CN110786151B - 脱粒筒 - Google Patents

Abstract

本发明所涉及的脱粒筒具备：脱粒筒主体，其包括固定于脱粒筒轴的前侧板和后侧板、以及以将所述脱粒筒轴的周围覆盖的方式固定于所述前侧板和所述后侧板的遮蔽板；以及多个脱粒齿框架，它们包括长条的支承杆、以及沿所述支承杆的长度方向具有间隙地配置的多个脱粒齿，在所述多个脱粒齿从所述支承杆朝径向外侧延伸的状态下，所述多个支承杆配置为与所述脱粒筒轴大致平行、且在所述脱粒筒轴的周向上隔开间隔，所述多个支承杆以上述方式可拆装地固定于所述遮蔽板的外表面。

Description

脱粒筒

本申请是申请号为201680011361.3(国际申请号为PCT/JP2016/054975)、申请日为2016年2月22日、发明名称为“脱粒筒”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种脱粒筒，该脱粒筒对供给至脱粒室的割取穗秆进行脱粒处理。

背景技术

作为对供给至脱粒室的割取穗秆进行脱粒处理的脱粒筒，提出有如下脱粒筒，该脱粒筒具有：前侧板和后侧板，它们固定于脱粒筒轴的前部和后部；多个支承杆，它们以沿所述脱粒筒轴的周向配置的方式支承于所述前侧板和所述后侧板；以及多个脱粒齿，它们以朝径向外侧延伸的方式分别设置于所述多个支承杆的每一个支承杆(例如参照下述专利文献1～10)。

在所述脱粒筒中，由于割取穗秆自由地进入由前侧板、后侧板以及多个支承杆形成的脱粒筒主体的内部空间，因此，割取穗秆容易卷绕于所述脱粒筒轴、所述支承杆，从而脱粒效率有可能变差。

此外，专利文献1～5中公开了如下内容：将中空的管状部件用作所述支承杆；以及在所述中空管状部件的与长度方向正交的宽度方向上使安装孔贯通，将脱粒齿插入于所述安装孔、且使所述脱粒齿在以所述脱粒筒轴为基准的径向上朝外侧延伸，在该状态下，在径向内侧及外侧的两处部位将所述脱粒齿固定于所述中空管状部件。

相对于所述专利文献1～10所记载的脱粒筒，下述专利文献11中记载有如下脱粒筒，该脱粒筒具有：前侧板和后侧板，它们固定于脱粒筒轴的前部和后部；多个支承杆，它们以沿所述脱粒筒轴的周向配置的方式支承于所述前侧板和所述后侧板；以及多个脱粒齿，它们以朝径向外侧延伸的方式分别设置于所述多个支承杆的每一个支承杆，其中，该脱粒筒还具备如下遮蔽板，该遮蔽板是将相邻的支承杆之间的至少一部分覆盖的板状的遮蔽板，并位于比将相邻的支承杆的外周面彼此连结起来的假想外表面靠径向内侧的位置。

所述专利文献11所记载的脱粒筒能够利用支承于所述支承杆的多个脱粒齿而获得脱粒作用，且因所述遮蔽板的存在而能够有效地防止割取穗秆进入脱粒筒主体的内部空间，进而，通过使所述遮蔽板位于比所述假想外表面靠径向内侧的位置而能够尽量扩大所述遮蔽板与脱粒室的内表面之间的处理空间，该脱粒筒在上述这几点上是有用的。

但是，由于在脱粒处理时较大的负荷施加于所述脱粒齿，因此，有可能产生进行所述脱粒齿的维护保养以及/或者更换的需要。

关于这一点，在所述专利文献11所记载的脱粒装置中，所述支承杆本身形成脱粒筒主体，从而拆卸所述支承杆的作业变为非常繁琐的作业。

此外，所述专利文献2中也公开了如下内容：利用遮蔽板将相邻的支承杆之间覆盖，由此防止割取穗秆向脱粒筒主体的内部侵入，但是，在该专利文献2所记载的结构中，遮蔽板焊接固定于支承杆，因此，支承杆的维护保养以及/或者更换作业变为比较繁琐的作业。

另外，关于所述多个脱粒齿的排列，还提出了如下方案：对于在周向上相邻的脱粒齿框架彼此而言，使脱粒齿的前后方向位置错开(例如，所述专利文献1、3、4、8以及10～12)。

特别是所述专利文献1以及11中记载有如下内容：在周向上相邻的脱粒齿框架之间，以脱粒齿的排列间距的1/2使脱粒齿错位，由此能够高效地进行针对割取穗秆的脱粒处理。

但是，关于所述脱粒筒框架，一般如所述专利文献1、4、8以及10～12中记载的那样，绕所述脱粒筒轴配置6个所述脱粒筒框架。

然而，在如所述专利文献1及11所记载的那样的、在比所述脱粒筒框架靠前方的位置处设置有耙拢用螺旋叶片的脱粒筒中，关于割取穗秆从所述螺旋叶片向脱粒筒框架的流动性，存有改善的余地。

详细而言，在具有6个所述脱粒筒框架的脱粒部的基础上，所述专利文献1以及11所记载的脱粒筒还具备耙拢部，该耙拢部具有2个螺旋叶片，这2个螺旋叶片与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送，并且这2个螺旋叶片彼此配置为绕所述脱粒筒轴的轴线隔开180度。

在所述耙拢部中，利用所述2个螺旋叶片顺畅地将割取穗秆向后方输送，另一方面，在所述脱粒部中，割取穗秆被所述脱粒齿击打且被向后方输送，所述脱粒部处的割取穗秆的输送速度比所述耙拢部处的输送速度慢。

因此，在具备具有螺旋叶片的所述耙拢部的脱粒筒中，容易在所述螺旋叶片的后端部和所述脱粒齿框架的前端部的边界附近产生割取穗秆的滞留。

然而，所述专利文献均未关注以上几点。

专利文献

专利文献1：日本特许第4148978号公报

专利文献2：中国实用新型第ZL96204624.8号说明书

专利文献3：中国实用新型第ZL200320110474.9号说明书

专利文献4：中国实用新型第ZL200320111091.3号说明书

专利文献5：中国实用新型第ZL200720018949.X号说明书

专利文献6：中国实用新型第ZL96201207.6号说明书

专利文献7：中国实用新型第ZL01234314.5号说明书

专利文献8：中国实用新型第ZL02240781.2号说明书

专利文献9：中国实用新型第ZL200420041319.0号说明书

专利文献10：中国实用新型第ZL200420051275.X号说明书

专利文献11：日本特许第5437117号公报

专利文献12：中国实用新型第ZL200420068050.5号说明书

发明内容

本发明是鉴于上述这样的现有技术而完成的，其目的在于提供一种脱粒筒，在该脱粒筒中，具有支承杆以及固定于所述支承杆的多个脱粒齿的脱粒齿框架绕脱粒筒轴的轴线配置有多个，从而能够有效地防止割取穗秆向内部空间的侵入，并且能够容易地进行所述脱粒齿框架的维护保养以及/或者更换。

本发明提供一种脱粒筒，为了达成所述目的，该脱粒筒具备：脱粒筒主体，其包括固定于脱粒筒轴的前侧板和后侧板、以及以将所述脱粒筒轴的周围覆盖的方式固定于所述前侧板和所述后侧板的遮蔽板；以及多个脱粒齿框架，它们包括长条的支承杆、以及沿所述支承杆的长度方向具有间隙地配置的多个脱粒齿，在所述多个脱粒齿从所述支承杆朝径向外侧延伸的状态下，所述多个支承杆配置为与所述脱粒筒轴大致平行、且在所述脱粒筒轴的周向上隔开间隔，所述多个支承杆以上述方式可拆装地固定于所述遮蔽板的外表面。

