CN110774683A - 一种水洗缩水率低的面料及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及服饰面料技术领域，具体涉及一种水洗缩水率低的面料及其制备工艺，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后面纱形成面层，弹性纤维纱形成弹性中层，底纱形成底层；面纱是公支为1/80Nm‑1/60Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；弹性纤维纱是纤度为30‑60D的低温氨纶；底纱是纤度为45‑75D、孔数为45‑75F的丙纶纤维。本发明通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，透气性佳，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适，水洗缩水率低。

Description

一种水洗缩水率低的面料及其制备工艺
技术领域
本发明涉及服饰面料技术领域，具体涉及一种水洗缩水率低的面料及其制备工艺。
背景技术
目前市面上的面料较多为二线编织而成的，常见为拉架纱线和聚酯纱线，三线编织而成的面料不常见，同时，聚酯纱线为长纤维纱线，利用其编织而成的纺织物的贴服性较差，舒适性较差，会影响纺织物的穿着舒适感；且保暖性能性能不足，多次水洗后容易变形及起皱，且会出现面料缩水现象，降低了面料的使用寿命。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种水洗缩水率低的面料，该面料通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，透气性佳，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适，水洗缩水率低。
本发明的另一目的在于提供一种水洗缩水率低的面料的制备工艺，该操作控制方便，质量稳定，生产效率高，生产成本低，通过严格控制各步骤及条件参数，能使制得的面料柔软舒适，亲肤透气，色牢度高，水洗不易变形或脱色，降低缩水率，稳定性高，适合大规模工业化生产。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种水洗缩水率低的面料，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
本发明水洗缩水率低的面料通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次形成形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，透气性佳，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适，水洗缩水率低。
优选的，所述面纱是公支为1/80Nm-1/60Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为30-60D的低温氨纶；所述底纱是纤度为45-75D、孔数为45-75F的丙纶纤维。
本发明的面纱通过采用防缩羊毛纤维，柔软亲肤，并严格控制其公支和支数，能提高面料的弹性和亲肤性，并能使制得的面料具有较高的吸湿性、保暖性，穿着舒适。而该防缩羊毛纤维是对羊毛纤维进行防缩处理，具体是对带羊毛纤维进行树脂处理，使羊毛纤维的外表包裹有树脂，使得纤维方向性摩擦效应减弱，并使得纤维间点粘接防止纤维间移动，进而制得的羊毛纤维在后续染色以及成品水洗后均不会发生缩水现象，光泽并没有发生变化。
而通过采用低温氨纶作为中层的弹性纤维，属线性嵌段共聚物，具有较高的弹性，低温定型效果佳，防卷边性好，可模性好，低碳环保，对环境友好；低温氨纶分子结构中含有两种链段，一种是软链段，能使纤维具有较高弹性，提高面料的弹性伸长性能和柔软习惯，另一种是硬链段，能使纤维具有较高的分子间相互作用力，提高面料的断裂强度和热定型性，保证面料具有一定的使用强度，由于其上述的独特分子结构，能使低温氨纶具有较佳的拉伸性能、恢复性和热定性效率。
在达到相同的热定形效率时，相同旦数的低温氨纶比常规氨纶要低15-20℃，提高了低温氨纶的加工效率，降低加工能耗和成本，低碳、环保；另外，采用低温氨纶的面料在加工中没有产生卷边的现象，而常规氨纶的面料卷边严重；而水洗后，低温氨纶具有较低的缩率和良好的尺寸稳定性，定形效果较好，不易产生褶皱，达到免烫的效果，利用低温氨纶制得的面料，能降低该面料的加工模压温度，提高模压后的面料白度，缩短模压时间，提高模压产量，进而提高面料的加工生产效率。
而通过采用丙纶纤维作为底纱，具有较佳的弹性和尺寸稳定性，多次穿着和水洗后不易起球和变形，且初始模量和摩擦系数均较低，具有较佳的耐磨性，并具有良好的抗静电性能，手感细腻柔软，能使制得的底纱具有较佳的柔软性和亲肤性，提高面料的穿着舒适性。
优选的，所述面纱的纱长密度为26-36cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为10-15cm/100g，所述底纱的纱长密度为25-35cm/100g。
本发明通过严格控制各纱线的纱长密度，能使制得的面料具有较佳的编织紧密性，不易断裂或出现拉丝，弹性高，亲肤性好，穿着舒适，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，透气性佳，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适，染色剂水洗后缩水率低，不易变形。
优选的，所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为80-100℃下浸轧40-50min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为115-130℃下烘干3-8min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在100-110℃下蒸汽处理3-8min，制得防缩羊毛纤维。
本发明的防缩处理采用树脂包裹的方式，与传统的氯化防缩法相比，采用的树脂为聚氨酯树脂或环氧树脂，在树脂处理时，树脂形成亲水性薄膜，且该亲水性薄膜在水中发生溶胀，将羊毛的鳞片包覆起来，不需对羊毛进行预先的化学处理，这样树脂就能润湿羊毛纤维的表面，所用树脂就能固化，并在羊毛纤维的表面形成一层牢固的聚合物薄膜，这种树脂本身不会使得面料织物泛黄，在光照或紫外线存在的条件下也不会使面料织物泛黄，有效改善面料织物的耐磨性和起球性，使得面料织物符合机洗标准，多次水洗后不起球，面料织物的尺寸稳定性较高。
但传统的氯化防缩法，氯化剂本身对羊毛有损伤，一旦渗入羊毛纤维内部，纤维的强度就会收到损伤，羊毛变黄，手感粗硬，染色的色牢度下降，且处理过程所产生的有机卤化物AOX(可吸收的有机卤化物)会严重污染环境，同时，其残留氯难以除净，不符合生态纺织品的加工要求。
而通过采用水溶性热反应型聚氨酯是由柔性链段和刚性链段组成，其中柔性链段有低聚物多元醇，易于旋转，对羊毛纤维进行浸轧后在纤维表面形成薄膜，并能提高纤维的柔软性和挠曲性，提高纤维的强度；而刚性链段由二异氰酸酯和扩链剂反应生成的氨基甲酸酯基(-CONH-)和脲基(-NH-CONH)等结构，氨基甲酸酯和脲结构中氮原子上氢较活泼，能与羊毛纤维上的羟基和氨基反应，形成氢键，提高羊毛纤维的整理持久性，多次水洗后不易变形。
而浸轧后进行烘干，将反应处理后的、未形成薄膜、并附着于水溶性热反应型聚氨酯烘干，并通过后续的蒸汽处理，在高温蒸汽下促进薄膜在羊毛纤维上的附着力，并将处理后剩余的鳞片向内收，提高羊毛纤维的整理持久性，多次水洗后不易变形。
