折成型方法
技术领域
本发明涉及亚克力板弯折成型技术领域，特别涉及一种亚克力板弯折模具。
背景技术
在生产具有环形结构的产品时，通常会选择具有可塑性较好的材料，例如亚克力板。通过将亚克力板进行加热，使得亚克力板软化便于弯曲成型。
通常现有的弯曲成型方式是人工直接将经过加热的亚克力板进行弯折，从而实现弯折成型的目的，但是直接通过人工弯折亚克力板存在加工效率慢，尤其容易使亚克力板弯折成型不规整，增大工人的加工难度，存在可改进之处。
发明内容
本发明的第一个目的是提供一种亚克力板弯折模具，具有便于弯折成型亚克力板的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种亚克力板弯折模具，包括：凸模，其呈正方体状，用于覆设经加热软化的亚克力板，以使经加热的亚克力板呈弯折状态，并贴合在所述凸模外表面；凹模，其与所述凸模配套使用，所述凹模内开设有凹槽，所述凹槽的内壁与所述凸模的棱角边处相适配，以将经加热的亚克力板的弯折边夹持在所述凸模与所述凹模之间；以及，固定机构，其设置在所述凹模与所述凸模之间，用于固定所述凸模与所述凹模。
通过采用上述技术方案，在将亚克力板利用该弯折模具进行弯折成型的过程中，首先将亚克力板经过加热使得亚克力板材质变得柔软可折弯，随后将经过加热的亚克力板覆设在凸模外表面，再将亚克力板沿凸模的棱角边进行折弯，实现预弯折状态，接着利用与凸模配套使用的凹模将亚克力板的弯折边夹持在凸模与凹模之间，并施加压力使得亚克力板在凸模与凹槽的作用下弯折成型，最后利用设置在凹模与凸模之间的固定机构将凹模与凸模进行固定，并保持合理的冷却时间，以使亚克力板恢复常温状态并实现定形，通过采用该弯折模具，代替原先需要直接靠加工者凭经验将亚克力板进行弯折，并等待亚克力板冷却定形，避免了生产效率低、弯折成型不规整、生产难度较大的问题。
进一步的，所述凸模上与所述凹模相契合处设有第一倒圆角。
通过采用上述技术方案，在凸模上用于与凹模配合实现亚克力板的弯折的棱角边处设置第一倒圆角，避免锋利的棱角边导致亚克力板在凹模与凸模的相互挤压过程中出现断裂的现象，使得弯折成型的亚克力板能够保持表面光滑，提高产品质量。
进一步的，所述凹模相对的两内壁上均设置有成型件，分别与所述凸模的棱角边两端相对应，所述成型件呈V字形，且所述成型件弯曲处的内壁设有第二倒圆角。
通过采用上述技术方案，在凹模的内壁设置呈V字形的成型件，且在成型件的弯曲处设置第二倒圆角，以实现亚克力板在弯折成型后弯折边具有弧形连接的效果，能够增加亚克力板弯折处的抗弯折能力，提高产品的质量。
进一步的，所述凸模的外壁上还设置有定位件，所述定位件置于所述凹模的下方，并当所述凹模与所述凸模相装配时，所述定位件的外壁与所述凹模的上端面相抵触。
通过采用上述技术方案，在凸模的外壁上设置定位件，并置于凹模的下方，以起当凹模与凸模相装配时，定位件与凹模相抵触，对凹模起到支撑作用，同时利用定位件对凹模的位置能够起到限位的作用，方便固定机构将凸模与凹模进行固定。
进一步的，所述定位件为呈矩形的定位板，所述定位板的侧壁与水平面之间呈倾斜设置。
通过采用上述技术方案，将呈矩形的定位板与水平面保持倾斜设置，以使凹模与定位板相抵紧时更加贴合和牢固，防止凹模与定位板之间出现间隙，影响固定机构的固定效果。
进一步的，所述固定机构为配套使用的搭扣锁，所述搭扣锁包括扣体以及与所述扣体扣接的锁体，所述锁体设于所述定位板上，所述扣体设于凹模的外侧壁上，且所述扣体与所述锁体同直线设置。
通过采用上述技术方案，固定机构为配套使用的搭扣锁，搭扣锁包括扣体以及锁体，利用扣体与锁体之间的扣接配合实现凹模与凸模之间的固定装配，操作简单，且稳定性高。
进一步的，所述凸模内开设有空腔。
通过采用上述技术方案，在凸模的内部开设空腔，一方面能够减轻凸模的整体重量，减少加工者的工作强度，另一方面能够节省凸模的制作材料，减少加工成本。
进一步的，所述凸模远离所述凸模的一端面沿周向间隔设置有支撑脚。
通过采用上述技术方案，在凸模远离凸模的一端面沿周向设置支撑脚，能够提高凸模在放置于工作台面上的稳定性，防止在对亚克力板进行弯折成型的过程中出现晃动。
本发明的第二个目的是提供一种亚克力板弯折模具的弯折成型方法，以方便生产者了解该模具的加工工艺，从而得以弯折成型该亚克力板。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种亚克力板弯折模具的弯折成型方法，基于上述亚克力板弯折模具，包括：
下料：按预设的尺寸将亚克力板加工成长条状的基板；
裁剪：利用数控车床在基板首尾两端的两侧对称开设第一槽口，随后利用数控车床在基板上沿长度方向间隔开设第二槽口，第一槽口的间距等于第二槽口的一半，第二槽口的最大间距小于凸模的边长，以使相邻第二槽口之间形成凸起部，凸起部的延伸方向远离基板的中线；
