CN110762064A - 液压控制系统及垃圾车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压控制系统及垃圾车，液压控制系统包括：油缸、换向阀、流路切换组件、蓄能器和防松切换件。根据本发明的液压控制系统，通过在油缸和油箱之间设置第一切换件和第二切换件，可以通过第一切换件和第二切换件切换控制油缸与油箱之间的导通状态。而且，当液压控制系统出现故障时，可以通过将蓄能器内的液压油流入到第一先导油路和第二先导油路内，控制缸体和油箱的导通状态，使操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门。另外，蓄能器可以通过第一通道向无杆腔内流动液压油。由此，可以产生从无杆腔向有杆腔推动活塞杆的推动力，以使尾门紧紧锁住，有效防止了尾门的松动。

Description

液压控制系统及垃圾车

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种液压控制系统及垃圾车。

背景技术

相关技术中，垃圾车的开关门采用液压控制系统进行控制。当液压控制系统的动力源发生故障时，垃圾车的开关门开关困难、不便，影响了作业效率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种液压控制系统，所述液压控制系统具有运行稳定、可靠的优点。

本发明还提出一种垃圾车，所述垃圾车包括上述所述的液压控制系统。

根据本发明实施例的液压控制系统，所述液压控制系统包括：油缸，所述油缸包括缸体和活塞杆，所述活塞杆可往复移动地设在所述缸体内以将所述缸体内分隔成无杆腔和有杆腔；换向阀，所述换向阀具有第一状态、中间状态和第二状态，所述换向阀具有进油口、回油口、第一油口和第二油口，所述进油口与泵体的输出口相连，所述泵体与油箱相连，所述回油口与所述油箱连通，所述换向阀在所述第一状态和所述第二状态切换时，所述进油口与所述第一油口和所述第二油口切换连通，所述换向阀切换至中间状态时，所述第一油口和所述第二油口均与所述回油口连通；流路切换组件，所述流路切换组件包括第一切换件和第二切换件，所述第一切换件的两端分别与所述第一油口和所述无杆腔相连，所述第二切换件的两端分别与所述第二油口和所述有杆腔相连，所述第一切换件具有第一先导油路，所述第二切换件具有第二先导油路，所述流路切换组件被构造成在所述第一先导油路和所述第二先导油路未进油时所述第一切换件和所述第二切换件的导通方向相反，所述第一切换件被构造成在所述第一先导油路进油时双向导通，所述第二切换件被构造成在所述第二先导油路进油时双向导通或关闭；蓄能器，所述蓄能器的油路接口通过第一通道与所述无杆腔相连，所述第一先导油路和所述第二先导油路分别与所述蓄能器相连；防松切换件，所述防松切换件被构造成在第一流通状态和第二流通状态之间切换，所述防松切换件串联在在所述第一通道上，在所述第一流通状态时液压油流向所述蓄能器，在所述第二流通状态时所述蓄能器内的液压油流向所述无杆腔。

根据本发明实施例的液压控制系统，通过在油缸和油箱之间设置第一切换件和第二切换件，可以通过第一切换件和第二切换件切换控制油缸与油箱之间的导通状态。而且，通过设置与蓄能器连通的第一先导油路和第二先导油路，当液压控制系统出现故障时，可以通过将蓄能器内的液压油流入到第一先导油路和第二先导油路内，控制缸体和油箱的导通状态，使操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门。另外，蓄能器可以通过第一通道向无杆腔内流动液压油。由此，可以产生从无杆腔向有杆腔推动活塞杆的推动力，以使尾门紧紧锁住，有效防止了尾门的松动。

根据本发明的一些实施例，还包括：切换控制阀，所述切换控制阀包括第一阀口、第二阀口和第三阀口，所述第一阀口与所述油路接口相连，所述第二阀口与所述油箱相连，所述第三阀口与所述有杆腔相连，所述切换控制阀包括第一切换位和第二切换位，在所述第一切换位所述第三阀口与所述第二阀口相连，在所述第二切换位所述第三阀口与所述第一阀口相连；具有开闭状态的切换阀，所述切换阀串联在所述第三阀口和所述有杆腔之间。

在本发明的一些实施例中，所述切换阀为第一液控关型单向阀，所述第一液控关型单向阀具有第三先导油路，所述第三先导油路未进油时所述切换阀在从所述第三阀口到所述有杆腔的方向单向导通，所述第三先导油路进油时所述第一液控关型单向阀关闭，所述第三先导油路通过先导控制元件与所述第三阀口相连。

根据本发明的一些实施例，所述先导控制元件为节流元件。

在本发明的一些实施例中，所述切换控制阀还包括第三切换位，在所述第三切换位所述第三阀口与所述第一阀口和所述第二阀口均不连通。

根据本发明的一些实施例，还包括与所述防松切换件并联的第一控制阀，所述第一控制阀具有打开或关闭状态。

在本发明的一些实施例中，所述第一切换件为液控开型单向阀，所述第一先导油路与所述第二油口相连，所述第一先导油路未进油时，所述液控开型单向阀在从第一油口到所述无杆腔的方向单向导通，所述第一先导油路进油时所述液控开型单向阀反向导通；所述第二切换件包括并联连接的第二液控关型单向阀和第一单向阀，所述第二液控关型单向阀具有所述第二先导油路，所述第二先导油路进油时所述第二液控关型单向阀关闭，所述第二先导油路未进油时所述第二液控关型单向阀在从所述有杆腔到所述第二油口的方向单向导通，所述第一单向阀在从所述第二油口到所述有杆腔的方向单向导通。

根据本发明的一些实施例，所述第二液控关型单向阀具有弹性元件，所述第二液控关型单向阀被构造成在所述第二先导油路未进油时克服所述弹性元件的弹性力后所述第二液控关型单向阀在从所述有杆腔到所述第二油口的方向单向导通。

在本发明的一些实施例中，所述油路接口通过泄压油路与所述油箱相连，所述泄压油路上串联有具有开闭状态的第二控制阀。

根据本发明的一些实施例，所述流路切换组件为双液控液压锁，所述双液控液压锁包括阀体和两个单向阀芯，所述阀体内设有两条液压油路，所述两条液压油路分别一一对应与两个所述单向阀芯配合以限定出所述第一切换件和所述第二切换件，所述双液控液压锁被构造成当其中一条所述液压油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时另一个所述单向阀芯同步移动，两条所述液压油路导通；当所述第一先导油路和/或所述第二先导油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时，两个所述单向阀芯互不影响。

在本发明的一些实施例中，所述阀体内设有中间腔和两个阀腔，每个所述阀腔通过连通开口与所述中间腔连通以形成一条所述液压油路，所述中间腔的周壁上设有两个第一腔口，每个所述阀腔设有第二腔口和先导腔口；所述两个单向阀芯分别一一对应地设在所述两个阀腔内，每个所述单向阀芯可移动地设在所述阀腔内以打开或关闭所述连通开口，每个所述单向阀芯与相应的所述阀腔配合以将所述阀腔分隔成第一油腔、第二油腔和安装腔，所述第一油腔和所述第二油腔互不连通，所述第一油腔和所述安装腔互不连通，每个所述先导腔口与相应侧的所述第一油腔连通以形成所述第一先导油路或所述第二先导油路，所述第二腔口与所述第二油腔连通，每个所述安装腔内设有第一弹性件，所述第一弹性件与所述单向阀芯和所述阀体相连以常驱动相应的所述单向阀芯朝向所述连通开口移动以关闭所述连通开口；所述双液控液压锁还包括中间阀芯和定位装置，所述中间阀芯可移动地设在所述中间腔内；所述定位装置设在所述阀体上且与所述中间阀芯配合或者脱离，其中当所述定位装置与所述中间阀芯配合时以定位所述中间阀芯的位置；当所述定位装置与所述中间阀芯脱离时，所述中间阀芯移动以推动其中一个所述单向阀芯移动以打开相应侧的所述连通开口。