优选的，所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为5-6:2-4:1混合，在温度为60-70℃下搅拌8-15min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为40-60％的丙酮溶液中，在温度为42-50℃下搅拌20-30min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在60-80℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
优选的，所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2-2.5：2-3:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:1.5-2；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为3-5:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为2-4：0.05-0.2，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2-2.5:1组成的混合物。
本发明通过上述步骤制备水溶性热反应型聚氨酯，并严格控制各步骤的混合比例和条件参数，能使制得的水溶性热反应型聚氨酯稳定性高，与羊毛纤维的结合度高，成膜性高，在羊毛纤维的表面形成稳定的聚合物薄膜，对羊毛起到较佳的防缩作用，使制得的面料多次水洗后不起球不变形；而先将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇混合制备聚氨酯预聚体，然后将其溶解于亲水性溶剂丙酮溶液中，促进预聚体的分散，使其易于在后续利用水混合、分散乳化，在经带离子的扩链剂扩链，生成聚氨酯-聚酯脲-离子键聚合物乳液，然后经旋转蒸发蒸除丙酮溶剂，则制得稳定的水溶性热反应型聚氨酯。
本发明的另一目的通过下述技术方案实现：一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为90-100℃的热水中热处理15-20min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为15-20℃下浸泡15-25min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为30-50℃下浸泡2-4h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
本发明水洗缩水率低的面料的制备工艺，操作控制方便，质量稳定，生产效率高，生产成本低，通过严格控制各步骤及条件参数，能使制得的面料柔软舒适，亲肤透气，色牢度高，水洗不易变形或脱色，降低缩水率，稳定性高，适合大规模工业化生产。
其中，通过对编织后的胚布进行预定型处理，能对胚布中的氨纶纤维进行胚定，防止氨纶纤维在后续的染色过程中出现收缩不匀及收缩过度的现象，避免面料出现收缩、产生褶皱、拉痕、鸡抓印等不良现象，降低面料水洗后出现变形的现象，并对防缩羊毛纤维、丙纶纤维进行胚定，防止纤维在后续的染色、固色、定型以及使用时的水洗出现收缩或褶皱等问题，能使面料平直顺滑，达到免烫的效果。
而在染色过程中对胚布进行煮布，能提高布料在后续染色的吸色能力，若温度过高、时间过长，则会引起羊毛纤维中的蛋白质成分变质，造成不了的黄变，影响后续的染色效果；而后续对布料进行染色，能使得布料经过煮布后对染料进行高效吸收，提高染色效率，并进行固色，提高染料在布料上的附着力，提高面料的色牢度，然后进行定型处理，利用定型剂与染料和纤维进行交联，提高染料在布料纤维上的附着力，有效提高布料的色牢度。
而通过严格控制煮布、染色、固色处理的温度时间，能提高布料对染料的吸收效率，提高布料的色牢度；若温度过低、时间过短，均会降低布料对染料的吸收效率。
优选的，所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000051
本发明通过采用上述种类的原料作为染料，能稳定附着于纤维上，提高布料的染色效果和色牢度，耐水洗，不易掉色；其中，采用的活性染料，分子结构中含有可与纤维素纤维上的羟基或蛋白质纤维(羊毛纤维)上的氨基反应的基团(活性基团)，与纤维分子之间通过共价键结合，且共价键的键能较高，与纤维之间结合度高，能有效提高布料的色牢度、耐水洗牢度、耐摩擦牢度、耐氯漂和其它氧化漂白，多次水洗不易掉色。
而采用的聚萘甲醛磺酸钠具有良好的扩散性，且耐高温性能比亚甲基双萘磺酸钠要高，能有效提高活性染料的分散性和匀染性，使得染料均匀分布于布料，上色均匀；而采用的聚四氟乙烯乳液呈非离子型表面活性剂稳定的水分散液，具有较佳的耐热、耐寒及耐摩性，且不受加工处理的温度与频率的影响，提高染料的稳定性，使其在布料上稳定上色，不受外界条件影响；而采用的促染剂能增加染料阴离子与纤维素分子的吸附量,促进布料对染料的吸收效率以及染料的附着力；而采用的碳酸钙能促进染料中各物料的分散，使得染料均匀附着于纤维上，提高面料的上色均匀性；采用的溶剂能提高各物料的分散性，且不损伤布料纤维结构，提高染料在布料上的吸收性能，染色效果佳。
优选的，每份所述活性染料包括0.5-1份一氯均三嗪和2-3份β-羟乙基砜硫酸酯；所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2-2.5:1.5-2.0组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为1-2:2:0.5-1.0组成的混合物。
本发明通过采用一氯均三嗪和β-羟乙基砜硫酸酯混合作为活性染料，使得染料呈双活性基染料，反应活性强，固色率高，耐酸耐碱稳定性，能提高染料在布料纤维上的附着力，不易掉色，耐氯漂和其它氧化漂白，多次水洗不易掉色，色牢度高。
而通过采用氯化钠和硫酸钠复配作为促染剂，能显著提高染料的附着力和渗透力，促进布料吸收染料的效率，上色度高；其中，采用的氯化钠能提高染料的渗透性和促染性，采用的纤维在水溶液中带负电荷，氯化钠和硫酸钠在水溶液中会发生电离，且电离产生的阳离子体质较小，在水溶液中活泼性较大，容易吸附在纤维分子的周围，从而降低纤维分子表面的阴电荷，相对地增加了染料阴离子与纤维素分子的吸附量，达到促染的效果。
而本发明通过采用甘油、水和乙酸乙酯复配混合作为溶剂，能促进对各物料的溶解性和分散性，促进布料对染料的吸收率，且容易除去溶剂，对人体无害，提高面料对人体皮肤的安全性。
优选的，所述步骤E中，所述固色剂为聚醚型反应固色剂，所述聚醚型反应固色剂由如下步骤制得：
(1)将三乙醇胺加入至三口烧瓶中，升温至150-170℃，分别加入环氧丙烷和催化剂A，边搅拌边滴加，滴加反应完毕后继续保温搅拌15-25min，制得混合反应料；
(2)向步骤(1)保温后的混合反应料中加入磷酸，在温度为30-40℃下搅拌10-12min；制得物料A；
(3)向步骤(2)制得的物料A中加入吸附剂，在温度为30-40℃下搅拌10-12min；然后进行真空脱水、过滤，制得嵌段聚醚；
(4)向步骤(3)制得的嵌段聚醚中加入环氧氯丙烷和催化剂B，在温度为70-110℃下搅拌反应40-50min，然后在50-70℃下保温15-20min，制得聚醚型反应固色剂。