预热：通过亚克力软化炉将基板进行加热软化；
弯折：将经过加热软化的基板覆设在凸模的外表面上，随后将基板沿着凸模的棱角边弯折，再利用凹模将基板的弯折处夹持在凸模与凹模之间；
固定：利用搭扣锁将凸模与凹模进行固定装配，保持固定状态至基板冷却定形；
修边：最后利用数控车床将呈弯曲变形的凸起部去除，使得弯折成型的产品表面光滑。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过采用该弯折模具，代替原先需要直接靠加工者凭经验将亚克力板进行弯折，并等待亚克力板冷却定形，避免了生产效率低、弯折成型不规整、生产难度较大的问题；
2.通过在凹模的内壁设置呈V字形的成型件，且在成型件的弯曲处设置第二倒圆角，以实现亚克力板在弯折成型后弯折边具有弧形连接的效果，能够增加亚克力板弯折处的抗弯折能力，提高产品的质量；
3.通过利用扣体与锁体之间的扣接配合实现凹模与凸模之间的固定装配，操作简单，且稳定性高。
附图说明
图1是本发明实施例一中亚克力板弯折模具的整体结构示意图；
图2是图1中A处的放大图；
图3是本发明实施例一中凸模、凹模之间的连接关系分体结构示意图；
图4是本发明实施例一中基板的结构示意图。
附图标记：1、凸模；2、凹模；3、固定机构；31、扣体；32、锁体；4、第一倒圆角；5、成型件；6、第二倒圆角；7、定位件；8、空腔；9、支撑脚；10、基板；11、第一槽口；12、第二槽口；13、凸起部；S1：下料；S2：裁剪；S3：预热；S4：弯折；S5：固定；S6：修边。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：参照图1所示，一种亚克力板弯折模具，包括凸模1以及凹模2。凸模1呈正方体状，用于覆设经加热软化的亚克力板，以使经加热的亚克力板能够沿凸模1的棱角边进行弯折，使得亚克力板呈弯折状态，并贴合在凸模1的外表面。凹模2设置有两个，并与凸模1配套使用，在凹模2内开设有凹槽，凹槽的内壁与凸模1的棱角边处相适配，通过将经过加热的亚克力板的弯折边夹持在凸模1与凹模2之间，并对凹模2施加压力，使得亚克力板在凸模1与凹模2的夹持作用下实现弯折成型。
参照图3所示，为了防止经过加热处理的亚克力板夹持在凸模1与凹模2之间，并在凹模2的受力作用下导致亚克力板的弯折边出现断裂的情况，因此在凸模1上与凹模2相契合处设有第一倒圆角4。通过第一倒圆角4的设计，使得弯折成型的亚克力板能够保持表面光滑，提高产品质量。
参照图3所示，在凹模2相对的两内壁上还设置有成型件5，成型件5为呈V字形的成型板，成型板与凹模2的内壁相适配，同时在成型板的弯曲处设置有第二倒圆角6，以实现亚克力板在弯折成型后弯折边具有弧形连接处理的效果，能够增加亚克力板弯折处的抗弯折能力，提高产品的质量。
参照图1所示，为了实现凹模2与凸模1在进行装配时，凹模2与凸模1之间能够紧密接触，且能够更好地对凹模2起支撑作用，因此在凸模1的外壁上还设置有与凹模2对应设置、并位于凹模2下方的定位件7，定位件7为呈矩形的定位板，且定位板的外壁与水平面之间呈倾斜设置。当凹模2与凸模1相装配时，定位件7的外壁与凹模2的上端面相抵触。
参照图1和图2所示，为了避免需要人为对凹模2施加压力，并保持至亚克力板冷却定形，减少加工者的工作强度，同时保持亚克力板表面受力均匀。因此在凹模2与凸模1之间还设置有固定机构3，利用固定机构3实现凸模1与凹模2之间的固定装配。固定机构3为配套使用的搭扣锁，搭扣锁由扣体31以及锁体32构成，锁体32 固设在定位板上，扣体31固设在凹模2的外侧壁上、并与锁体32扣接配合，且扣体31与锁体32同直线设置。利用搭扣锁实现凸模1与凹模2之间的固定装配，操作简单方便，且稳定性高。
参照图1所示，为了能够减轻凸模1的整体重量，在凸模1内开设有空腔8，同时能够因此减少凸模1的加工材料，节省凸模1的加工成本。为了实现凸模1放置在工作台面后能够保持平稳状态，方便加工者在凸模1上进行亚克力板的弯折成型工作，因此在凸模1远离凸模1的一端面沿周向间隔还设置有支撑脚9。
工作过程概述：
在将亚克力板利用该弯折模具进行弯折成型的过程中，首先将亚克力板经过加热使得亚克力板材质变得柔软可折弯，随后将经过加热的亚克力板覆设在凸模1外表面，再将亚克力板沿凸模1的棱角边进行折弯，实现预弯折状态，接着利用与凸模1配套使用的凹模2将亚克力板的弯折边夹持在凸模1与凹模2之间，并施加压力使得亚克力板在凸模1与凹槽的作用下弯折成型，最后利用设置在凹模2与凸模1之间的固定机构3将凹模2与凸模1进行固定，并保持合理的冷却时间，以使亚克力板实现定形，通过采用该弯折模具，代替原先需要直接靠加工者凭经验将亚克力板进行弯折，并等待亚克力板冷却定形，避免了生产效率低、弯折成型不规整、生产难度较大的问题。