根据本发明所涉及的脱粒筒，设置为将脱粒筒轴的周围覆盖的遮蔽板与所述脱粒筒轴一起形成绕轴线旋转的脱粒筒主体，沿长条的支承杆的长度方向配置多个脱粒齿而成的多个脱粒齿框架以下述方式可拆装地固定于所述遮蔽板的外表面：所述脱粒齿从所述支承杆朝径向外侧延伸，所述多个支承杆配置为与所述脱粒筒轴大致平行、且绕所述脱粒筒轴的轴线在周向上隔开间隔，因此，能够有效地防止割取穗秆进入脱粒筒的内部空间，并且，不将所述脱粒筒主体拆下便能够容易地对所述脱粒齿框架进行拆装。因此，能够容易地进行具有容易产生磨损以及/或者损伤的脱粒齿的脱粒齿框架的维护保养以及/或者更换。

优选，所述遮蔽板形成为具有在所述脱粒筒轴的周向上分割而成的多个分割遮蔽板，所述多个分割遮蔽板中的至少一个分割遮蔽板能够可拆装地与剩余的分割遮蔽板连结。

在一个方式中，所述支承杆具有：长条的杆主体，所述多个脱粒齿固定于该杆主体；以及多个安装托架，它们以彼此在所述杆主体的长度方向上分离的方式设置于所述杆主体，所述支承杆构成为：借助所述多个安装托架而以能够拆装的方式与所述遮蔽板连结。

在该情况下，优选，在所述脱粒筒轴的径向上存在于所述杆主体与所述遮蔽板的外表面之间的间隙中的至少一部分被封闭板覆盖，所述封闭板设置为：在所述脱粒筒轴的旋转方向上且在比所述杆主体靠下游侧的位置处从所述遮蔽板的外表面朝径向外侧延伸。

优选，所述遮蔽板具有多个凸状部，这些凸状部是在横向剖视时朝径向外侧突出的多个凸状部，这些凸状部隔开间隔且沿着周向设置与所述脱粒齿框架相同的数量，所述多个脱粒齿框架的所述支承杆能够以位于对应的所述凸状部的径向外侧的方式可拆装地与所述遮蔽板的外表面连结。

所述支承杆形成为具有：杆主体，其沿所述脱粒筒轴的轴线方向延伸，所述多个脱粒齿固定于该杆主体；以及多个安装托架，它们设置于所述杆主体、且以能够拆装的方式与所述遮蔽板连结，所述多个安装托架的每一个安装托架分别具有一对安装片，这一对安装片在所述杆主体位于所述凸状部的径向外侧的状态下以沿着所述凸状部的一侧以及另一侧的侧面的方式从所述杆主体延伸。

在该情况下，优选，所述脱粒齿框架借助紧固连结部件而拆装自如地与所述遮蔽板连结，所述紧固连结部件插通于在所述一对安装片上形成的贯通孔以及在所述遮蔽板上形成的安装孔，所述贯通孔可以形成为长度方向沿着所述脱粒筒轴的周向的长孔。

在所述各种方式中，优选，所述脱粒筒主体具有：第一中间板，其在所述前侧板与所述后侧板之间固定于所述脱粒筒；以及第二中间板，其在所述第一中间板与所述后侧板之间固定于所述脱粒筒，所述遮蔽板还固定于所述第一中间板以及第二中间板。

另外，本发明的目的在于提供一种脱粒筒，该脱粒筒具备：m个(m为2以上的整数)螺旋叶片，它们绕脱粒筒轴以等间隔配置；以及m×n个(n为2或者3的倍数)脱粒齿框架，它们绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，能够使在所述脱粒筒轴的周向上相邻的脱粒齿框架的脱粒齿彼此在所述脱粒筒轴的轴线方向上错位，并且能够有效地防止或者减少在螺旋叶片的后端部和脱粒筒框架的前端部的边界附近产生割取穗秆的滞留的情况。

本发明的第一方式提供一种脱粒筒，为了达成所述目的，所述脱粒筒具备耙拢部以及脱粒部，该耙拢部以及脱粒部分别以无法相对旋转的方式支承于脱粒筒轴的前侧及后侧，所述耙拢部具有m个(m为2以上的整数)螺旋叶片，这些螺旋叶片以与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送的方式绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述脱粒部具有m×n个(n为2的倍数)脱粒齿框架，这些脱粒齿框架以与所述脱粒筒轴一起绕所述脱粒筒轴的轴线旋转的方式在沿着所述脱粒筒轴的状态下绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述m×n个脱粒齿框架包括：第一排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P(P为正数)；以及第二排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/2)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，在所述第二排列中的一个脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的后端部的状态下，所述第一排列以及第二排列的脱粒齿框架绕所述脱粒筒轴的轴线交替地配置。

根据本发明的第一方式所涉及的脱粒筒，具有：m个(m为2以上的整数)螺旋叶片，它们绕脱粒筒轴的轴线以等间隔配置；以及m×n个(n为2的倍数)脱粒齿框架，它们绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述m×n个脱粒齿框架包括：第一排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P(P为正数)；以及第二排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/2)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，在所述第二排列中的一个脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的后端部的状态下，所述第一排列以及第二排列的脱粒齿框架绕所述脱粒筒轴的轴线交替地配置，因此，在所述脱粒筒轴的周向上相邻的脱粒齿框架的脱粒齿彼此在所述脱粒筒轴的轴线方向上错位的状态下，能够在所述螺旋叶片的后端和与之相邻的脱粒齿框架的位于最前方的脱粒齿之间确保尽量较大的输送空间，从而能够实现脱粒处理效率的尽可能的提高。

另外，本发明的第二方式提供一种脱粒筒，为了达成所述目的，所述脱粒筒具备耙拢部以及脱粒部，该耙拢部以及脱粒部分别以无法相对旋转的方式支承于脱粒筒轴的前侧及后侧，所述耙拢部具有m个(m为2以上的整数)螺旋叶片，这些螺旋叶片以与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送的方式绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述脱粒部具有m×n个(n为3的倍数)脱粒齿框架，这些脱粒齿框架以与所述脱粒筒轴一起绕所述脱粒筒轴的轴线旋转的方式在沿着所述脱粒筒轴的状态下绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述m×n个脱粒齿框架包括：第一排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P(P为正数)；第二排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第三排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，在所述第三排列中的一个脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的后端部的状态下，朝向所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第三排列的脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的脱粒齿框架。

根据本发明的第二方式所涉及的脱粒筒，具有：m个(m为2以上的整数)螺旋叶片，它们绕脱粒筒轴的轴线以等间隔配置；以及m×n个(n为3的倍数)脱粒齿框架，它们绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述m×n个脱粒齿框架包括：第一排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P(P为正数)；第二排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第三排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，在所述第三排列中的一个脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的后端部的状态下，朝向所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第三排列的脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的脱粒齿框架，因此，在所述脱粒筒轴的周向上相邻的脱粒齿框架的脱粒齿彼此在所述脱粒筒轴的轴线方向上错位的状态下，能够在所述螺旋叶片的后端和与之相邻的脱粒齿框架的位于最前方的脱粒齿之间确保尽量较大的输送空间，从而能够实现脱粒处理效率的尽可能的提高。