本发明通过采用上述步骤制备固色剂，能使制得的固色剂稳定性高，有效提高布料纤维与染料的结合度，提高布料的色牢度，稳定性高，多次穿着或水洗后不易掉色；其中，通过聚醚与环氧氯丙烷发生聚合反应，具有阳离子性和反应性基团，用于活性染料染色后的固色，能在染料与纤维间“架桥”形成化合物，同时与染料分子反应，成盐结合，又能与纤维和染料中的羟基、氨基等基团交联，形成高度多元化交联体系，使染料与纤维更牢固地结合，在纤维表面形成立体网状薄膜，把染料封闭，防止染料从纤维上脱落，提高了染色牢度和湿处理牢度，增加了布面的平滑度，减少摩擦系数，使得布料不容易磨破，并进一步防止在湿摩擦过程中发生的染料溶胀、溶解、脱落等现象，提高了湿擦牢度。另外，在制备过程中不使用含有甲醛的原料，制备固色剂过程和固色过程中也不能产生甲醛，固色处理后的被染织物也不会释放甲醛。
另外，本发明通过严格控制三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的反应温度和保温时间，能使三乙醇胺、环氧丙烷两者在催化剂A的催化作用下进行充分的交联聚合作用，生成稳定的聚醚预聚物；然后加入磷酸进行中和，并严格控制反应温度和时间，提高聚醚预聚物的稳定性，使其在后续的反应中不易产生副产物或变性；再加入吸附剂对多余的聚醚，并严格控制反应温度和时间，以及进行脱水和过滤处理，能有效提高嵌段聚醚的纯度和稳定性，使后续进一步制得的固色剂具有较高的稳定性。
优选的，所述步骤(1)中，所述三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例为2：20-25:0.5-1.0；所述催化剂A为甲醇钠。
本发明通过严格控制三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例，使三者充分反应完全，制得稳定的嵌段聚醚，减少副产物的产生，提高嵌段聚醚的纯度；其中，采用甲醇钠作为聚合的催化剂，催化效果佳，体系中不产生副产物，提高制得的嵌段聚醚的纯度和含量。
优选的，所述步骤(2)中，磷酸与混合反应料的混合比例为0.5-2.0:50-80；所述吸附剂是由硅酸镁和硅酸铝以重量比为2-3:1组成的混合物。
本发明通过严格控制磷酸与混合反应料的混合比例，能对混合反应料进行充分中和，避免因三乙醇胺使得固色剂呈过度碱性，避免过碱性造成对布料纤维的损伤，提高了布料的稳定性和安全性。
优选的，所述步骤(3)中，吸附剂与物料A的混合比例为1-3:30-50。
本发明通过严格控制吸附剂与物料A的混合比例，并采用硅酸镁和硅酸铝作为吸附剂，能对物料A中的聚醚进行充分吸附除去，提高嵌段聚醚的纯度和质量；若吸附剂的用量过少，则使得嵌段聚醚中混杂有聚醚，降低了后续嵌段聚醚与环氧氯丙烷的混合反应效率，降低了制得的固色剂的质量和稳定性。
优选的，所述步骤(4)中，所述嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例为15-20:20-30:1-2组成的混合物。
本发明通过严格控制嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例，能使三者充分反应完全，制得稳定的聚醚型固色剂，减少副产物的产生，提高聚醚型固色剂的纯度。
优选的，所述催化剂B为三氟甲基磺酸/乙醇溶液，所述三氟甲基磺酸/乙醇溶液是由三氟甲基磺酸与质量分数为30-50％的乙醇溶液以重量比为2-4:20-30组成的混合物。
本发明通过采用三氟甲基磺酸/乙醇溶液作为催化剂B，催化效果佳，体系中不产生副产物，提高制得的聚醚型固色剂的纯度和含量。
优选的，所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为100-120℃，预定型速度为15-25米/min；所述步骤F中，定型温度为110-130℃，定型速度12-20米/min。
本发明通过严格控制预定型的温度和速度，能对面料中的纤维进行有效定型，提高纤维的强度，防止纤维在后续的染色、定型及使用水洗过程中出现收缩、产生褶皱、拉痕、鸡抓印等不良现象。
而本发明通过严格控制定型的温度和速度，能对染色后的布料进行有效固色、定型，与染料、纤维进行交联，提高染料在布料纤维上的附着力，有效提高布料的色牢度。
优选的，所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000081
本发明通过采用上述原料制备定型剂，能对布料在染色后进行有效的定型，提高染料与纤维的交联性，提高布料的色牢度；其中，采用的亲水硅油，属于非/弱阳离子型氨基硅柔软剂，具有较佳的亲水性、助剂配伍性和耐剪切稳定性，能改善布料的缝纫性等加工性能，提供较好的平滑性，使得布料纤维具有滑软、蓬松的手感，并提高布料的耐洗性、低黄变性、耐摩擦牢度、日晒牢度，加工后的布料皂洗15次不变黄、不变色，稳定性好，能显著改善布料的手感、抗静电性、亲水性、耐洗性和抗污性，且生物降解性好，对环境无污染。
而采用的抗静电剂能降低布料的摩擦系数，使得纤维之间难以产生静电，并在纤维之间形成导电通道，使电荷能很快地从纤维表面移走，提高布料的抗静电作用。而采用的柠檬酸能调整定型剂的pH值，改善经过皂洗后的布料的pH值，提高布料的稳定性、耐水洗性和色牢度。
优选的，每份所述抗静电剂包括1-2份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2-4份聚苯乙烯苯磺酸和3-4份烷基二羧甲基铵乙内酯。
本发明通过采用上述种类的抗静电剂，能降低布料的摩擦系数，使得纤维之间难以产生静电，并在纤维之间形成导电通道，使电荷能很快地从纤维表面移走，提高布料的抗静电作用；其中，采用的烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)属于多官能团的阴离子型抗静电剂，对皮肤无刺激，采用的聚苯乙烯苯磺酸为高分子型阴离子抗静电剂，烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、聚苯乙烯苯磺酸两者与两性型抗静电剂(烷基二羧甲基铵乙内酯)作用，提高了抗静电剂对纤维聚合物的附着力，能提高其抗静电性。
本发明的有益效果在于：本发明水洗缩水率低的面料，通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，透气性佳，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适，水洗缩水率低。
本发明水洗缩水率低的面料的制备工艺，操作控制方便，质量稳定，生产效率高，生产成本低，通过严格控制各步骤及条件参数，能使制得的面料柔软舒适，亲肤透气，色牢度高，水洗不易变形或脱色，降低缩水率，稳定性高，适合大规模工业化生产。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种水洗缩水率低的面料，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
所述面纱是公支为1/80Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为33D的低温氨纶；所述底纱是纤度为50D、孔数为72F的丙纶纤维。
所述面纱的纱长密度为26cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为10cm/100g，所述底纱的纱长密度为25cm/100g。
所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为80℃下浸轧50min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为115℃下烘干8min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在100℃下蒸汽处理8min，制得防缩羊毛纤维。