根据本发明的一些实施例，所述阀体上设有多个容纳腔，所述定位装置包括：移动件和第二弹性件，每个所述容纳腔内设有所述移动件和所述第二弹性件，每个所述容纳腔设有与所述中间腔连通的伸出口，每个所述移动件与相应的所述容纳腔的侧壁配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室，每个所述第一油腔与至少一个所述第一腔室连通，所述第二弹性件设在所述第二腔室内且与所述移动件相连以常推动所述移动件朝远离所述伸出口的方向移动，所述中间阀芯上设有多个定位孔，所述移动件可伸出所述伸出口以伸入到所述定位孔内以定位所述中间阀芯。

在本发明的一些实施例中，所述第一油口和所述无杆腔之间串联有第一流量调节阀。

根据本发明的一些实施例，所述第二油口与所述有杆腔之间串联有第二流量调节阀。

在本发明的一些实施例中，还包括用于检测所述蓄能器的储油量的检测装置，当所述检测装置检测到所述蓄能器内的液压油达到设定值时，控制所述泵体停止。

根据本发明的一些实施例，所述换向阀具有手动切换件，所述手动切换件被触发时控制所述换向阀切换状态。

根据本发明实施例的垃圾车，包括：车体，所述车体上设有可转动的尾门；油箱，所述油箱设在所述车体上，所述油箱与泵体相连；液压控制系统，所述液压控制系统为上述所述的液压控制系统，所述活塞杆与所述尾门相连以驱动所述尾门转动。

根据本发明实施例的垃圾车，可以通过液压控制系统控制尾门的打开和关闭，而且，尾门具有良好的防松效果。另外，当液压系统存在故障时，液压系统可以启动应急模式，操作人员可以手动打开或关闭尾门，提高了垃圾车尾门控制的可靠性和便利性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于控制尾门打开的状态；

图3是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于控制尾门关闭的状态；

图4是本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于不工作的状态；

图5是本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于防止尾门松动的状态；

图6是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于应急工作状态；

图7是根据本发明实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于应急工作状态；

图8是根据本发明第二实施例的液压控制系统的结构示意图；

图9是根据本发明第二实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于控制尾门打开的状态；

图10是根据本发明第二实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于控制尾门关闭的状态；

图11是根据本发明第二实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于不工作的状态；

图12是根据本发明第二实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于防松控制状态；

图13是根据本发明第二实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于应急工作状态；

图14是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图；

图15是图14中圈示的A部分的局部放大图；

图16是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，两条液压油路处于导通状态，液压油从P1口进入双液控液压锁；

图17是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，两条液压油路处于导通状态，液压油从P2口进入双液控液压锁；

图18是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，两条液压油路处于导通状态，液压油从B1和B2口进入先导油路内；

图19是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，左侧液压油路处于导通状态，液压油从B1口进入左侧先导油路内；

图20是根据本发明实施例的双液控液压锁的结构示意图，其中，右侧液压油路处于导通状态，液压油从B2口进入右侧先导油路内；

图21是根据本发明第三实施例的液压控制系统的结构示意图；

图22是根据本发明第三实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于控制尾门打开的状态；

图23是根据本发明第三实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于控制尾门关闭的状态；

图24是根据本发明第三实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于不工作的状态；

图25是根据本发明第三实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于防松控制状态；

图26是根据本发明第三实施例的液压控制系统的结构示意图，其中，液压控制系统处于应急工作状态；

图27是根据本发明实施例的垃圾车的结构示意图，其中，所述垃圾车的尾门处于关闭状态；

图28是根据本发明实施例的垃圾车的结构示意图，其中，所述垃圾车的尾门处于打开状态。

附图标记：

液压控制系统100，

油缸10，缸体110，无杆腔111，有杆腔112，活塞杆120，

换向阀20，进油口A，回油口B，第一油口C1，第二油口C2，

流路切换组件3，第一切换件31，第一先导油路f1，第二切换件32，第一单向阀301，第二先导油路f2，第二液控关型单向阀302，双液控液压锁30，阀体310，本体部3101，端盖3102，液压油路s3，先导油支路312，容纳腔313，伸出口3130，单向阀芯320，阀芯本体321，主体部3211，锥形部3212，密封件322，中间腔330，第一空腔3301，第二空腔3302，中间阀芯331，定位孔3311，阀腔340，第一油腔341，第二油腔342，安装腔343，第一弹性件3431，定位装置350，移动件351，密封板3511，定位柱3512，第二弹性件352，连通开口360，止抵件370，左第一腔口P1，右第一腔口P2，左第二腔口T1，右第二腔口T2，左先导腔口B1，右先导腔口B2，

蓄能器40，油路接口D，第一通道s1，泄压油路s2，第二控制阀421，检测装置430，

防松切换件51，第一控制阀52，

切换控制阀60，第一阀口e1，第二阀口e2，第三阀口e3，

切换阀70，第三先导油路f3，先导控制元件710，

第一流量调节阀81，第二流量调节阀82，

垃圾车900，车体910，尾门911，挂钩9110，油箱912，泵体913，溢流阀914，控制器915。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图28描述根据本发明实施例的液压控制系统100及垃圾车900。

需要说明的是，液压控制系统100可以应用于垃圾车900上，液压控制系统100的活塞杆120可以与垃圾车900的尾门911连接，以控制尾门911的打开和关闭。如图1和图8所示，液压控制系统100包括：油缸10、换向阀20、流路切换组件3、蓄能器40和防松切换件51。

具体而言，如图1所示，油缸10包括缸体110和活塞杆120，活塞杆120可往复移动地设在缸体110内以将缸体110内分隔成无杆腔111和有杆腔112，结合图28所示，活塞杆120适于与尾门911相连。由此，当活塞杆120在缸体110内往复移动时，活塞杆120可以驱动尾门911打开或关闭。

如图2-图4所示，换向阀20具有第一状态、中间状态和第二状态，换向阀20具有进油口A、回油口B、第一油口C1和第二油口C2，进油口A与泵体913的输出口相连，回油口B与油箱912连通。由此，油箱912内的液压油可以经过泵体913从进油口A泵入至换向阀20内。经过换向阀20流出的液压油可以通过回油口B返回至油箱912内。

如图2和图3所示，换向阀20在第一状态和第二状态切换时，进油口A与第一油口C1和第二油口C2切换连通。其中，如2图所示，当换向阀20处于第一状态时，进油口A与第二油口C2连通，回油口B与第一油口C1连通；如图3所示，当换向阀20处于第二状态时，进油口A与第一油口C1连通，回油口B与第二油口C2连通。如图4所示，换向阀20切换至中间状态时，第一油口C1和第二油口C2均与回油口B连通。

如图1和图8所示，流路切换组件3包括第一切换件31和第二切换件32，第一切换件31的两端分别与第一油口C1和无杆腔111相连。由此，可以使液压油从第一油口C1经第一切换件31流向无杆腔111(如图3中所示)。液压油也可以从无杆腔111经第一切换件31流向第一油口C1(如图2中所示)。