另外，本发明的第三方式提供一种脱粒筒，为了达成所述目的，所述脱粒筒具备耙拢部以及脱粒部，该耙拢部以及脱粒部分别以无法相对旋转的方式支承于脱粒筒轴的前侧及后侧，所述耙拢部具有第一螺旋叶片以及第二螺旋叶片2个螺旋叶片，这2个螺旋叶片配置为：以与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送的方式绕所述脱粒筒轴的轴线彼此隔开180度，所述脱粒部具有6个脱粒齿框架，这些脱粒齿框架以与所述脱粒筒轴一起绕所述脱粒筒轴的轴线旋转的方式在沿着所述脱粒筒轴的状态下绕所述脱粒筒轴的轴线以60度的间隔配置，多个脱粒齿沿长度方向以规定间距排列于这些脱粒齿框架，所述6个脱粒齿框架包括：第一排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；第二排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第三排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，所述第三排列的第一脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述第一螺旋叶片的后端部，朝向所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第三排列的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的另一方的第一脱粒齿框架、所述第三排列的第二脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第二脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的第二脱粒齿框架。

根据本发明的第三方式所涉及的脱粒筒，具有：第一螺旋叶片和第二螺旋叶片2个螺旋叶片，它们彼此绕所述脱粒筒轴的轴线配置为隔开180度；以及6个脱粒齿框架，它们绕所述脱粒筒轴的轴线以60度的间隔配置，所述6个脱粒齿框架包括：第一排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；第二排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第三排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，所述第三排列的第一脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述第一螺旋叶片的后端部，朝向所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第三排列的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的另一方的第一脱粒齿框架、所述第三排列的第二脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第二脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的第二脱粒齿框架，因此，在所述脱粒筒轴的周向上相邻的脱粒齿框架的脱粒齿彼此在所述脱粒筒轴的轴线方向上错位的状态下，能够在所述螺旋叶片的后端和与之相邻的脱粒齿框架的位于最前方的脱粒齿之间确保尽量较大的输送空间，从而能够实现脱粒处理效率的尽可能的提高。

优选，所述第三排列的第一脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为比所述第一螺旋叶片的后端部靠所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧。

优选，所述第一排列的脱粒齿框架的、从后端部至最后方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)，所述第三排列的脱粒齿框架的、从后端部至最后方的脱粒齿的中心的距离为L。

在该情况下，所述第一排列的脱粒齿框架以及所述第三排列的脱粒齿框架均由通用脱粒齿框架形成，所述通用脱粒齿框架的从一端部至最接近该一端部的脱粒齿的距离为L、且从另一端部至最接近该另一端部的脱粒齿的距离为L+(2P/3)，通过将所述通用脱粒齿框架的所述一端部配置为形成前端部而利用所述通用脱粒齿框架作为所述第一排列的脱粒齿框架，通过将所述通用脱粒齿框架的所述另一端部配置为形成前端部而利用所述通用脱粒齿框架作为所述第三排列的脱粒齿框架。

优选，所述第二排列的脱粒齿框架的从一端部至最接近该一端部的脱粒齿的距离、以及从另一端部至最接近该另一端部的脱粒齿的距离均为L+(P/3)。

优选，距离L为P/3。

附图说明

图1是能够应用本发明的一个实施方式所涉及的脱粒筒的联合收割机的左视图。

图2是所述联合收割机的右视图。

图3是所述联合收割机的俯视图。

图4是所述联合收割机的传动示意图。

图5是所述脱粒筒的侧视图。

图6是所述脱粒筒的立体图。

图7是沿着图5中的VII-VII线的剖视图。

图8是沿着图5中的VIII-VIII线的剖视图。

图9是沿着图5中的IX-IX线的剖视图。

图10是所述脱粒筒的分解立体图，其示出了从前方观察的状态。

图11是所述脱粒筒的分解立体图，其示出了从后方观察的状态。

图12是沿着图5中的VII-VII线的截面的分解立体图。

图13是图8中的XIII部的放大图。

图14是将脱粒齿框架安装于从图13所示的安装位置朝脱粒筒轴的旋转方向上游侧、且朝脱粒筒轴的径向外侧移位后的位置的状态的放大图。

图15是将脱粒齿框架安装于从图13所示的安装位置朝脱粒筒轴的旋转方向下游侧、且朝脱粒筒轴的径向外侧移位后的位置的状态的放大图。

图16是所述脱粒筒的示意展开图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明所涉及的脱粒筒的优选实施方式进行说明。

首先，对应用本实施方式所涉及的脱粒筒600的联合收割机1进行说明。

图1～图4中分别示出了所述联合收割机1的左视图、右视图、俯视图以及传动示意图。

如图1～图4所示，所述联合收割机1具备：行驶机体10；左右一对行驶履带20，它们与所述行驶机体10连结；发动机25，其载置于所述行驶机体10；变速器30，其安装于从所述发动机25至所述行驶履带20的传动路径；驾驶部40，其载置于所述行驶机体10；割取部100，其与所述行驶机体10的前方连结；脱粒装置200，其对利用所述割取部100而割取的割取穗秆进行脱粒处理；以及谷粒箱50，其对利用所述脱粒装置200而生成的谷粒进行贮存。

如图1～图3所示，所述驾驶部40配置于所述行驶机体10的前部、且配置于机体宽度方向一侧。

此外，在本实施方式中，机体宽度方向一侧及另一侧分别意味着朝向所述联合收割机1的前进方向时的右侧及左侧。

所述驾驶部40具有：驾驶席41，操纵者能够就坐于该驾驶席41；以及各种操作部件，它们配置于所述驾驶席41的附近。

所述操作部件包括：转向操作部件42，其对所述联合收割机1的行进方向进行变更；主变速操作部件43和副变速操作部件44，它们对所述联合收割机1的行驶速度进行变更；脱粒离合器操作部件45，其对所述脱粒装置200的驱动及停止进行切换操作；以及割取离合器操作部件46，其对所述割取装置100的驱动及停止进行切换操作。

如图1～图3所示，所述发动机25利用所述驾驶部40的下方空间而支承于所述行驶机体10。

所述发动机25具有：发动机主体26，其在所述驾驶部40的下方空间支承于所述行驶机体10；第一输出轴27a，其从所述发动机主体26朝机体宽度方向另一侧延伸；以及第二输出轴和第三输出轴27b、27c，它们从所述发动机主体26朝机体宽度方向一侧延伸。

所述变速器30构成为：对从所述发动机25能动地输入的旋转动力进行变速并将该动力向所述一对行驶履带20输出。

如图1及图3所示，所述变速器30在比所述发动机25靠前方的位置处配置于所述驾驶部40的下方。

详细而言，所述变速器30具有：变速器壳体31，其支承于所述行驶机体10；变速器输入轴32，其从所述变速器壳体31朝机体宽度方向另一侧延伸；以及变速机构，其对经由所述变速器输入轴32而输入的旋转动力进行变速。

如图4所示，在本实施方式中，所述变速器30具有液压式无级变速装置(HST)等主变速装置35(参照图4)、以及齿轮式变速装置等副变速装置(未图示)作为所述变速机构，其中，所述主变速装置35与针对所述主变速操作部件43的操作相应地进行无级变速，从所述主变速装置35能动地将旋转动力输入至所述副变速装置，从而所述副变速装置与针对所述副变速操作部件44的操作相应地进行多级变速。

此外，在本实施方式中，所述HST35的泵轴作为所述变速器输入轴32而发挥作用。

所述割取装置100升降自如地与所述行驶机体10连结，并能够利用升降用液压缸装置60(参照图1)对高度进行调节。

此外，将工作油从附设于所述发动机25的液压泵28(参照图4)向所述升降用液压缸装置60供给。

所述割取装置100具有：供料室110，其划分出将割取穗秆朝向在所述脱粒装置200的脱粒室201的前部设置的脱粒口输送的输送路径；供给输送机115，其配设于所述供料室110内；横长斗状的谷物收割台120，其与所述供料室110的前端连接；耙拢绞龙125，其配设于所述谷物收割台120内；带搂齿梁的耙拢卷筒130，其配设于所述耙拢绞龙125的前方且配设于上方；以及割刀140，其配设于所述耙拢绞龙125的前方且配设于下方。