所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为5:2:1混合，在温度为60℃下搅拌15min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为40％的丙酮溶液中，在温度为42℃下搅拌30min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在60℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2：2:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:1.5；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为3:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为2：0.05，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2:1组成的混合物。
一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为90℃的热水中热处理20min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为15℃下浸泡25min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为30℃下浸泡4h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000111
每份所述活性染料包括0.5份一氯均三嗪和2份β-羟乙基砜硫酸酯。
所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2:1.5组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为1:2:0.5组成的混合物。
所述步骤E中，所述固色剂为聚醚型反应固色剂，所述聚醚型反应固色剂由如下步骤制得：
(1)将三乙醇胺加入至三口烧瓶中，升温至150℃，分别加入环氧丙烷和催化剂A，边搅拌边滴加，滴加反应完毕后继续保温搅拌25min，制得混合反应料；
(2)向步骤(1)保温后的混合反应料中加入磷酸，在温度为30℃下搅拌12min；制得物料A；
(3)向步骤(2)制得的物料A中加入吸附剂，在温度为30℃下搅拌12min；然后进行真空脱水、过滤，制得嵌段聚醚；
(4)向步骤(3)制得的嵌段聚醚中加入环氧氯丙烷和催化剂B，在温度为70℃下搅拌反应50min，然后在50℃下保温20min，制得聚醚型反应固色剂。
所述步骤(1)中，所述三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例为2：20:0.5；所述催化剂A为甲醇钠；
所述步骤(2)中，磷酸与混合反应料的混合比例为0.5:50；所述吸附剂是由硅酸镁和硅酸铝以重量比为2:1组成的混合物；
所述步骤(3)中，吸附剂与物料A的混合比例为1:30；
所述步骤(4)中，所述嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例为15:20:1组成的混合物；
所述催化剂B为三氟甲基磺酸/乙醇溶液，所述三氟甲基磺酸/乙醇溶液是由三氟甲基磺酸与质量分数为30％的乙醇溶液以重量比为2:30组成的混合物。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为120℃，预定型速度为15米/min；所述步骤F中，定型温度为110℃，定型速度12米/min。
所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000121
每份所述抗静电剂包括1份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2份聚苯乙烯苯磺酸和3份烷基二羧甲基铵乙内酯。
实施例2
一种水洗缩水率低的面料，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
所述面纱是公支为1/68Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为55D的低温氨纶；所述底纱是纤度为50D、孔数为48F的丙纶纤维。
所述面纱的纱长密度为28cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为11cm/100g，所述底纱的纱长密度为28cm/100g。
所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为85℃下浸轧48min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为118℃下烘干7min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在102℃下蒸汽处理7min，制得防缩羊毛纤维。
所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为5.2:2.5:1混合，在温度为62℃下搅拌13min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为45％的丙酮溶液中，在温度为44℃下搅拌28min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在65℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2.1：2.2:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:1.6；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为3.5:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为2.5：0.1，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2.2:1组成的混合物。
一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为92℃的热水中热处理18min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为16℃下浸泡23min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为35℃下浸泡3.5h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
每份所述活性染料包括0.6份一氯均三嗪和2.2份β-羟乙基砜硫酸酯。
所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2.1:1.6组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为1.2:2:0.6组成的混合物。