实施例二：一种亚克力板弯折模具的弯折成型方法，包括：
S1：按预设的尺寸将亚克力板加工成长条状的基板10；
S2：利用数控车床在基板10首尾两端的两侧对称开设第一槽口11，随后利用数控车床在基板10上沿长度方向间隔开设第二槽口12，第一槽口11的间距等于第二槽口12的一半，第二槽口12的最大间距小于凸模1的边长，以使相邻第二槽口12之间形成凸起部13，凸起部13的延伸方向远离基板10的中线；
S3：通过亚克力软化炉将基板10进行加热软化；
S4：将经过加热软化的基板10覆设在凸模1的外表面上，随后将基板10沿着凸模1的棱角边弯折，再利用凹模2将基板10的弯折处夹持在凸模1与凹模2之间；
S5：利用搭扣锁将凸模1与凹模2进行固定装配，保持固定状态至基板10冷却定形；
S6：最后利用数控车床将呈弯曲变形的凸起部13去除，使得弯折成型的产品表面光滑。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种亚克力板弯折模具，其特征在于，包括：
凸模（1），其呈正方体状，用于覆设经加热软化的亚克力板，以使经加热的亚克力板呈弯折状态，并贴合在所述凸模（1）外表面；
凹模（2），其与所述凸模（1）配套使用，所述凹模（2）内开设有凹槽，所述凹槽的内壁与所述凸模（1）的棱角边处相适配，以将经加热的亚克力板的弯折边夹持在所述凸模（1）与所述凹模（2）之间；以及，
固定机构（3），其设置在所述凹模（2）与所述凸模（1）之间，用于固定所述凸模（1）与所述凹模（2）。
2.根据权利要求1所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述凸模（1）上与所述凹模（2）相契合处设有第一倒圆角（4）。
3.根据权利要求1所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述凹模（2）相对的两内壁上均设置有成型件（5），分别与所述凸模（1）的棱角边两端相对应，所述成型件（5）呈V字形，且所述成型件（5）弯曲处内壁设有第二倒圆角（6）。
4.根据权利要求1所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述凸模（1）的外壁上还设置有定位件（7），所述定位件（7）置于所述凹模（2）的下方，并当所述凹模（2）与所述凸模（1）相装配时，所述定位件（7）的外壁与所述凹模（2）的上端面相抵触。
5.根据权利要求4所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述定位件（7）为呈矩形的定位板，所述定位板的侧壁与水平面之间呈倾斜设置。
6.根据权利要求5所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述固定机构（3）为配套使用的搭扣锁，所述搭扣锁包括扣体（31）以及与所述扣体（31）扣接的锁体（32），所述锁体（32）设于所述定位板上，所述扣体（31）设于凹模（2）的外侧壁上，且所述扣体（31）与所述锁体（32）同直线设置。
7.根据权利要求1所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述凸模（1）内开设有空腔（8）。
8.根据权利要求1所述的亚克力板弯折模具，其特征在于，所述凸模（1）远离所述凸模（1）的一端面沿周向间隔设置有支撑脚（9）。
9.一种亚克力板的弯折成型方法，其特征在于，用于制得如权利要求1-8任一项所述的一种亚克力板弯折模具，所述弯折成型方法包括：
下料：按预设的尺寸将亚克力板加工成长条状的基板（10）；
裁剪：利用数控车床在基板（10）首尾两端的两侧对称开设第一槽口（11），随后利用数控车床在基板（10）上沿长度方向间隔开设第二槽口（12），第一槽口（11）的间距等于第二槽口（12）的一半，第二槽口（12）的最大间距小于凸模（1）的边长，以使相邻第二槽口（12）之间形成凸起部（13），凸起部（13）的延伸方向远离基板（10）的中线；
预热：通过亚克力软化炉将基板（10）进行加热软化；
弯折：将经过加热软化的基板（10）覆设在凸模（1）的外表面上，随后将基板（10）沿着凸模（1）的棱角边弯折，再利用凹模（2）将基板（10）的弯折处夹持在凸模（1）与凹模（2）之间；
固定：利用搭扣锁将凸模（1）与凹模（2）进行固定装配，保持固定状态至基板（10）冷却定形；
修边：最后利用数控车床将呈弯曲变形的凸起部（13）去除，使得弯折成型的产品表面光滑。
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