所述供给输送机115具有：割取输入轴116，其在输送方向末端侧(后侧)沿机体宽度方向配设；割取从动轴117，其在输送方向始端侧(前侧)沿机体宽度方向配设；驱动侧旋转体118a，其以无法相对旋转的方式支承于所述割取输入轴116；从动侧旋转体118b，其支承于所述割取从动轴117；以及输送机体118c，其卷绕于所述驱动侧旋转体118a以及所述从动侧旋转体118b。

在这样的结构中，所述升降用液压缸装置60(参照图1)安装于所述供料室110的下表面与所述行驶机体10之间，利用所述升降用液压缸装置60而能够使所述割取装置100绕所述割取输入轴116升降。

此外，如图1～图3所示，在本实施方式中，所述割取装置100还具有左右一对分禾体150，该分禾体150从所述谷物收割台120的机体宽度方向两侧朝前方延伸。

根据所述结构，对于所述左右一对分禾体150之间的未割取穗秆，利用所述耙拢卷筒130对穗稍侧进行耙拢，并利用所述割刀140对秆侧进行割取。

利用所述耙拢绞龙125使由所述割刀140割取后的割取穗秆在所述谷物收割台120内向所述供料室110的前端开口附近汇集，利用所述供给输送机115将该割取穗秆从所述供料室110的前端开口朝向后端开口输送，并将该割取穗秆从所述脱粒口投入至所述脱粒室201内。

如图1及图4所示，本实施方式所涉及的所述联合收割机1还具有前滚筒机构160，该前滚筒机构160将从所述供给输送机115输送来的割取穗秆向所述脱粒室201的脱粒口送入。

所述前滚筒机构160具有：前滚筒驱动轴161，其在所述供给输送机115的输送末端与所述脱粒口之间沿着机体宽度方向；以及前滚筒(脱粒滚筒)162，其以无法相对旋转的方式支承于所述前滚筒驱动轴161，利用所述前滚筒162将向所述供给输送机115的输送末端输送的割取穗秆从所述脱粒口向所述脱粒室201内投入。

如图1及图4等所示，所述脱粒装置200具备：所述脱粒室201，其由立起设置于所述行驶机体10的机架形成；脱粒筒轴210，其沿前后方向配设；本实施方式所涉及的脱粒筒600，其在由所述脱粒筒轴210驱动旋转的状态下收纳于所述脱粒室201内；以及筛网230(参照图1)，其配设于所述脱粒筒220的下方。

后文中对所述脱粒筒600进行详细叙述。

在利用所述脱粒筒600进行脱粒而从割取穗秆脱落的脱粒物中，比所述筛网230的网孔开口小的谷粒等脱粒物从所述筛网230向下漏出，并被所述脱粒装置200的下述筛选机构250进行筛选处理。

另一方面，通过所述脱粒筒220的输送作用而将比所述筛网230的网孔开口大的秸秆屑等脱粒物从设置于所述脱粒室201后方的排尘口205排出。

优选，将能够变更安装角度的多个送尘阀(未图示)设置于所述脱粒筒220的上方，通过对所述送尘阀的安装角度进行变更而能够调整所述脱粒室201内的脱粒物的输送速度。

所述脱粒装置200还具有所述谷粒筛选机构250，对于从所述筛网230向下漏出的脱粒物，所述谷粒筛选机构250从中对谷粒进行筛选。

所述谷粒筛选机构250具有：摆动筛选体260，其对从所述筛网230向下漏出的脱粒物进行比重筛选；以及筛选风供给体280，其将筛选风朝向所述摆动筛选体260供给。

所述摆动筛选体260具有：摆动筛选驱动轴261，其由从所述发动机25能动地传递的动力驱动；以及摆动筛选盘265，其借助所述摆动筛选驱动轴261而摆动。

所述摆动筛选盘265包括谷粒盘、颖壳筛、谷粒筛以及稻草架(straw rack)等。

所述筛选风供给体280具有：扬谷轴281，其由从所述发动机25能动地传递的动力驱动；以及扬谷风扇285，其由所述扬谷轴281驱动。

所述谷粒筛选机构250还具有：第一谷粒导槽301，通过所述摆动筛选体260的比重筛选作用以及所述筛选风供给体280的风筛选作用而从脱粒物筛选出的谷粒(精粒等第一谷粒)汇集于该第一谷粒导槽301；第一谷粒输送机机构310，其配设于所述第一谷粒导槽301内；扬谷输送机机构320，其将由所述第一谷粒输送机机构310输送来的第一谷粒向所述谷粒箱50内输送；第二谷粒导槽302，来自所述脱粒物的谷粒以及秸秆的混合物(第二谷粒)汇集于该第二谷粒导槽302；第二谷粒输送机机构330，其配设于所述第二谷粒导槽302内；以及第二谷粒返还输送机机构340，其使得由所述第二谷粒输送机机构330输送来的第二谷粒向所述摆动筛选盘265的筛选始端侧返回。

在此，对所述联合收割机1的传动构造进行说明。

如图4所示，所述发动机25的所述第二输出轴以及第三输出轴27b、27c分别对所述液压泵28以及冷却风扇29进行驱动。

另一方面，所述发动机25的所述第一输出轴27a输出用于对所述行驶部件20进行驱动的行驶系统旋转动力。

如图4所示，所述第一输出轴27a经由带轮传动机构等行驶系统环状体传动机构400而以能够进行动作的方式与所述变速器输入轴32连结。

所述第一输出轴27a还输出用于对所述脱粒装置200以及所述割取装置100进行驱动的作业系统旋转动力。

在本实施方式中，作业系统旋转动力经由相对旋转自如地外插于所述扬谷轴281的机体宽度方向一侧的管状轴500而向所述脱粒装置200以及所述割取装置100传递。

即，如图4所示，所述扬谷轴281以绕轴线旋转自如的方式支承于形成所述脱粒室201的机架，所述管状轴500相对旋转自如地外插于所述扬谷轴281上的、比形成所述脱粒室201的机架更朝机体宽度方向一侧延伸的部分(所述扬谷轴281的机体宽度方向一侧)。

在这样的结构中，所述第一输出轴27a经由带轮传动机构等第一作业系统环状体传动机构410而以能够进行动作的方式与所述管状轴500连结。

此外，如图4所示，所述第一作业系统环状体传动机构410中安装有脱粒离合器290，该脱粒离合器290与针对所述脱粒离合器操作部件45的操作相应地从所述发动机25向所述脱粒装置200以及所述割取装置100传递动力或者将该动力的传递切断。

并且，在所述联合收割机1中，如图4所示，在所述脱粒室201的前方设置有沿着机体宽度方向的脱粒筒输入轴510。

如图4、图5及图7所示，所述脱粒筒输入轴510以绕轴线旋转自如的方式支承于传动箱520，该传动箱520配置于所述脱粒室201的前方。

详细而言，所述脱粒筒输入轴510在机体宽度方向一侧从所述传动箱520朝外侧延伸并在机体宽度方向上位于所述驾驶部40与所述脱粒装置200之间的间隙、且机体宽度方向另一侧突出进入所述传动箱520内的状态下，以绕轴线旋转自如的方式支承于所述传动箱520。

在这样的结构中，所述管状轴500经由带轮传动机构等第二作业系统环状体传动机构420而以能够进行动作的方式与所述脱粒筒输入轴510连结。

如图4所示，所述脱粒筒轴210的前端部突出进入所述传动箱520内，并在所述传动箱520内以能够进行动作的方式与所述脱粒筒输入轴510连结。

详细而言，如图4所示，所述脱粒筒输入轴510的机体宽度方向另一侧在所述传动箱520内停止延伸，并在所述传动箱内经由锥齿轮机构530而以能够进行动作的方式与所述脱粒筒轴210的前端部连结。