所述步骤E中，所述固色剂为聚醚型反应固色剂，所述聚醚型反应固色剂由如下步骤制得：
(1)将三乙醇胺加入至三口烧瓶中，升温至155℃，分别加入环氧丙烷和催化剂A，边搅拌边滴加，滴加反应完毕后继续保温搅拌23min，制得混合反应料；
(2)向步骤(1)保温后的混合反应料中加入磷酸，在温度为32℃下搅拌11.5min；制得物料A；
(3)向步骤(2)制得的物料A中加入吸附剂，在温度为32℃下搅拌11.5min；然后进行真空脱水、过滤，制得嵌段聚醚；
(4)向步骤(3)制得的嵌段聚醚中加入环氧氯丙烷和催化剂B，在温度为80℃下搅拌反应58min，然后在55℃下保温19min，制得聚醚型反应固色剂。
所述步骤(1)中，所述三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例为2：21:0.6；所述催化剂A为甲醇钠；
所述步骤(2)中，磷酸与混合反应料的混合比例为0.8:60；所述吸附剂是由硅酸镁和硅酸铝以重量比为2.2:1组成的混合物；
所述步骤(3)中，吸附剂与物料A的混合比例为1.5:35；
所述步骤(4)中，所述嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例为16:23:1.2组成的混合物；
所述催化剂B为三氟甲基磺酸/乙醇溶液，所述三氟甲基磺酸/乙醇溶液是由三氟甲基磺酸与质量分数为35％的乙醇溶液以重量比为2.5:28组成的混合物。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为115℃，预定型速度为18米/min；所述步骤F中，定型温度为115℃，定型速度14米/min。
所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000141
每份所述抗静电剂包括1.2份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2.5份聚苯乙烯苯磺酸和3.2份烷基二羧甲基铵乙内酯。
实施例3
一种水洗缩水率低的面料，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
所述面纱是公支为1/68Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为33D的低温氨纶；所述底纱是纤度为50D、孔数为72F的丙纶纤维。
所述面纱的纱长密度为30cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为13cm/100g，所述底纱的纱长密度为30cm/100g。
所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为90℃下浸轧45min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为123℃下烘干5min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在105℃下蒸汽处理5min，制得防缩羊毛纤维。
所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为5.5:3:1混合，在温度为65℃下搅拌12min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为50％的丙酮溶液中，在温度为46℃下搅拌25min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在70℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2.3：2.5:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:1.8；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为4:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为3：0.13，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2.3:1组成的混合物。
一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为95℃的热水中热处理18min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为18℃下浸泡20min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为40℃下浸泡3h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000161
每份所述活性染料包括0.8份一氯均三嗪和2.5份β-羟乙基砜硫酸酯。
所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2.3:1.7组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为1.5:2:0.7组成的混合物。
所述步骤E中，所述固色剂为聚醚型反应固色剂，所述聚醚型反应固色剂由如下步骤制得：
(1)将三乙醇胺加入至三口烧瓶中，升温至160℃，分别加入环氧丙烷和催化剂A，边搅拌边滴加，滴加反应完毕后继续保温搅拌20min，制得混合反应料；
(2)向步骤(1)保温后的混合反应料中加入磷酸，在温度为35℃下搅拌11min；制得物料A；
(3)向步骤(2)制得的物料A中加入吸附剂，在温度为35℃下搅拌11min；然后进行真空脱水、过滤，制得嵌段聚醚；
(4)向步骤(3)制得的嵌段聚醚中加入环氧氯丙烷和催化剂B，在温度为90℃下搅拌反应45min，然后在60℃下保温18min，制得聚醚型反应固色剂。
所述步骤(1)中，所述三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例为2：23:0.8；所述催化剂A为甲醇钠；
所述步骤(2)中，磷酸与混合反应料的混合比例为1.2:65；所述吸附剂是由硅酸镁和硅酸铝以重量比为2.5:1组成的混合物；
所述步骤(3)中，吸附剂与物料A的混合比例为2:40；
所述步骤(4)中，所述嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例为18:25:1.5组成的混合物；
所述催化剂B为三氟甲基磺酸/乙醇溶液，所述三氟甲基磺酸/乙醇溶液是由三氟甲基磺酸与质量分数为40％的乙醇溶液以重量比为3:25组成的混合物。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为110℃，预定型速度为20米/min；所述步骤F中，定型温度为120℃，定型速度16米/min。
所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000171
每份所述抗静电剂包括1.5份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、3份聚苯乙烯苯磺酸和3.5份烷基二羧甲基铵乙内酯。
实施例4
一种水洗缩水率低的面料，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
所述面纱是公支为1/80Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为55D的低温氨纶；所述底纱是纤度为75D、孔数为48F的丙纶纤维。