如图1和图8所示，第二切换件32的两端分别与第二油口C2和有杆腔112相连。由此，液压油可以从有杆腔112经第二切换件32流向第二油口C2(如图3中所示)；液压油也可以从第二油口C2经第二切换件32流向有杆腔112(如图2中所示)。由此，可以液压控制系统100在不同工作模式下，液压油不同流向需求。

如图1和图8所示，第一切换件31具有第一先导油路f1，第二切换件32具有第二先导油路f2。流路切换组件3被构造成在第一先导油路f1和第二先导油路f2未进油时第一切换件31和第二切换件32的导通方向相反。如图3中所示，当第一先导油路f1和第二先导油路f2均未进油时，第一切换件31的导通方向为由油箱912至无杆腔111，即油箱912内的液压油可以经过第一切换件31流向无杆腔111。而第二切换件32的导通方向为由有杆腔112至油箱912，即有杆腔112内的液压油可以从有杆腔112经第二切换件32流向油箱912。

第一切换件31被构造成在第一先导油路f1进油时双向导通，需要说明的是，这里所述的“双向导通”可以理解为，第一切换件31处于无杆腔111和油箱912双向导通的状态。即油箱912中的液压油可以经第一切换件31流向无杆腔111，无杆腔111内的液压油也可以经过第一切换件31流向油箱912。

第二切换件32被构造成在第二先导油路f2进油时单向导通。也就是说，当第二先导油路f2进油时，第二切换件32可以处于单向导通状态。如图6所示，当第二先导油路f2进油时，第二切换件32处于单向导通状态，此时，油箱912内的液压油可以经过第二切换件32流向有杆腔112，而有杆腔112内的液压油不能通过第二切换件32流向油箱912。

如图1所示，蓄能器40的油路接口D通过第一通道s1与无杆腔111相连。由此，可以使无杆腔111内的液压油经过第一通道s1流入到蓄能器40内进行储存。蓄能器40内的液压油也可以经过第一通道s1流入到无杆腔111内。第一先导油路f1和第二先导油路f2分别与蓄能器40相连。由此，蓄能器40内的液压油可以流入到第一先导油路f1和第二先导油路f2内，从而可以对第一切换件31和第二切换件32的导通方式进行控制。

防松切换件51被构造成在第一流通状态和第二流通状态之间切换，如图1所示，防松切换件51串联在在第一通道s1上，在第一流通状态时液压油流向蓄能器40，由此，可以对蓄能器40进行储油蓄能。在第二流通状态时蓄能器40内的液压油流向无杆腔111。

需要说明的是，如图5所示，当防松切换件51切换至第二流通状态时，蓄能器40内的液压油可以流入到无杆腔111内，使无杆腔111内的压力增大，从而可以使无杆腔111内产生朝向有杆腔112内推动活塞杆120的推力。结合图27和图28所示，当活塞杆120从无杆腔111朝向有杆腔112推动时，尾门911处于关闭的状态。从而可以使尾门911处于牢牢关紧状态，起到了尾门911防松的效果。

需要说明的是，当液压控制系统100发生故障时。例如，当液压控制系统100的动力源泵体913发生故障时，油箱912内的液压油无法经过泵体913从换向阀20泵入至第一切换件31内，第一切换件31处于由第一油口C1至无杆腔111单向导通状态。此时，无杆腔111内的液压油无法经过第一切换件31流向油箱912，即油缸10与油箱912内的液压油无法实现循环流通。若在此时打开或关闭尾门911，液压油无法在液压控制系统100内流通，活塞杆120无法在缸体110内移动，从而导致垃圾车900的尾门911无法实现打开或关闭操作。

通过设置蓄能器40，当动力源泵体913损坏时，如图6所示，蓄能器40内的液压油可以流入至第一先导油路f1内，使第一切换件31处于双向导通状态，从而可以实现无杆腔111与油箱912之间的导通。同时，蓄能器40内的液压油也可以流入到第二先导油路f2内，使第二切换件32切换至双向导通状态或单向导通。如图6所示，当第二切换件32处于双向导通状态时，有杆腔112与油箱912之间也实现了导通，从而可以使油缸10与油箱912之间实现液压油的循环流动，操作人员可以手动打开或关闭尾门911。

根据本发明实施例的液压控制系统100，通过在油缸10和油箱912之间设置第一切换件31和第二切换件32，可以通过第一切换件31和第二切换件32切换控制油缸10与油箱912之间的导通状态。而且，通过设置与蓄能器40连通的第一先导油路f1和第二先导油路f2，当液压控制系统100出现故障时，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到第一先导油路f1和第二先导油路f2内，控制缸体110和油箱912的导通状态，使操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门911。另外，蓄能器40可以通过第一通道s1向无杆腔111内流动液压油。由此，可以产生从无杆腔111向有杆腔112推动活塞杆120的推动力，以使尾门911紧紧锁住，有效防止了尾门911的松动。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，液压控制系统100还可以包括：切换控制阀60和具有开闭状态的切换阀70。切换控制阀60包括第一阀口e1、第二阀口e2和第三阀口e3。第一阀口e1与油路接口D相连，第二阀口e2与油箱912相连，第三阀口e3与有杆腔112相连。切换控制阀60包括第一切换位和第二切换位，在第一切换位时，第三阀口e3与第二阀口e2相连。如图7所示，第二先导油路f2与第三阀口e3连接。当切换控制阀60切换至第一切换位时，第二先导油路f2可以经过第三阀口e3和第二阀口e2与油箱912导通，从而可以对第二先导油路f2内的液压油进行泄压排放。在第二切换位时，第三阀口e3与第一阀口e1相连。如图6所示，当手动切换阀70切换至第二切换位时，蓄能器40可以通过第一阀口e1和第三阀口e3与有杆腔112连通，从而可以使蓄能器40内的液压油经过油路接口D、第一阀口e1、第三阀口e3流向有杆腔112。

需要说明的是，切换控制阀60可以是手动控制阀，由此，可以降低液压控制系统100的生产成本。切换控制阀60也可以是电磁控制阀，由此，便于切换控制阀的控制。当然切换控制阀60还可以既可以通过电磁控制，也可以通过手动控制。由此，当切换控制阀60在断电或故障时，可以手动控制切换控制阀60的连通状态。由此，提高了液压控制系统100运行的稳定性和可靠性。

切换阀70串联在第三阀口e3和有杆腔112之间。由此，通过控制切换阀70的打开和关闭，可以控制第三阀口e3与有杆腔112之间的导通和断开，从而可以提高液压控制系统100控制的灵活性和可靠性。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，切换阀70可以为第一液控关型单向阀，第一液控关型单向阀具有第三先导油路f3，第三先导油路f3未进油时切换阀70在从第三阀口e3到有杆腔112的方向单向导通。此时，如图6所示，从第三阀口e3流出的液压油可以经过切换阀70流向有杆腔112。如图7所示，第三先导油路f3进油时，第一液控关型单向阀关闭。此时，切换阀70可以断开第三阀口e3与有杆腔112之间的连通，从第三阀口e3流出的液压油不能经过切换阀70流向有杆腔112。