并且，在所述联合收割机1中，设置有作业系统传动轴540，该作业系统传动轴540以机体宽度方向一侧在所述传动箱520内无法绕轴线相对旋转地与所述脱粒筒输入轴510的机体宽度方向另一侧连结的状态而沿机体宽度方向延伸，并经由所述作业系统传动轴540而将来自所述发动机25的旋转动力向所述割取装置100以及所述筛选机构250传递。

在本实施方式中，所述作业系统传动轴540利用所述锥齿轮机构530而以无法绕轴线相对旋转的方式与所述脱粒筒输入轴510连结。

即，在所述锥齿轮机构530的驱动侧锥齿轮设置有花键孔，所述脱粒筒输入轴510的机体宽度方向另一侧以无法相对旋转的方式插入于该花键孔，所述作业系统传动轴540通过将机体宽度方向一侧插入于所述驱动侧锥齿轮的花键孔而以无法绕轴线相对旋转的方式与所述脱粒筒输入轴510连结。

接下来，对从所述作业系统传动轴540向所述割取装置100的传动构造进行说明。

如前所述，所述联合收割机1具有所述前滚筒机构160，从所述作业系统传动轴540经由所述前滚筒驱动轴161向所述割取装置100传递动力。

所述作业系统传动轴540经由带轮传动机构等第三作业系统环状体传动机构430而以能够进行动作的方式与所述前滚筒驱动轴161连结。

此外，如图4所示，在所述第三作业系统环状体传动机构430安装有割取离合器190，该割取离合器190与针对所述割取离合器操作部件46的操作相应地进行动力传递或者将动力的传递切断。

所述前滚筒驱动轴161经由链轮传动机构等第四作业系统环状体传动机构440而以能够进行动作的方式与所述割取输入轴116连结。

此外，在本实施方式中，如图4所示，正反旋转切换机构170安装于所述前滚筒驱动轴161与所述割取输入轴116之间，所述第四作业系统环状体传动机构440将旋转动力从所述前滚筒驱动轴161向所述正反旋转切换机构170传递。

详细而言，在所述割取输入轴116的机体宽度方向另一侧配设有割取传动轴105，该割取传动轴105与所述割取输入轴116配设于同轴上，所述前滚筒驱动轴161经由所述第四作业系统传动机构455而以能够进行动作的方式与所述割取传动轴105连结。

而且，所述正反旋转切换机构170安装于所述割取传动轴105与所述割取输入轴116之间。

在所述谷物收割台120设置有：收割台驱动轴121，其沿着机体宽度方向；以及耙拢轴122，其在对所述耙拢绞龙125进行支承的状态下沿着机体宽度方向，所述割取输入轴116的机体宽度方向一侧经由收割台驱动链460而以能够进行动作的方式与所述收割台驱动轴121连结，所述收割台驱动轴121经由耙拢驱动链461而以能够进行动作的方式与所述耙拢轴122连结。

所述耙拢轴122以能够进行动作的方式而与对所述耙拢卷筒130进行支承的卷筒轴131连结。

详细而言，所述耙拢轴122经由第一卷筒驱动链465而以能够进行动作的方式与中间轴466连结，所述中间轴466经由第二卷筒驱动链467而以能够进行动作的方式与所述卷筒轴131连结。

并且，所述收割台驱动轴121还经由割刀驱动曲轴机构470而以能够进行动作的方式与所述割刀140连结。

接下来，对从所述作业系统传动轴540向所述筛选机构250的传动构造进行说明。

如图4所示，所述作业系统传动轴540还经由带轮传动机构等第五作业系统环状体传动机构450而以能够进行动作的方式与所述扬谷轴281连结。

在本实施方式中，如图4所示，旋转动力经由所述扬谷轴281能动地向所述第一谷粒输送机机构310、所述扬谷输送机机构320、所述第二谷粒输送机机构330、所述第二谷粒返还输送机机构340以及所述摆动筛选轴261传递而对这些部件进行驱动。

详细而言，如图4所示，所述第一谷粒输送机机构310具有：第一谷粒输送机轴311，其配设于所述第一谷粒导槽301内；以及第一谷粒输送机312，其设置于所述第一谷粒输送机轴311。

所述扬谷输送机机构320具有：扬谷轴321，其配设于扬谷筒325内，该扬谷筒325的下端侧与所述第一谷粒导槽301的机体宽度方向一侧连通、且上端侧与所述谷粒箱50的投入口连通，并且，该扬谷轴321的下端侧以能够进行动作的方式与所述第一谷粒输送机轴311连结；以及扬谷输送机322，其设置于所述扬谷轴321。

所述第二谷粒输送机机构330具有：第二谷粒输送机轴321，其配设于所述第二谷粒导槽302内；以及第二谷粒输送机322，其设置于所述第二谷粒输送机轴321。

所述第二谷粒返还输送机机构340具有：第二谷粒返还轴341，其配设于第二谷粒返还筒345内，该第二谷粒返还筒345的下端侧与所述第二谷粒导槽302的机体宽度方向一侧连通、且上端侧朝向所述摆动筛选盘265的筛选始端侧开口，并且，该第二谷粒返还轴341的下端侧以能够进行动作的方式与所述第二谷粒输送机轴321连结；以及第二谷粒返还输送机342，其设置于所述第二谷粒返还轴341。

在这样的结构中，所述扬谷轴281的机体宽度方向另一侧经由输送机用带轮传动机构480而以能够进行动作的方式与所述第一谷粒输送机轴311以及所述第二谷粒输送机轴321的机体宽度方向另一侧连结。

并且，所述第二谷粒输送机轴321的机体宽度方向另一侧经由摆动筛选用带轮传动机构485而以能够进行动作的方式与所述摆动筛选轴261的机体宽度方向另一侧连结。

以下，对本实施方式所涉及的所述脱粒筒600的详细构造进行说明。

图5及图6中分别示出了所述脱粒筒600的侧视图以及立体图。

图7～图9中分别示出了沿着图5中的VII-VII线、VIII-VIII线以及IX-IX线的剖视图。

并且，图10及图11中示出了所述脱粒筒600的分解立体图。

所述脱粒筒600具备：脱粒筒主体610，其以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210；以及多个脱粒齿框架700，它们拆装自如地与所述脱粒筒主体610连结。

如图10及图11等所示，所述脱粒筒主体610具有：前侧板620和后侧板630，它们固定于所述脱粒筒轴210；以及遮蔽板650，其以将所述脱粒筒轴210的周围覆盖的方式固定于所述前侧板620以及所述后侧板630。

如图11所示，所述前侧板620具有：前侧板体621，其以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210；以及前侧凸缘625，其从所述前侧板体621朝后方延伸。

在本实施方式中，所述前侧凸缘625通过焊接等而固定于所述前侧板体621的后表面。

如图9及图10所示，所述后侧板630具有：后侧板体631，其在所述脱粒筒轴210的轴线方向上相对于前侧板体621分离的位置处以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210；以及后侧凸缘635，其从所述后侧板体631朝前方延伸。

在本实施方式中，所述后侧凸缘635通过焊接等而固定于所述前侧板体631的前表面。

所述遮蔽板650以围绕所述脱粒筒轴210的外周的方式固定于所述前侧安装凸缘625以及所述后侧安装凸缘635。

优选，所述遮蔽板650形成为具有在所述脱粒筒轴210的周向上分割而成的多个分割遮蔽板，所述多个分割遮蔽板中的至少一个分割遮蔽板以能够拆装的方式与剩余的分割遮蔽板连结。

如图7～图11所示，在本实施方式中，所述遮蔽板650具有在所述脱粒筒轴的周向上分割而成的第一分割遮蔽板～第三分割遮蔽板650(1)～650(3)这3个分割遮蔽板。