所述面纱的纱长密度为32cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为14cm/100g，所述底纱的纱长密度为32cm/100g。
所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为95℃下浸轧42min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为126℃下烘干4min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在108℃下蒸汽处理4min，制得防缩羊毛纤维。
所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为5.8:3:1混合，在温度为68℃下搅拌10min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为55％的丙酮溶液中，在温度为48℃下搅拌23min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在75℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2.4：2.8:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:1.9；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为4.5:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为3.5：0.16，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2.4:1组成的混合物。
一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为98℃的热水中热处理16min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为19℃下浸泡18min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为45℃下浸泡2.5h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000181
每份所述活性染料包括0.9份一氯均三嗪和2.8份β-羟乙基砜硫酸酯。
所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2.4:1.8组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为1.8:2:0.8组成的混合物。
所述步骤E中，所述固色剂为聚醚型反应固色剂，所述聚醚型反应固色剂由如下步骤制得：
(1)将三乙醇胺加入至三口烧瓶中，升温至165℃，分别加入环氧丙烷和催化剂A，边搅拌边滴加，滴加反应完毕后继续保温搅拌18min，制得混合反应料；
(2)向步骤(1)保温后的混合反应料中加入磷酸，在温度为38℃下搅拌10.5min；制得物料A；
(3)向步骤(2)制得的物料A中加入吸附剂，在温度为38℃下搅拌10.5min；然后进行真空脱水、过滤，制得嵌段聚醚；
(4)向步骤(3)制得的嵌段聚醚中加入环氧氯丙烷和催化剂B，在温度为100℃下搅拌反应42min，然后在65℃下保温16min，制得聚醚型反应固色剂。
所述步骤(1)中，所述三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例为2：24:0.9；所述催化剂A为甲醇钠；
所述步骤(2)中，磷酸与混合反应料的混合比例为1.6:70；所述吸附剂是由硅酸镁和硅酸铝以重量比为2.8:1组成的混合物；
所述步骤(3)中，吸附剂与物料A的混合比例为2.5:45；
所述步骤(4)中，所述嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例为19:28:1.8组成的混合物；
所述催化剂B为三氟甲基磺酸/乙醇溶液，所述三氟甲基磺酸/乙醇溶液是由三氟甲基磺酸与质量分数为45％的乙醇溶液以重量比为3.5:22组成的混合物。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为105℃，预定型速度为23米/min；所述步骤F中，定型温度为125℃，定型速度18米/min。
所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000191
每份所述抗静电剂包括1.8份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、3.5份聚苯乙烯苯磺酸和3.8份烷基二羧甲基铵乙内酯。
实施例5
一种水洗缩水率低的面料，该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
所述面纱是公支为1/68Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为55D的低温氨纶；所述底纱是纤度为75D、孔数为72F的丙纶纤维。
所述面纱的纱长密度为36cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为15cm/100g，所述底纱的纱长密度为35cm/100g。
所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为100℃下浸轧40min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为130℃下烘干3min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在110℃下蒸汽处理3min，制得防缩羊毛纤维。
所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为6:4:1混合，在温度为70℃下搅拌8min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为60％的丙酮溶液中，在温度为50℃下搅拌20min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在80℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2.5：3:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:2；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为5:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为4：0.2，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2.5:1组成的混合物。
一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为100℃的热水中热处理15min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为20℃下浸泡15min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为50℃下浸泡2h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000211