如图1-图7所示，第三先导油路f3通过先导控制元件710与第三阀口e3相连。由此，可以通过先导控制元件710控制第三先导油路f3的流通状态。例如，第三先导油路f3可以为液阻，液阻可以延迟第三先导油路f3内的流通状态。如图6，从第三阀口e3流出的液压油分为两条支路，一条支路经过第一液控关型单向阀流向有杆腔112，另一条支路流向第三先导油路f3。由于第三先导油路f3上设有先导控制元件710，第三先导油路f3内的液压油出现“延时流动”。例如，液压油经过切换阀70流向有杆腔112一段时间后，经过第三先导油路f3流向切换阀70的液压油才延时流入到切换阀70内。

根据本发明的一些实施例，先导控制元件710可以为节流元件。需要说明的是，节流元件可以改变流路上液压油的流动状态，使流路上的液压油延时流动。而且，先导控制元件710采用节流元件可以降低液压控制阀的加工成本。

在本发明的一些实施例中，切换控制阀60还包括第三切换位，在第三切换位第三阀口e3与第一阀口e1和第二阀口e2均不连通。此时，设有手动切换阀70的流路处于断开状态。

根据本发明的一些实施例，如图8和图9所示，液压控制系统100还可以包括与防松切换件51并联的第一控制阀52，第一控制阀52具有打开或关闭状态。由此，但第一控制阀52发生故障时，可以通过第一控制阀52启动与防松切换件51并联的支路。由此，以提高液压控制系统100运行的稳定性和可靠性。需要说明的是，当防松切换件51发生故障无法导通时，可以控制第一控制阀52打开与防松切换件51并联的支路，使蓄能器40内的液压油经过第一控制阀52流向无杆腔111，使无杆腔111产生朝向有杆腔112推动活塞杆120的推力，从而使尾门911处于防松状态。

在本发明的一些实施例中，如图1-图7所示，第一切换件31为可以为液控开型单向阀，第一先导油路f1与第二油口C2相连。如图2所示，第一先导油路f1未进油时，液控开型单向阀在从第一油口C1到无杆腔111的方向单向导通。此时，油箱912内的液压油可以经过第一切换件31流向无杆腔111，而无杆腔111内的液压油不能经过第一切换件31反向流入到油箱912内。

如图2所示，第一先导油路f1进油时液控开型单向阀反向导通。当第一先导油路f1进油时，可以驱动液控开型单向阀处于反向导通状态。即此时第一切换件31处于从无杆腔111至第一油口C1的方向单向导通，此时，无杆腔111内的液压油可以经过第一切换件31流向油箱912。

如图1-图7所示，第二切换件32包括并联连接的第二液控关型单向阀302和第一单向阀301，第二液控关型单向阀302具有第二先导油路f2，第二先导油路f2进油时第二液控关型单向阀302关闭。此时，具有第二液控关型单向阀302的支路处于断开状态。如图3所示，第二先导油路f2未进油时，第二液控关型单向阀302在从有杆腔112到第二油口C2的方向单向导通。此时，有杆腔112内的液压油可以经过第二液控关型单向阀302流向第二油口C2。

第一单向阀301在从第二油口C2到有杆腔112的方向单向导通。也就是说，如图所示，从第二油口C2流出的液压油可以经过第一单向阀301流向有杆腔112。而从有杆腔112内流出的液压油无法经过第一单向阀301流向第二油口C2。

根据本发明的一些实施例，第二液控关型单向阀302可以具有弹性元件，第二液控关型单向阀302被构造成在第二先导油路f2未进油时，液压油需克服弹性元件的弹性力后，第二液控关型单向阀302在从有杆腔112到第二油口C2的方向单向导通。也就是说，从有杆腔112流经过第二液控关型单向阀302流向第二油口C2的液压油需要有足够的压力克服弹性元件的弹性力，才可使得第二液控关型单向阀302处于单向导通状态。

在本发明的一些实施例中，如图8和图9所示，油路接口D通过泄压油路s2与油箱912相连，由此，蓄能器40内的液压油可以通过泄压油路s2流入到油箱912内，以对蓄能器40进行泄压放空操作。泄压油路s2上串联有具有开闭状态的第二控制阀421。由此，可以通过第二控制阀421控制泄压油路s2的导通和断开。

根据本发明的一些实施例，如图8-图20所示，流路切换组件3为双液控液压锁30。如图13和图14所示，双液控液压锁30包括：阀体310和两个单向阀芯320，阀体310内设有两条液压油路s3和两条先导油支路312，两条液压油路s3的第一端分别与第一油口C1和第二油口C2相连，两条液压油路s3的第二端分别与无杆腔111和有杆腔112相连。如图13所示，位于左侧的液压油路s3的第一端与第一油口C1相连，第二端与无杆腔111连通；位于右侧的液压油路s3的第一端与第二油口C2相连，第二端与有杆腔112连通。

如图9所示，当换向阀20处于第一状态时，进油口A与第二油口C2连通，回油口B与第一油口C1连通。此时，油箱912内的液压油可以经过泵体913泵入进油口A，并经过第二油口C2流入右侧的液压油路s3内，液压油经过右侧的液压油路s3流入至有杆腔112内。由此，使得有杆腔112内的压力增大。有杆腔112内的液压油推动活塞杆120朝向无杆腔111移动。结合图28所示，当活塞杆120从有杆腔112向无杆腔111的方向移动时，活塞杆120可以拉动尾门911旋转打开。由此，实现了液压控制系统100控制尾门911打开的操作。

如图10所示，当换向阀20处于第二状态时，进油口A与第一油口C1连通，回油口B与第二油口C2连通。此时，油箱912内的液压油可以经过泵体913泵入进油口A，并经过第一油口C1流入左侧的液压油路s3内，液压油经过左侧的液压油路s3流入至无杆腔111内。由此，使得无杆腔111内的压力增大。无杆腔111内的液压油推动活塞杆120朝向有杆腔112移动。结合图28所示，当活塞杆120从无杆腔111向有杆腔112的方向移动时，活塞杆120可以推动尾门911旋转关闭。由此，实现了液压控制系统100控制尾门911关闭的操作。

结合图14-图16所示，每个单向阀芯320分别对应一个液压油路s3和一个先导油支路312，单向阀芯320可移动以导通或截止相应侧的液压油路s3，双液控液压锁30被构造成当其中一条液压油路s3进油以推动相应侧的单向阀芯320移动时另一个单向阀芯320同步移动，两条液压油路s3导通。也就是说，当液压油进入到其中一条液压油路s3内时，可以趋势另一条液压油路s3导通。由此，便于液压控制系统100内液压油流动控制。

当先导油支路312进油以推动相应侧的单向阀芯320移动时，两个单向阀芯320互不影响。如图19和图20所示，当液压油流入到对应一侧的先导油支路312时，可以驱动对应一侧的单向阀芯320移动以导通对应一侧的液压油路s3。此时，另一侧的液压油路s3的导通或断开不受影响。由此，可以通过先导油支路312方便、可靠地控制对应一侧的液压油路s3的导通。

根据本发明的一些实施例，如图14-图16所示，阀体310内可以设有中间腔330和两个阀腔340，每个阀腔340通过连通开口360与中间腔330连通以形成一条液压油路s3。例如，两个阀腔340可以分别位于中间腔330的两侧，中间腔330的一端与靠近该端的阀腔340通过一个连通开口360连通形成一条液压油路s3，中间腔330的另一端与靠近该端的阀腔340通过又一个连通开口360连通形成另一条液压油路s3。