图12中示出了沿着图5中的VII-VII线的截面的分解立体图。

在本实施方式中，如图12所示，所述第一分割遮蔽板以及第二分割遮蔽板650(1)、650(2)通过焊接等而以无法分离的方式固定于所述前侧安装凸缘625以及所述后侧安装凸缘635。

而且，所述第三分割遮蔽板650(3)借助螺栓等紧固连结部件655而以能够拆装的方式与所述第一分割遮蔽板以及第二分割遮蔽板650(1)、650(2)连结。

根据这样的结构，能够提高需要访问由所述前侧板620、所述后侧板630以及所述遮蔽板650划分出的所述脱粒筒主体610的内部空间时的作业性。

所述多个脱粒齿框架700以沿着所述脱粒筒轴210的轴线方向、且在所述脱粒筒轴210的周向上以等间隔而配置的方式，可拆装地与形成所述脱粒筒主体610的所述遮蔽板650连结。

根据这样的结构，能够不将形成所述脱粒筒主体610的所述遮蔽板650拆下地仅将任意的所述脱粒齿框架700拆下。

因此，能够容易地进行在针对割取穗秆的脱粒处理中最容易产生磨损、损伤的脱粒齿730的维护保养以及/或者更换作业。

所述脱粒齿框架700具有：长条的支承杆710；以及多个脱粒齿730，它们沿所述支承杆710的长度方向以规定间距排列。

所述支承杆710具有：长条的杆主体711，所述多个脱粒齿730固定于该杆主体711；以及多个安装托架715，它们以在所述杆主体711的长度方向上分离的状态与所述杆主体711连结。

如图7～图9等所示，在本实施方式中，所述杆主体711形成为中空部件。

在本实施方式中，所述安装托架715具有隔着所述杆主体711而朝所述杆主体711的宽度方向一侧及另一侧延伸的一对安装片716。

在所述一对安装片716设置有贯通孔717(参照下述图13～图15)。

在所述遮蔽板650，在与所述安装片716的贯通孔717对应的位置处形成有安装孔，所述支承杆711借助插通于在所述安装片716所形成的贯通孔717以及在所述遮蔽板650所形成的安装孔的螺栓等紧固连结部件720，以能够拆装的方式与所述遮蔽板650连结。

此外，在本实施方式中，如图7～图11所示，在所述脱粒筒600设置有：第一中间板640(1)，其在所述前侧板620与所述后侧板630之间以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210；以及第二中间板640(2)，其在所述第一中间板640(1)与所述后侧板630之间以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210。

所述第一中间板以及第二中间板640(1)、640(2)分别具有：中间板体641，其以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210；以及中间安装凸缘645，其从所述中间板体641的径向外端部沿所述脱粒筒轴210的轴线方向延伸。

在本实施方式中，如图10及图11等所示，在所述支承杆710设置有从前方朝后方按顺序配置的第一安装托架～第四安装托架4个所述安装托架715，在所述脱粒筒轴210的轴线方向上，所述第一安装托架～第四安装托架715分别配置于与所述前侧板620的前侧安装凸缘625、所述第一中间板640(1)的中间安装凸缘645、所述第二中间板640(2)的中间安装凸缘645、以及所述后侧板630的后侧安装凸缘635相同的位置。

在所述前侧安装凸缘625、所述第一中间板640(1)的中间安装凸缘645、所述第二中间板640(2)的中间安装凸缘645、以及所述后侧安装凸缘635，分别在与所对应的所述安装托架715的所述贯通孔717对置的位置处形成有安装孔。

在这样的结构中，用于将所述第一安装托架～第四安装托架715以能够拆装的方式与所述遮蔽板650连结的紧固连结部件720除了插通于所述安装托架715的贯通孔717以及所述遮蔽板650的所对应的所述安装孔之外，还插通于对应的所述安装凸缘625、635、645的安装孔，由此对它们进行共同紧固。

如前所述，在本实施方式中，所述脱粒齿框架700借助所述安装托架715而与所述遮蔽板650的外表面连结。

在这样的结构中，如图7等所示，在所述脱粒筒轴210的径向上，能够在所述遮蔽板650的外表面与所述杆主体711的底面(以所述脱粒筒轴210为基准而朝向径向内侧的面)之间产生间隙765。

若割取穗秆在由所述脱粒筒600针对割取穗秆进行脱粒处理时夹于所述间隙765，则负荷有可能施加于所述脱粒筒600的传动构造，并且脱粒效率有可能变差。

关于这一点，在本实施方式中，如图7～图11所示，在所述遮蔽板650的外表面设置有封闭板670，该封闭板670在所述脱粒筒轴210的旋转方向上从下游侧将所述间隙765中的、在所述脱粒筒轴210的轴线方向上位于相邻的安装托架715之间的部分覆盖，由此利用所述封闭板670而有效地防止或者减少割取穗秆夹于所述间隙765的情况。

另外，本实施方式所涉及的所述脱粒筒600具备下述结构，从而能够在所述脱粒筒轴210的周向以及径向上对所述脱粒齿框架700的安装位置进行调整。

即，如图7～图9等所示，所述遮蔽板650形成为：具有在横向剖视时朝径向外侧突出的多个凸状部660。

所述多个凸状部66以与所述脱粒齿框架700相同的数量而设置，并绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔配置。

在本实施方式中，在所述脱粒筒600设置有6个所述脱粒齿框架700。因此，所述遮蔽板650围绕所述脱粒筒轴210的轴线具有6个所述凸状部660。

图13中示出了图8中的XIII部的放大图。

如图13所示，在本实施方式中，所述安装托架715的所述一对安装片716形成为：在使得所述杆主体711位于所述凸状部660的径向外侧的状态下，沿着所述凸状部660的一侧以及另一侧的侧面。

而且，如图13所示，形成于所述安装片716的所述贯通孔717形成为长度方向沿着所述脱粒筒轴210的周向的长孔。

根据这样的结构，能够使所述脱粒齿框架700的安装位置向比图13中示出的基准安装位置靠所述脱粒筒轴210的旋转方向上游侧、且靠径向外侧的位置移位(参照图14)，并且能够使所述脱粒齿框架700的安装位置向比基准安装位置靠所述脱粒筒轴210的旋转方向下游侧以及径向外侧的位置移位(参照图15)。

此外，图14及图15中的附图标记725是用于将如下间隙填满的间隔件，该间隙因使得所述脱粒齿框架700的安装位置从基准安装位置移位而产生。

如图5等所示，在本实施方式所涉及的脱粒筒600上，除了由所述遮蔽板650以及所述脱粒齿框架700形成的脱粒部600B之外，在比所述脱粒部600B靠前方的位置处还设置有耙拢部600A，该耙拢部600A随着所述脱粒筒轴210的旋转而将割取穗秆向所述脱粒部600B输送。

所述耙拢部600A具有多个螺旋叶片760，这些螺旋叶片是与所述脱粒筒轴210的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部600B输送的多个螺旋叶片760，这些螺旋叶片绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔而配置。

在本实施方式中，如图5～图11等所示，所述耙拢部600A具备截头圆锥状的筒状体750，该筒状体750以无法相对旋转的方式支承于所述脱粒筒轴210、且在后端面借助紧固连结部件而与所述前侧板620连结，所述多个螺旋叶片760设置于所述筒状体750的外周面。

但是，在多个脱粒齿框架700绕所述脱粒筒轴210的轴线配置的脱粒筒600上，为了提高所述脱粒齿730对割取穗秆的击打效率，优选使在所述脱粒筒轴210的周向上相邻的脱粒齿框架700的脱粒齿彼此在所述脱粒筒轴210的轴线方向上错位。