每份所述活性染料包括1份一氯均三嗪和3份β-羟乙基砜硫酸酯。
所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2.5:2.0组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为2:2:1.0组成的混合物。
所述步骤E中，所述固色剂为聚醚型反应固色剂，所述聚醚型反应固色剂由如下步骤制得：
(1)将三乙醇胺加入至三口烧瓶中，升温至170℃，分别加入环氧丙烷和催化剂A，边搅拌边滴加，滴加反应完毕后继续保温搅拌25min，制得混合反应料；
(2)向步骤(1)保温后的混合反应料中加入磷酸，在温度为40℃下搅拌10min；制得物料A；
(3)向步骤(2)制得的物料A中加入吸附剂，在温度为40℃下搅拌10min；然后进行真空脱水、过滤，制得嵌段聚醚；
(4)向步骤(3)制得的嵌段聚醚中加入环氧氯丙烷和催化剂B，在温度为110℃下搅拌反应40min，然后在70℃下保温15min，制得聚醚型反应固色剂。
所述步骤(1)中，所述三乙醇胺、环氧丙烷和催化剂A的混合比例为2：25:1.0；所述催化剂A为甲醇钠；
所述步骤(2)中，磷酸与混合反应料的混合比例为2.0:80；所述吸附剂是由硅酸镁和硅酸铝以重量比为3:1组成的混合物；
所述步骤(3)中，吸附剂与物料A的混合比例为3:50；
所述步骤(4)中，所述嵌段聚醚、环氧氯丙烷和催化剂B的混合比例为20:30:2组成的混合物；
所述催化剂B为三氟甲基磺酸/乙醇溶液，所述三氟甲基磺酸/乙醇溶液是由三氟甲基磺酸与质量分数为50％的乙醇溶液以重量比为4:20组成的混合物。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为100℃，预定型速度为25米/min；所述步骤F中，定型温度为130℃，定型速度20米/min。
所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002313566570000221
每份所述抗静电剂包括2份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、4份聚苯乙烯苯磺酸和4份烷基二羧甲基铵乙内酯。
对比例1
本对比例与上述实施例3的区别在于：
所述面纱是公支为1/80Nm、支数为90S的羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为32D的低温氨纶；所述底纱是纤度为50D、孔数为73F的丙纶纤维。
对比例2
本对比例与上述实施例3的区别在于：
所述防缩羊毛纤维采用市面销售的四川省云中雀化工有限公司生产的聚氨酯防缩剂进行防缩处理。
对比例3
本对比例与上述实施例3的区别在于：
一种如上所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、煮布：将步骤A制得的胚布加入至温度为95℃的热水中热处理18min；
C、染色：将步骤B煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为18℃下浸泡20min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
D、固色：将步骤C制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为40℃下浸泡3h；
E、定型处理：将步骤D制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
对比例4
本对比例与上述实施例3的区别在于：
所述步骤E中，所述固色剂采用目前市售的染料固色剂HA-F90。
对比例5
本对比例与上述实施例3的区别在于：
所述步骤D中，所述染液为采用直接染料制成的常规染液。
将上述实施例1-5和对比例1-3制得的面料进行相关缩水率性能测试，测试项目和测试结果如下所示：
测试项目 吸水率(％) 缩水率(％) 平整度等级
实施例1 132 10 SA-5级
实施例2 138 9 SA-5级
实施例3 146 5 SA-5级
实施例4 142 6 SA-5级
实施例5 137 8 SA-5级
对比例1 122 16 4.5级
对比例2 128 12 4.5级
对比例3 136 8 SA-3级
其中，所述吸水率测试是按照我国标准GB/T 21655.1-2008的测试方法进行性能测试试验，是取尺寸为10cm*10cm的面料，放置于去离子水中进行吸水，测试样品吸水后自然下沉，在水中浸润5min后取出，自然平展地垂直悬挂，水分自然下滴，当试样不再滴水时，用镊子取出试样称重。测得的试样吸水率等于浸湿后的质量与原始质量的差值占原始质量的比值。
所述缩水率采用AATCC135标准测试：
(1)洗涤：洗涤温度规定如下：冷洗27±3℃，温洗41±3℃，热洗49±3℃，热洗60±3℃，过水温度29度以下；
(2)干衣：采用平干方式，将洗涤好的测试样品摊平放在筛网上，抹平皱褶，在室温没有流动风的环境中平干；
(3)测试缩水率：每一个试样在第一次洗水和干衣后放进恒温恒湿房(温度21±1℃，湿度65±2％)内的网架上静置4小时后，采用纺织物缩水率检测仪测试并读数。
所述平整度等级是根据我国标准GB T 13769-2009《纺织品评定织物经洗涤后外观平整度的试验方法》进行测试，其中SA-5级相当于标准样板SA-5，表示外观最为平整，原有外观平整度保持性最佳的；SA-1级相当于标准样板SA-1，表示外观最不平整，原有外观平整度保持性最差的；4.5级为介于标准样板SA-4级和SA-5级的中间。
由上述数据可知，本发明制得的面料吸水率佳，柔软舒适，且缩水率和平整度较高，免烫，水洗后不易变形和缩水。
其中，对比例1面料中的面纱采用的是普通的羊毛纤维，并没有经过防缩处理，其吸水率为122％，比实施例1-5的吸水率明显偏低，且缩水率为16％，也比实施例1-5的缩水率显著偏高，且平整度为4.5级，比实施例1-5稍低；同理地，对比例2的羊毛纤维采用市面销售的聚氨酯防缩剂进行防缩处理，吸水率为128％，比实施例1-5的吸水率明显偏低，且缩水率为12％，也比实施例1-5的缩水率显著偏高，且平整度为4.5级，比实施例1-5稍低。说明对比例1-2的面料平整度稍低，水洗后的缩水情况较为明显，进一步说明通过采用本发明的水溶性热反应型聚氨酯对羊毛纤维进行包裹的防缩处理方式，在羊毛纤维表面形成牢固的亲水性聚合物薄膜，且该亲水性薄膜在水中发生溶胀，将羊毛的鳞片包覆起来，显著降低羊毛纤维的缩水现象，并利用其亲水性提高了羊毛纤维的吸水率，另外，包覆后的羊毛纤维在光照或紫外线存在的条件下不易黄变，有效改善面料织物的耐磨性和起球性，使得面料织物符合机洗标准，多次水洗后不起球、不易形变，水洗缩水率低。
而本发明的面料处理工艺中，制得的面料平整度测试为4.5级及以上，与没有进行胚布预定型处理的对比例3相比，平整度等级相对较高，甚至达到SA-5级，而对比例3仅达到SA-3级；说明本发明通过对编织后的胚布进行预定型处理，能对胚布中的低温氨纶纤维进行胚定，防止氨纶纤维在后续的染色过程中出现收缩不匀及收缩过度的现象，避免面料出现收缩、产生褶皱、拉痕、鸡抓印等不良现象，并对羊毛纤维和丙纶纤维进行胚定，防止纤维在后续的染色、定型以及使用时的水洗出现收缩或褶皱等问题，能使面料平直顺滑，达到免烫的效果，平整度高。