如图14和图15所示，中间腔330的周壁上设有两个第一腔口，分别为左第一腔口P1和右第一腔口P2。每个阀腔340设有第二腔口和先导腔口腔口。如图14所示，左侧的阀腔340设有左第二腔口T1和左先导腔口腔口B1；右侧的阀腔340设有右第二腔口T2和右先导腔口腔口B2。可以理解的是，构造形成中间腔330的部分阀体310可以设有两个第一腔口(左第一腔口P1和右第一腔口P2)，两个第一腔口间隔排布，两个第一腔口均贯通阀体310的管壁以连通中间腔330和阀体310的外部空间。每个阀腔340所对应的部分阀体310均设有第二腔口(左第二腔口T1和右第二腔口T2)和先导腔口(左先导腔口B1和右先导腔口B2)，第二腔口和先导腔口均贯通阀体310的管壁，第二腔口和先导腔口间隔开。

如图14-图16所示，两个单向阀芯320分别一一对应地设在两个阀腔340内，每个单向阀芯320可移动地设在阀腔340内以打开或关闭连通开口360。换言之，每个阀腔340均设有一个单向阀芯320，单向阀芯320在阀腔340内可以运动。在单向阀芯320运动的过程中，至少存在一个状态，单向阀芯320可以关闭其对应的连通开口360，此时，中间腔330与阀腔340不连通；还至少存在一个状态，单向阀芯320可以打开连通开口360，此时，中间腔330与阀腔340连通。

如图14-图16所示，每个单向阀芯320可以与相应的阀腔340配合以将阀腔340分隔成第一油腔341、第二油腔342和安装腔343，第一油腔341和第二油腔342互不连通，第一油腔341和安装腔343互不连通，先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)与第一油腔341连通以形成先导油支路312，第二腔口(左第二腔口T1/右第二腔口T2)与第二油腔342连通。

如图14-图16所示，每个安装腔343内可以设有第一弹性件3431，第一弹性件3431与阀腔340和阀体310相连以常驱动相应的单向阀芯320朝向连通开口360移动以关闭连通开口360。例如，第一弹性件3431的一端可以与阀腔340的壁面连接，第一弹性件3431的另一端可以与单向阀芯320连接，当单向阀芯320处于关闭连通开口360的状态时，第一弹性件3431处于自然伸缩状态或是压缩状态。

如图14-图16所示，双液控液压锁30还可以包括中间阀芯331和定位装置350，中间阀芯331可移动地设在中间腔330内。如图16所示，中间阀芯331与中间腔330配合以将中间腔330分隔成彼此不连通的第一空腔3301和第二空腔3302，第一空腔3301与一个第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)连通，第一空腔3301通过一个连通开口360与一个阀腔340连通，第二空腔3302与另一个第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)连通，第二空腔3302通过另一个连通开口360与另一个阀腔340连通。

例如，如图16所示，中间阀芯331可以位于中间腔330内，中间阀芯331的一部分与中间腔330的壁面接触以将中间腔330分隔为左右两个互不连通的空腔，分别为第一空腔3301和第二空腔3302。两个阀腔340中的一个阀腔340与第一空腔3301通过一个连通开口360连通，另一个阀腔340与第二空腔3302通过另一个连通开口360连通。第一空腔3301设有一个第一腔口(左第一腔口P1)，第二空腔3302也设有一个第一腔口(右第一腔口P2)。中间阀芯331可以在中间腔330内活动。

如图15所示，定位装置350设在阀体310上且与配合或者脱离，其中，如图18-图20所示，当定位装置350与中间阀芯331配合时以定位中间阀芯331的位置；如图16和图17所示，当定位装置350与中间阀芯331脱离时，中间阀芯331移动以推动其中一个单向阀芯320移动以打开相应侧的连通开口360。

在本发明的一些实施例中，如图14和图15所示，阀体310可以上设有多个容纳腔313，定位装置350包括：移动件351和第二弹性件352，每个容纳腔313内设有移动件351和第二弹性件352，每个容纳腔313设有与中间腔330连通的伸出口3130。例如，阀体310上设有多个容纳腔313和多个伸出口3130，多个伸出口3130与多个容纳腔313一一对应，每个容纳腔313均与其对应的伸出口3130相连通，多个伸出口3130均位于中间腔330内，以连通多个容纳腔313与中间腔330。

如图14-图16所示，在本发明的一些实施例中，容纳腔313可以为两个，每个第一油腔341与其中一个容纳腔313连通。例如，容纳腔313可以为两个，两个容纳腔313可以位于中间腔330的径向两端，两个容纳腔313与两个第一油腔341一一对应，每个第一油腔341可以与其对应的容纳腔313连通。由此，通过向两个阀腔340所对应的两个第一油腔341中的至少一个通入油，便可以实现对定位装置350的位置状态的控制。油通过先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)流入第一油腔341后再流入容纳腔313内，容纳腔313内的油压可以推动移动件351移动，以伸出伸出口3130。

如图14-图16所示，第二弹性件352设在容纳腔313内且与移动件351相连以常推动移动件351朝远离伸出口3130的方向移动。例如，第二弹性件352的一端可以与容纳腔313的壁面连接，第二弹性件352的另一端可以与移动件351连接，当移动件351位于容纳腔313内时，第二弹性件352处于自然伸缩状态或是压缩状态。

如图14和图15所示，每个移动件351与相应的容纳腔313的侧壁配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室。可以理解的是，每个容纳腔313内可以设有一个移动件351，移动件351可以将容纳腔313内的空间分隔为两个互不连通的子空间，位于移动件351一侧的为第一腔室，位于移动件351另一侧的为第二腔室。每个第一油腔341与至少一个第一腔室连通。例如，多个容纳腔313可以分隔出多个第一腔室，多个第一腔室可以与多个第一油腔341一一对应，任意一个第一油腔341可以与其对应的第一腔室连通。

如图14和图15所示，中间阀芯331上设有多个定位孔3311，移动件351可伸出伸出口3130以伸入到定位孔3311内以定位中间阀芯331。可以理解的是，移动件351可以在容纳腔313内移动，中间阀芯331至少存在一个位置状态，伸出口3130与中间阀芯331上的一个定位孔3311相对，此时，移动件351可以伸入至定位孔3311内，移动件351可以限定中间阀芯331的活动，中间阀芯331相对于中间腔330内静止不动。例如，多个定位孔3311与多个伸出口3130一一对应，当其中一个定位孔3311与其对应的伸出口3130相对时，其余的定位孔3311可以均与其对应的伸出口3130相对。

在本发明实施例的双液控液压锁30的工作过程中，当定位装置350与中间阀芯331配合连接时，如图18-图20所示，中间阀芯331相对于中间腔330静止不动，此时向其中一个第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)通入液压油，液压油可以流入与该第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)所连通的第一空腔3301或第二空腔3302，第一空腔3301或第二空腔3302内形成的油压可以驱动与其对应的连通开口360内的单向阀芯320运动，该单向阀芯320可以打开其对应的连通开口360，中间阀芯331保持不动，另一个单向阀芯320也保持不动，从而可以实现两个单向阀芯320的单独驱动，进而可以实现对两个连通开口360开启的单独控制。

当定位装置350与中间阀芯331的连接关系解除时，如图16和图17所示，中间阀芯331相对于中间腔330可以移动，此时向其中一个第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)通入液压油，液压油可以流入与该第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)所连通的第一空腔3301或第二空腔3302，第一空腔3301或第二空腔3302内形成的油压可以驱动与其对应的连通开口360内的单向阀芯320运动，该单向阀芯320可以打开其对应的连通开口360，同时还可以驱动中间阀芯331移动以推动另一个单向阀芯320移动以打开另一个连通开口360，从而可以实现对两个连通开口360的同时开启。