并且，如本实施方式这样，在对割取穗秆进行基于击打的脱粒处理的所述脱粒齿框架700的前方设置有将割取穗秆朝向所述脱粒齿框架700输送的螺旋叶片760的脱粒筒600上，由于包括所述脱粒齿框架700在内的脱粒部600B处的割取穗秆的输送速度比包括所述螺旋叶片760在内的所述耙拢部600A处的割取穗秆的输送速度慢，因此，容易在所述耙拢部600A与所述脱粒部600B之间的边界附近产生割取穗秆的滞留。

为了实现脱粒效率的提高，优选还尽量防止该割取穗秆的滞留。

为了满足这两个要求，本实施方式所涉及的所述脱粒筒600具备下述结构。

图16中示出了所述脱粒筒600的示意展开图。

在本实施方式中，2个所述螺旋叶片760绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔(180度的间隔)设置，6个所述脱粒齿框架700绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔(60度的间隔)设置。

如图16所示，所述6个脱粒齿框架700包括：第一排列的第一脱粒齿框架以及第二脱粒齿框架这2个脱粒齿框架700(1)，这2个脱粒齿框架700(1)的从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P；第二排列的第一脱粒齿框架以及第二脱粒齿框架这2个脱粒齿框架700(2)，这2个脱粒齿框架700(2)的从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P；以及第三排列的第一脱粒齿框架以及第二脱粒齿框架这2个脱粒齿框架700(3)，这2个脱粒齿框架700(3)的从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P。

此外，在本实施方式中，L设为P/3。

而且，关于所述第三排列的第一脱粒齿框架700(3)的以所述脱粒筒轴210的轴线为基准的周向位置，配置为最接近一方的螺旋叶片(第一螺旋叶片760(1))的后端部，并且，朝向所述脱粒筒轴210的旋转方向R下游侧按顺序配置有所述第一排列和第二排列中的一方(本实施方式中为第二排列的脱粒齿框架700(2))的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的另一方(本实施方式中为第一排列的脱粒齿框架700(1))的第一脱粒齿框架、所述第三排列的第二脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第二脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的第二脱粒齿框架。

根据这样的结构，使得在所述脱粒筒轴210的周向上相邻的脱粒齿框架700的脱粒齿730在所述脱粒筒轴210的轴线方向上错位，并且，从前端部至最前方的脱粒齿730F的距离最大的第三排列的第一脱粒齿框架700(3)配置为接近所述第一螺旋叶片760(1)的后端，并且，所述第三排列的第二脱粒齿框架700(3)配置为接近另一方的螺旋叶片(第二螺旋叶片760(2))的后端。

因此，能够提高由所述多个脱粒齿框架700对割取穗秆的脱粒处理效率，并且能够有效地防止割取穗秆滞留于所述螺旋叶片760的后端和所述脱粒齿框架700的前端的边界附近。

优选，如图16所示，关于所述第三排列的第一脱粒齿框架700(1)的以所述脱粒筒轴210的轴线为基准的周向位置，配置为比所述第一螺旋叶片760(1)的后端部靠所述脱粒筒轴210的旋转方向下游侧。

根据这样的结构，能够扩大所述第一螺旋叶片760(1)的后端、与接近所述第一螺旋叶片760(1)的后端的第三排列的第一脱粒齿框架700(3)的最前方的脱粒齿730F之间的空间，同样，能够扩大所述第二螺旋叶片760(2)的后端、与接近所述第二螺旋叶片760(2)的后端的第三排列的第二脱粒齿框架700(3)的最前方的脱粒齿730F之间的空间。

在本实施方式中，如图16所示，所述第一排列的脱粒齿框架700(1)的从后端部至最后方的脱粒齿730R的中心的距离设为L+(2P/3)，所述第三排列的脱粒齿框架700(3)的从后端部至最后方的脱粒齿730R的中心的距离设为L。

根据这样的结构，所述第一排列的脱粒齿框架700(1)以及所述第三排列的脱粒齿框架700(3)均可以由从一端部至最接近该一端部的脱粒齿的距离设为L、且从另一端部至最接近该另一端部的脱粒齿的距离设为L+(2P/3)的通用脱粒齿框架700C形成。

即，通过将所述通用脱粒齿框架700C的所述一端部配置为形成前端部而利用所述通用脱粒齿框架700C作为所述第一排列的脱粒齿框架700(1)，并通过将所述通用脱粒齿框架700C的所述另一端部配置为形成前端部而利用所述通用脱粒齿框架700C作为所述第三排列的脱粒齿框架700(3)。

根据这样的结构，能够利用2种脱粒齿框架(即，作为所述通用脱粒齿框架700C和所述第二排列的脱粒齿框架700(2)而利用的脱粒齿框架)而实现3种脱粒齿间距。

特别是在脱粒处理时，脱粒齿框架700的多个脱粒齿730中的位于前方的脱粒齿的磨损程度增大。

因此，在通过将所述通用脱粒齿框架700C的一端部配置为形成前端部而以规定的脱粒作业时间利用所述通用脱粒齿框架700C作为所述第一排列的脱粒齿框架700(1)之后，使该通用脱粒齿框架700C的前后颠倒而利用该通用脱粒齿框架700C作为所述第三排列的脱粒齿框架700(3)，并且，在通过将所述通用脱粒齿框架700C的另一端部配置为形成前端部而以规定的脱粒作业时间利用所述通用脱粒齿框架700C作为所述第三排列的脱粒齿框架700(3)之后，使该通用脱粒齿框架700C的前后颠倒而利用该通用脱粒齿框架700C作为所述第一排列的脱粒齿框架700(1)，由此能够无浪费地有效利用脱粒齿。

另外，在本实施方式中，如图16所示，所述第二排列的脱粒齿框架700(2)的从一端部至最接近该一端部的脱粒齿的距离、以及从另一端部至最接近该另一端部的脱粒齿的距离均设为L+(P/3)。

根据这样的结构，即使在使形成所述第二排列的脱粒齿框架700(2)的脱粒齿框架的前后颠倒之后，也能够利用该脱粒齿框架作为所述第二排列的脱粒齿框架700(2)。

因此，在将形成所述第二排列的脱粒齿框架700(2)的脱粒齿框架配置为一端部形成前端部的状态下以规定时间进行了脱粒作业之后，前后颠倒地配置所述脱粒齿框架而进行脱粒作业，由此能够无浪费地有效利用形成所述第二排列的脱粒齿框架700(2)的脱粒齿框架的多个脱粒齿。

此外，虽然本实施方式所涉及的所述脱粒筒600具有2个所述螺旋叶片760、以及6个所述脱粒齿框架700，但本发明并不限定于这样的方式。

即，脱粒筒(以下，称为第一结构的脱粒筒)具备：m个(m为2以上的整数)螺旋叶片760，它们绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔配置；以及m×n个(n为2的倍数)脱粒齿框架700，它们绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔配置，在该脱粒筒中，通过采用下述结构，能够使在所述脱粒筒轴210的周向上相邻的脱粒齿框架700的脱粒齿在所述脱粒筒轴210的轴线方向上错位，并且能够有效地防止割取穗秆滞留于所述螺旋叶片760的后端和所述脱粒齿框架700的前端的边界附近。

此外，所述螺旋叶片760为2个且所述脱粒齿框架700为4个的脱粒筒、所述螺旋叶片760为2个且所述脱粒齿框架700为8个的脱粒筒、以及所述螺旋叶片760为3个且所述脱粒齿框架700为6个的脱粒筒相当于所述第一结构的脱粒筒。

所述m×n个脱粒齿框架700包括：第一排列的脱粒齿框架700(1)，其从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P(P为正数)；以及第二排列的脱粒齿框架700(2)，其从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L+(P/2)、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P。