此外，将上述实施例1-5和对比例2、4、5制得的面料进行平滑性、色牢度等相关性能测试，测试项目和测试结果如下所示：
Figure BDA0002313566570000251
所述水洗色牢度等级是根据AATCC61标准A2项进行测试，在温度为38±3℃下进行家庭或商业机洗，并利用对色仪测试其水洗前后的颜色变化和沾色情况变化。而汗渍色牢度等级是根据AATCC15－2009标准和耐汗渍测试仪进行测试，并利用对色仪测试其颜色变化和沾色情况变化。而日晒色牢度等级是根据AATCC16-2004标准和氙弧灯测试仪行测试，并利用对色仪测试其颜色变化。
其中上述的颜色变化和沾色情况变化等级分别如下所示：
Figure BDA0002313566570000252
Figure BDA0002313566570000261
由上述试验数据可知，本发明制得的面料柔软舒适，亲肤透气，且色牢度高，水洗不易变形或脱色，稳定性高。
其中，对比例2的羊毛纤维采用市面销售的聚氨酯防缩剂进行防缩处理，制得的面料的水洗牢度仅达到3.5/3.5级，汗渍色牢度仅达到4.0/3.5级，日晒色牢度达到7.0级，综合色牢度比本发明要低；说明通过采用本发明的水溶性热反应型聚氨酯对羊毛纤维进行包裹的防缩处理方式，在羊毛纤维表面形成牢固的亲水性聚合物薄膜，且该亲水性薄膜在水中发生溶胀，将羊毛的鳞片包覆起来，利用其亲水性提高了染料在羊毛纤维上的上染率和附着力，并结合本申请的固色剂对其染色后的羊毛纤维进行稳定固色，使包覆后的羊毛纤维在光照或紫外线存在的条件下不易黄变，色牢度佳。
而对比例4的工艺中采用市面上市售的固色剂，制得的面料的水洗牢度仅达到4.0/3.5级，汗渍色牢度仅达到4.0/4.0级，日晒色牢度达到6.5级，综合色牢度比本发明要低；说明通过采用本发明的聚醚型反应固色剂稳定性高，且经过本发明水溶性热反应型聚氨酯进行的防缩处理纤维，通过将羊毛的鳞片包覆起来，利用其亲水性提高了染料在羊毛纤维上的上染率和附着力，经本发明的聚醚型反应固色剂进行固色，结合两者处理，有效提高布料纤维与染料的结合度，提高布料的色牢度，稳定性高，多次穿着或水洗后不易掉色。
而对比例5的染料中采用的是直接染料，制得的面料的水洗牢度仅达到3.0/3.5级，汗渍色牢度仅达到3.0/3.5级，日晒色牢度达到6.5级，综合色牢度比本发明要低；说明通过采用本发明的活性染料，分子结构中含有可与纤维素纤维上的羟基或蛋白质纤维(羊毛纤维)上的氨基反应的基团(活性基团)，与纤维分子之间通过共价键结合，且共价键的键能较高，与纤维之间结合度高，能稳定附着于纤维上，提高布料的染色效果和色牢度，耐水洗，并能有效提高布料的色牢度、耐水洗牢度、耐摩擦牢度、耐氯漂和其它氧化漂白，多次水洗不易掉色。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种水洗缩水率低的面料，其特征在于：该面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层；所述面纱是公支为1/80Nm-1/60Nm、支数为90S的防缩羊毛纤维；所述弹性纤维纱是纤度为30-60D的低温氨纶；所述底纱是纤度为45-75D、孔数为45-75F的丙纶纤维。
2.根据权利要求1所述的一种水洗缩水率低的面料，其特征在于：所述面纱的纱长密度为26-36cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为10-15cm/100g，所述底纱的纱长密度为25-35cm/100g。
3.根据权利要求1所述的一种水洗缩水率低的面料，其特征在于：所述防缩羊毛纤维由如下步骤制得：
步骤1：将羊毛纤维浸轧于水溶性热反应型聚氨酯中，在温度为80-100℃下浸轧40-50min；
步骤2：将步骤1浸轧后的羊毛纤维在温度为115-130℃下烘干3-8min；
步骤3：将步骤2烘干后的羊毛纤维在100-110℃下蒸汽处理3-8min，制得防缩羊毛纤维。
4.根据权利要求3所述的一种水洗缩水率低的面料，其特征在于：所述步骤1中，所述水溶性热反应型聚氨酯由如下步骤制得：
步骤①：将聚醚二醇、二异氰酸酯和乙二醇以重量比为5-6:2-4:1混合，在温度为60-70℃下搅拌8-15min，制得聚氨酯预聚体；
步骤②：将步骤①制得的聚氨酯预聚体加入至质量分数为40-60％的丙酮溶液中，在温度为42-50℃下搅拌20-30min，制得分散液；
步骤③：向步骤②制得的分散液中加入去离子水，混合分散，制得乳化液；
步骤④：向步骤③制得的乳化液中加入扩链剂，混合分散均匀，然后在60-80℃下旋转蒸发，制得余液为水溶性热反应型聚氨酯。
5.根据权利要求4所述的一种水洗缩水率低的面料，其特征在于：所述步骤①中，所述二异氰酸酯是由甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯和4,4-二环己烷基甲烷二异氰酸酯以重量比为2-2.5：2-3:1组成的混合物；
所述步骤②中，所述聚氨酯预聚体与丙酮溶液的混合比例为1:1.5-2；
所述步骤③中，所述分散液与去离子水的混合比例为3-5:2；
所述步骤④中，所述乳化液与扩链剂的混合比例为2-4：0.05-0.2，所述扩链剂为三乙醇胺和1，4-丁二醇以重量比为2-2.5:1组成的混合物。
6.一种如权利要求1-5任一项所述水洗缩水率低的面料的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为90-100℃的热水中热处理15-20min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的胚布利用染液进行浸泡染色，在温度为15-20℃下浸泡15-25min，然后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、固色：将步骤D制得染色后的胚布利用固色剂进行浸泡固色，在温度为30-50℃下浸泡2-4h；
F、定型处理：将步骤E制得固色后的布料利用定型剂进行热定型处理，制得水洗缩水率低的面料。
7.根据权利要求6所述的一种水洗缩水率低的面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤D中，所述染液包括如下重量份的原料：
Figure FDA0002313566560000021
8.根据权利要求7所述的一种水洗缩水率低的面料的制备工艺，其特征在于：每份所述活性染料包括0.5-1份一氯均三嗪和2-3份β-羟乙基砜硫酸酯；所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2-2.5:1.5-2组成的混合物；所述溶剂是由甘油、水和乙酸乙酯以重量比为1-2:2:0.5-1.0组成的混合物。
9.根据权利要求6所述的一种水洗缩水率低的面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为100-120℃，预定型速度为15-25米/min；所述步骤F中，定型温度为110-130℃，定型速度12-20米/min。
10.根据权利要求6所述的一种水洗缩水率低的面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤F中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
每份所述抗静电剂包括1-2份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2-4份聚苯乙烯苯磺酸和3-4份烷基二羧甲基铵乙内酯。
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