如图14-图16所示，根据本发明的一些实施例，每个移动件351可以包括密封板3511和定位柱3512，密封板3511与容纳腔313的侧壁密封配合且密封板3511相对容纳腔313可移动，定位柱3512设在密封板3511上，定位柱3512与伸出口3130正对设置以伸出或缩回容纳腔313，第二弹性件352为外套在定位柱3512上的弹簧。由此，容纳腔313内的液压油压通过推动密封板3511，密封板3511可以进一步带动定位柱3512移动，以使得定位柱3512可以伸出伸出口3130，密封板3511的构造不仅具有结构简单、质地轻、表面积大、便于油压驱动的优点，还便于定位柱3512与第二弹性件352的安装，从而可以简化定位装置350的构造，进而可以降低双液控液压锁30的生产成本。

如图14和图15所示，在本发明的一些实施例中，在平行于中间阀芯331的移动方向上，定位孔3311的相对侧壁之间的间距大于伸出口3130的相对侧壁之间的间距。例如，在图14和图15所示的双液控液压锁30的视图中，定位孔3311的孔径大于伸出口3130的孔径。由此，可以便于移动件351从伸出口3130伸入至定位孔3311内，从而可以降低实现定位装置350与中间阀芯331的连接对于中间阀芯331的位置精度要求。

如图14-图16所示，在本发明的一些实施例中，每个单向阀芯320可以包括：阀芯本体321和环形的密封件322。阀芯本体321包括主体部3211，主体部3211沿移动方向的横截面积保持不变，阀腔340的内壁上设有环形的止抵件370，止抵件370与主体部3211的外周壁密封且移动配合。密封件322设在主体部3211的外周壁上，密封件322与阀腔340的内周壁密封且移动配合。

可以理解的是，如图16所示，阀腔340的壁面上设有止抵件370，止抵件370呈环形，止抵件370的外环壁面与阀腔340的壁面连接，止抵件370的内环壁面与主体部3211的外周壁紧密接触。止抵件370与单向阀芯320可以将阀腔340分隔成两个空间，安装腔343与第一油腔341位于止抵件370的一侧，第二油腔342位于止抵件370的另一侧。由此，不仅可以通过第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)往中间腔330内通入油以推动单向阀芯320朝向远离连通开口360的方向移动，以打开连通开口360，也可以通过往先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)内通入油以推动密封件322朝向远离止抵件370的方向移动，以带动整个单向阀芯320朝向远离连通开口360的方向移动，以打开连通开口360，从而可以实现打开连通开口360的两种方式。

而且，利用第一腔口(左第一腔口P1/右第一腔口P2)打开连通开口360的方式，可以保持定位装置350的移动件351位于容纳腔313内，中间阀芯331在中间腔330内可活动，中间腔330内的油压在驱动一个单向阀芯320移动的过程中，还可以驱动中间阀芯331移动以带动另一个单向阀芯320移动，从而可以实现两个连通开口360的同步开启。而利用先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)内的油打开连通开口360的过程中，第一油腔341内的油压不仅可以驱动一个单向阀芯320的移动，还可以驱动定位装置350中的移动件351与中间阀芯331配合连接，以定位中间阀芯331，以实现两个连通开口360的单独控制。由此，可以通过选择两种驱动方式以达到不同的控制逻辑。

如图13-图16所示，在本发明的一些实施例中，阀芯本体321可以包括锥形部3212，锥形部3212与主体部3211的一端相连，锥形部3212的横截面积在朝向连通开口360的方向上逐渐减小，锥形部3212与连通开口360配合或者脱离。可以理解的是，从主体部3211至连通开口360的方向上，锥形部3212的横截面积逐渐减小，锥形部3212适于打开或是关闭连通开口360。需要说明的是，这里的“横截面积”可以为以平行于连通开口360所在的平面的截面切割锥形部3212所得到的切割面。由此，可以扩大单向阀芯320与液压油的接触面积，从而可以便于液压油压对单向阀芯320的推动作用。

如图14-图16所示，根据本发明的一些实施例，单向阀芯320可以为中空件，单向阀芯320的位于第二油腔342的部分上可以设有连通口，安装腔343通过单向阀芯320内部空间和连通口与第二油腔342连通。可以理解的是，安装腔343与单向阀芯320的内部空间之间连通，单向阀芯320的内部空间与连通口之间连通，连通口与第二油腔342直接连通，从而可以实现安装腔343与第二油腔342的间接连通。

由此，单向阀芯320在压缩第一弹性件3431的过程中，安装腔343内的空气可以从连通口流向第二油腔342，可以避免气压对单向阀芯320形成的推力作用，从而可以便于液压油压推动单向阀芯320运动，在第一弹性件3431推动单向阀芯320时，也可以避免气压对单向阀芯320的作用力，从而可以便于单向阀芯320在第一弹性件3431的作用下关闭连通开口360。将单向阀芯320构造形成中空件，还可以减小单向阀芯320的重量，从而便于油压推动。

如图14-图16所示，在本发明的一些实施例中，第一弹性件3431的一端止抵在密封件322上。由此，第一弹性件3431可以常驱动密封件322朝向连通开口360移动，以使得单向阀芯320可以关闭连通开口360。进一步地，第一弹性件3431可以为外套在主体部3211上的弹簧。弹簧的结构简单且成本低，利用弹簧实现第一弹性件3431的作用效果，不仅可以降低第一弹性件3431的生产成本，还可以便于第一弹性件3431的安装。

如图14-图16所示，根据本发明的一些实施例，阀体310可以包括本体部3101和两个端盖3102，本体部3101的两端敞开，两个端盖3102分别与本体部3101的两端敞开口配合，每个第一弹性件3431止抵在端盖3102上。例如，本体部3101可以形成为两端敞开的筒状，两个端盖3102分别与本体部3101的两端可拆卸地连接，以密封本体部3101的两个敞开端。需要说明的是，对于端盖3102与本体部3101的连接方式不作具体限定，例如，在本发明的一些实施例中，端盖3102可以与本体部3101卡接或过盈连接。在本发明的一些实施例中，每个端盖3102可以与本体部3101螺纹配合。由此，可以通过将端盖3102从本体部3101上拆卸下来，以便于单向阀芯320、中间阀芯331等部件的安装及拆卸。

如图14-图16所示，端盖3102位于阀腔340的一侧可以设有凸台，第一弹性件3431远离单向阀芯320的一端可以外套在凸台上并与端盖3102相抵。由此，可以提高第一弹性件3431的安装稳定性，可以避免第一弹性件3431在安装腔343内自由活动，从而可以保证第一弹性件3431能够稳定地作用于单向阀芯320。

在本发明的一些实施例中，如图1和图8所示，第一油口C1和无杆腔111之间串联有第一流量调节阀81。需要说明的是，第一流量调节阀81可以对其所在流量上的液压油的流量进行控制，从而可以控制液压控制系统100控制尾门911打开和关闭的速度。由此，可以使垃圾车900尾门911的控制更加灵活、方便。

根据本发明的一些实施例，如图1和图8所示，第二油口C2与有杆腔112之间串联有第二流量调节阀82。需要说明的是，第二流量调节阀82可以对其所在流量上的液压油的流量进行控制，从而可以控制液压控制系统100控制尾门911打开和关闭的速度。由此，可以使垃圾车900尾门911的控制更加灵活、方便。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，液压控制系统100还包括用于检测蓄能器40的储油量的检测装置430，当检测装置430检测到蓄能器40内的液压油达到设定值时，控制泵体913停止。可以理解的是，通过设置检测装置430，可以对蓄能器40内的油量进行有效、精确地控制。