在此基础上，在所述第二排列的一个脱粒齿框架700(2)的以所述脱粒筒轴210的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片760中的一个螺旋叶片760的后端部的状态下，所述第一排列以及第二排列的脱粒齿框架700(1)、700(2)绕所述脱粒筒轴210的轴线交替地配置。

根据这样的结构，在所述第一结构的脱粒筒中，能够由脱粒齿高效地进行对割取穗秆的击打，并且能够有效地防止割取穗秆滞留于耙拢部与脱粒部之间的边界部分。

与此相对，脱粒筒(以下，称为第二结构的脱粒筒)具备：m个(m为2以上的整数)螺旋叶片760，它们绕所述脱粒筒轴210的轴线以等间隔配置；以及m×n个(n为3的倍数)脱粒齿框架700，它们绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，在该脱粒筒中可以具备下述结构。

所述m×n个脱粒齿框架700包括：第一排列的脱粒齿框架700(1)，其从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P(P为正数)；第二排列的脱粒齿框架700(2)，其从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P；以及第三排列的脱粒齿框架700(3)，其从前端部至最前方的脱粒齿730F的中心的距离设为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿730之间的间距设为P。

在此基础上，所述第三排列的一个脱粒齿框架700(3)的以所述脱粒筒轴210的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片760中的一个螺旋叶片760的后端部，并且，从该第二排列的脱粒齿框架700(3)朝向所述脱粒筒轴210的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第一排列和第二排列中的一方的脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的脱粒齿框架。

根据这样的结构，所述第三排列的脱粒齿框架700(3)一定配置为接近所述多个螺旋叶片760的后端。

因此，在所述第二结构的脱粒筒中，能够由脱粒齿高效地对割取穗秆进行击打，并且能够有效地防止割取穗秆滞留于耙拢部与脱粒部之间的边界部分。

此外，当然，用于由脱粒齿730高效地对割取穗秆进行击打、且有效地防止割取穗秆滞留于耙拢部600A和脱粒部600B之间的边界部分的所述结构，还能够应用于不具有所述遮蔽板650的构造的脱粒筒。

即，形成为如下构造，所述脱粒部具有：前侧板和后侧板，它们固定于脱粒筒轴；以及多个脱粒齿框架，它们以绕所述脱粒筒轴的轴线配置且与脱粒筒轴一起绕轴线旋转的方式支承于所述前侧板和所述后侧板，所述脱粒部的内部空间形成为与外部连通的状态，即使在上述构造中，也能够有效地应用所述结构，所述结构用于由脱粒齿高效地对割取穗秆进行击打、且有效地防止割取穗秆滞留于耙拢部和脱粒部之间的边界部分。

附图标记说明

210 脱粒筒轴

600 脱粒筒

600A 耙拢部

600B 脱粒部

610 脱粒筒主体

620 前侧板

630 后侧板

650 遮蔽板

650(1)～650(3) 第一分解遮蔽板～第三分解遮蔽板

660 凸状部

670 封闭板

700 脱粒齿框架

700(1) 第一排列的脱粒齿框架

700(2) 第二排列的脱粒齿框架

700(3) 第三排列的脱粒齿框架

710 支承杆

711 杆主体

715 安装托架

716 安装片

717 贯通孔

730 脱粒齿

760(1) 第一螺旋叶片

760(2) 第二螺旋叶片

765 间隙

Claims (5)

1.一种脱粒筒，该脱粒筒具备耙拢部以及脱粒部，该耙拢部以及脱粒部分别以无法相对旋转的方式支承于脱粒筒轴的前侧及后侧，所述耙拢部具有m个螺旋叶片，这些螺旋叶片以与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送的方式绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述脱粒部具有m×n个脱粒齿框架，这些脱粒齿框架以与所述脱粒筒轴一起绕所述脱粒筒轴的轴线旋转的方式在沿着所述脱粒筒轴的状态下绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，其中，m为2以上的整数，n为2的倍数，

所述脱粒筒的特征在于，

所述m×n个脱粒齿框架包括：第一排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第二排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/2)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，其中，P为正数，

在所述第二排列中的一个脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的后端部的状态下，所述第一排列以及第二排列的脱粒齿框架绕所述脱粒筒轴的轴线交替地配置。

2.一种脱粒筒，该脱粒筒具备耙拢部以及脱粒部，该耙拢部以及脱粒部分别以无法相对旋转的方式支承于脱粒筒轴的前侧及后侧，所述耙拢部具有m个螺旋叶片，这些螺旋叶片以与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送的方式绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，所述脱粒部具有m×n个脱粒齿框架，这些脱粒齿框架以与所述脱粒筒轴一起绕所述脱粒筒轴的轴线旋转的方式在沿着所述脱粒筒轴的状态下绕所述脱粒筒轴的轴线以等间隔配置，其中，m为2以上的整数，n为3的倍数，

所述脱粒筒的特征在于，

所述m×n个脱粒齿框架包括：第一排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；第二排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第三排列的脱粒齿框架，其从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，其中，P为正数，

在所述第三排列中的一个脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述m个螺旋叶片中的一个螺旋叶片的后端部的状态下，朝向所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第三排列的脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的脱粒齿框架。

3.一种脱粒筒，该脱粒筒具备耙拢部以及脱粒部，该耙拢部以及脱粒部分别以无法相对旋转的方式支承于脱粒筒轴的前侧及后侧，所述耙拢部具有第一螺旋叶片以及第二螺旋叶片2个螺旋叶片，这2个螺旋叶片配置为：以与所述脱粒筒轴的旋转相应地将割取穗秆朝向所述脱粒部输送的方式绕所述脱粒筒轴的轴线彼此隔开180度，所述脱粒部具有6个脱粒齿框架，这些脱粒齿框架以与所述脱粒筒轴一起绕所述脱粒筒轴的轴线旋转的方式在沿着所述脱粒筒轴的状态下绕所述脱粒筒轴的轴线以60度的间隔配置，多个脱粒齿沿长度方向以规定间距排列于这些脱粒齿框架，

所述脱粒筒的特征在于，

所述6个脱粒齿框架包括：第一排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；第二排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P；以及第三排列的第一脱粒齿框架和第二脱粒齿框架2个脱粒齿框架，它们从前端部至最前方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)、且相邻的脱粒齿之间的间距为P，

所述第三排列的第一脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为最接近所述第一螺旋叶片的后端部，朝向所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧按顺序配置有所述第三排列的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第一脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的另一方的第一脱粒齿框架、所述第三排列的第二脱粒齿框架、所述第一排列和第二排列中的一方的第二脱粒齿框架、以及所述第一排列和第二排列中的另一方的第二脱粒齿框架。

4.根据权利要求3所述的脱粒筒，其特征在于，

所述第三排列的第一脱粒齿框架的、以所述脱粒筒轴的轴线为基准的周向位置配置为：比所述第一螺旋叶片的后端部靠所述脱粒筒轴的旋转方向下游侧。

5.根据权利要求3或4所述的脱粒筒，其特征在于，

所述第一排列的脱粒齿框架的、从后端部至最后方的脱粒齿的中心的距离为L+(2P/3)，所述第三排列的脱粒齿框架的、从后端部至最后方的脱粒齿的中心的距离为L，

所述第一排列的脱粒齿框架以及所述第三排列的脱粒齿框架均由通用脱粒齿框架形成，所述通用脱粒齿框架的从一端部至最接近该一端部的脱粒齿的距离为L、且从另一端部至最接近该另一端部的脱粒齿的距离为L+(2P/3)，

通过将所述通用脱粒齿框架的所述一端部配置为形成前端部而利用所述通用脱粒齿框架作为所述第一排列的脱粒齿框架，通过将所述通用脱粒齿框架的所述另一端部配置为形成前端部而利用所述通用脱粒齿框架作为所述第三排列的脱粒齿框架。

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