根据本发明的一些实施例，换向阀20具有手动切换件，手动切换件被触发时控制换向阀20切换状态。可以理解的是，通过在换向阀20设置手动切换件可以在换向阀20处于断电或其他故障状态时，通过手动切换换向阀20的连通状态。由此，可以提液压控制系统100运行的稳定性和可靠性。

根据本发明的一些实施例，如图1和图8所示，液压控制系统100还可以包括控制器915，控制器与泵体813、换向阀20、流路切换件3、防松切换件51、第一控制阀52、第二控制阀421和检测装置430均连接。由此，可以通过控制器915对液压控制系统100内的各部件进行准确可靠地调节控制，提高了液压控制系统100运行的稳定性和可靠性。

根据本发明实施例的垃圾车900，垃圾车900包括：车体910、油箱912和液压控制系统100。

车体910上设有可转动的尾门911，油箱912设在车体910上，油箱912与泵体913相连，液压控制系统100为上述的液压控制系统100，活塞杆120与尾门911相连以驱动尾门911转动。

根据本发明实施例的垃圾车900，可以通过液压控制系统100控制尾门911的打开和关闭，而且，尾门911具有良好的防松效果。另外，当液压控制系统100存在故障时，液压控制系统100可以启动应急模式，操作人员可以手动打开或关闭尾门911，提高了垃圾车900尾门911控制的可靠性和便利性。

下面参照图1-图28以三个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的垃圾车900的尾门911的液压控制系统100。值得理解的是，下述描述仅是示例性描述，而不是对本发明的具体限制。

实施例一：

如图27和图28所示，垃圾车900的车体910的后端设有尾门911，车体910上设有油箱912、泵体913和液压控制系统100。泵体913作为液压控制系统100的动力源与油箱912连接。油箱912和泵体913连接有溢流阀914，以对液压控制系统100进行保护。液压控制系统100的活塞杆120与尾门911连接以驱动尾门911转动以打开或关闭尾门911。

如图1-图7所示，液压控制系统100包括：油缸10、换向阀20、流路切换组件3、蓄能器40、防松切换件51、切换控制阀60、切换阀70和检测装置430。

其中，如图1所示，油缸10包括缸体110和活塞杆120，活塞杆120可往复移动地设在缸体110内以将缸体110内分隔成无杆腔111和有杆腔112，结合图7和图28所示，活塞杆120适于与尾门911相连。

换向阀20具有进油口A、回油口B、第一油口C1和第二油口C2，进油口A与泵体913的输出口相连，回油口B与油箱912连通。换向阀20具有第一状态、第二状态和中间状态，其中，如图2所示，在第一状态时，进油口A与第二油口C2连通，回油口B与第一油口C1连通。在第二状态时，进油口A与第一油口C1连通，回油口B与第二油口C2连通。如图3所示，当换向阀20处于中间状态时，第一油口C1和第二油口C2均与回油口B连通。换向阀20上具有手动切换件，当换向阀20断电或发生故障时可以手动切换调节换向阀20的连接状态。

如图1所示，流路切换组件3包括第一切换件31和第二切换件32，第一切换件31为液控开型单向阀，第一切换件31的一端与无杆腔111连通，第一切换件31的另一端与有杆腔112连通。第一油口C1和无杆腔111之间串联有第一流量调节阀81。第一先导油路f1与第二油口C2相连，如图3所示，在第一先导油路f1和第二先导油路f2未进油时，第一切换件31为从油箱912至无杆腔111的方向单向导通，第二切换件32为从有杆腔112至油箱912的方向单向导通。如图6所示，第一先导油路f1进油时液控开型单向阀反向导通。

第二切换件32的一端与有杆腔112连通，第二切换件32的另一端与有杆腔112连通，第二切换件32包括并联连接的第二液控关型单向阀302和第一单向阀301，第二液控关型单向阀串联有第二流量调节阀82。第二液控关型单向阀302具有第二先导油路f2，第二先导油路f2进油时第二液控关型单向阀302关闭，第二先导油路f2未进油时第二液控关型单向阀302在从有杆腔112到第二油口C2的方向单向导通，第一单向阀301在从第二油口C2到有杆腔112的方向单向导通。

第二液控关型单向阀302具有弹性元件，第二液控关型单向阀302被构造成在第二先导油路f2未进油时克服弹性元件的弹性力后第二液控关型单向阀302在从有杆腔112到第二油口C2的方向单向导通。

如图6所示，当第二先导油路f2进油时，第二切换件32处于从油箱912至有杆腔112单向导通的状态。

蓄能器40的油路接口D通过第一通道s1与无杆腔111相连，第一先导油路f1和第二先导油路f2分别与蓄能器40相连。如图1所示，检测装置430与蓄能器40连通，当检测装置430检测到蓄能器40内的液压油达到设定值时，控制泵体913停止。油路接口D通过泄压油路s2与油箱912相连，泄压油路s2上串联有具有开闭状态的第二控制阀421。

防松切换件51串联在在第一通道s1上，防松切换件51具有第一流通状态和第二流通状态，在第一流通状态时液压油流向蓄能器40，在第二流通状态时蓄能器40内的液压油流向无杆腔111。

切换控制阀60包括第一阀口e1、第二阀口e2和第三阀口e3，第一阀口e1与油路接口D相连，第二阀口e2与油箱912相连，第三阀口e3与有杆腔112相连，切换控制阀60包括第一切换位、第二切换位和第三切换位，在第一切换位第三阀口e3与第二阀口e2相连，在第二切换位第三阀口e3与第一阀口e1相连。在第三切换位第三阀口e3与第一阀口e1和第二阀口e2均不连通。

切换阀70串联在第三阀口e3和有杆腔112之间。切换阀70为第一液控关型单向阀，第一液控关型单向阀具有第三先导油路f3，第三先导油路f3未进油时切换阀70在从第三阀口e3到有杆腔112的方向单向导通，第三先导油路f3进油时第一液控关型单向阀关闭，第三先导油路f3通过先导控制元件710与第三阀口e3相连。先导控制元件710为液阻。

下面参照图1-图7详细描述液压控制系统100的不同工作状态。

如图2所示，当液压系统处于控制尾门911打开的状态时。切换控制阀60切换至第三切换位，第三阀口e3与第一阀口e1和第二阀口e2均不连通。

换向阀20切换至第一状态，此时，进油口A与第二油口C2连通，回油口B与第一油口C1连通。油箱912内的液压油由泵体913从进油口A泵入至换向阀20内，并从第二油口C2流出换向阀20。从第二油口C2流出的液压油分为两路，一路经过第一先导油路f1流入至第一切换件31，使第一切换件31切换至双向导通状态。另一支路的液压油经过第一单向阀301流向有杆腔112，从而推动活塞杆120从有杆腔112向无杆腔111的方向移动。结合图所示，当活塞杆120从有杆腔112向无杆腔111的方向移动时，活塞杆120拉动尾门911打开。由此，实现液压控制系统100驱动尾门911打开的操作。

如图3所示，当液压系统处于控制尾门911关闭的状态时。切换控制阀60切换至第三切换位，第三阀口e3与第一阀口e1和第二阀口e2均不连通。

换向阀20切换至第二状态，此时，进油口A与第一油口C1连通，回油口B与第二油口C2连通。油箱912内的液压油由泵体913从进油口A泵入至换向阀20内，并从第一油口C1流出换向阀20。从第一油口C1流出的液压油分流为两条支路，一条支路流向蓄能器40对蓄能器40进行储油蓄能，另一条支路经过第一切换件31流向无杆腔111，从而推动活塞杆120从无杆腔111向有杆腔112的方向移动。结合图28所示，当活塞杆120从无杆腔111向有杆腔112的方向移动时，活塞杆120拉动尾门911打开。由此，实现液压控制系统100驱动尾门911打开的操作。

如图4所示，当液压控制系统100处于不工作的状态时，即油泵不运行时。此时，换向阀20处于第三状态，第一油口C1和第二油口C2均与油箱912连通。第一先导油路f1内未有液压油流入，无杆腔111内的液压油无法经过第一切换件31流向油箱912。有杆腔112内的液压油也不具有克服弹性元件的推力作用。即无杆腔111和有杆腔112在没有外力的作用下无法与油箱912之间连通。此时，可以使门体处于关闭或打开状态。

如图5所示，当液压控制系统100处于防松工作状态时，换向阀20处于第三状态，第一油口C1和第二油口C2均与油箱912连通。如上所述，此时油箱912与油缸10之间无法导通。此时，蓄能器40内的液压油经过第一通道s1流向无杆腔111，并产生由无杆腔111朝向有杆腔112推动活塞杆120的作用力，结合图28所示，由此，可以使尾门911被牢牢关住，有效避免了尾门911松动。

如图6所示，当液压控制系统100处于应急工作状态时，切换控制阀60切换至第二切换位，第三阀口e3与第一阀口e1相连。蓄能器40内的液压油可以经过切换控制阀60流向切换阀70，并经过切换阀70流向有杆腔112，从而推动活塞杆120从有杆腔112向无杆腔111的方向移动。结合图所示，当活塞杆120从有杆腔112向无杆腔111的方向移动时，可以驱动尾门911的挂钩9110打开。

与此同时，从蓄能器40流出的另一部分液压油流向第一先导油路f1、第二先导油路f2和第三先导油路f3。由于第一先导油路f1和第三先导油路f3均设有液阻。因此，第一先导油路f1和第二先导油路f2的液压油流动滞后。当挂钩9110被打开时，第一先导油路f1和第三先导油路f3内的液压油延时流向到第一切换件31和切换阀70，以控制切换阀70关闭，并使得第一切换件31处于导通状态。由此，可以使油缸10与油箱912处于连通状态。此时操作人员可以手动打开或关闭尾门911。

如图7所示，当液压控制系统100的处于泄压状态时，可以将切换控制阀60切换至第一切换位，使第一先导油路f1和第二先导油路f2以及第三先导油路f3内的液压油经过切换控制阀60排入到油箱912内。蓄能器40内的液压油也可以通过泄压油路s2流向油箱912。

由此，通过在油缸10和油箱912之间设置第一切换件31和第二切换件32，可以通过第一切换件31和第二切换件32切换控制油缸10与油箱912之间的导通状态。而且，通过设置与蓄能器40连通的第一先导油路f1和第二先导油路f2，当液压控制系统100出现故障时，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到第一先导油路f1和第二先导油路f2内，控制缸体110和油箱912的导通状态，使操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门911。另外，蓄能器40可以通过第一通道s1向无杆腔111内流动液压油。由此，可以产生从无杆腔111向有杆腔112推动活塞杆120的推动力，以使尾门911紧紧锁住，有效防止了尾门911的松动。

实施例二：

如图8所示，液压控制系统100包括：油缸10、换向阀20、双液控液压锁30、蓄能器40、防松切换件51和检测装置430。其中，油缸10、换向阀20、蓄能器40与实施例1的结构相同，不再赘述。

如图13图-图16所示，双液控液压锁30包括：阀体310、两个单向阀芯320、中间阀芯331和定位装置350。双液控液压锁30具有两条液压油路s3和两条先导油支路312，位于左侧的一条液压油路s3的第一端与第一油口C1连接，第二端与无杆腔111连接。位于右侧的一条液压油路s3的第一端与第二油口C2连接，第二端与有杆腔112连接。两条液压油路s3与油缸10之间串联有流量调节阀。

其中，如图13-图16所示，阀体310包括本体部3101和两个端盖3102，本体部3101形成为两端敞开的筒状，每个端盖3102的部分伸入至本体部3101内以与本体部3101过盈连接，以密封本体部3101的敞开端。每个端盖3102朝向本体部3101的一侧设有圆柱形凸台。阀体310内设有一个中心腔330和两个阀腔340，两个阀腔340分别位于中心腔330的两侧。每个阀腔340通过一个连通开口360与中心腔330连通。

如图14-图16所示，中间阀芯331可移动地设在中心腔330内，中间阀芯331与中心腔330配合以将中心腔330分隔成彼此不连通的第一空腔3301和第二空腔3302。第一空腔3301通过一个连通开口360与一个阀腔340连通，第二空腔3302通过另一个连通开口360与另一个阀腔340连通。第一空腔3301所对应的阀体310上设有一个第一腔口(左第一腔口P1)，左第一腔口P1贯通阀体310的壁面。第二空腔3302所对应的阀体310也设有一个第一腔口(右第一腔口P2)，右第一腔口P2贯通阀体310的壁面。如图所示，左第一腔口P1与换向阀20的第一油口C1连接，右第一腔口P2与第二油口C2连接。

如图14-图17所示，两个单向阀芯320分别一一对应地设在两个阀腔340内。每个单向阀芯320包括阀芯本体321和环形的密封件322。阀芯本体321进一步包括主体部3211和锥形部3212，锥形部3212与主体部3211的一端相连，锥形部3212的横截面积在朝向连通开口360的方向上逐渐减小。主体部3211沿移动方向的横截面积保持不变。每个单向阀芯320在其对应的阀腔340内可移动，在单向阀芯320移动过程中，锥形部3212可以打开或关闭连通开口360。密封件322形成为环形，密封件322外套于主体部3211，密封件322的内环壁面与主体部3211的外周壁连接，密封件322的外环壁面适于与阀腔340的壁面紧密接触。密封件322及端盖3102可以将阀腔340分隔出一个封闭空间，为安装腔343。

如图14-图16所示，阀腔340的壁面上设有止抵件370，止抵件370呈环形，止抵件370的外环壁面与阀腔340的壁面连接，止抵件370的内环壁面与主体部3211的外周壁紧密接触。止抵件370与密封件322及位于止抵件370与密封件322之间的部分主体部3211的外周壁构造形成第一油腔341，第一油腔341所对应的阀体310上设有一个先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)，先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)贯通阀体310的管壁以形成先导油支路312。止抵件370远离密封件322的一侧的空间为第二油腔342，第二油腔342所对应的阀体310上设有一个第二腔口(左第二腔口T1/右第二腔口T2)，第二腔口(左第二腔口T1/右第二腔口T2)贯通阀体310的管壁以形成液压油路s3。

如图14-图16所示，每个安装腔343内设有一个第一弹性件3431(如弹簧)。第一弹性件3431的一端可以外套在凸台上并与端盖3102相抵，第一弹性件3431的另一端可以外套在主体部3211的外周壁并与密封件322相抵，以常驱动相应的单向阀芯320朝向连通开口360移动以关闭连通开口360。

如图14-图16所示，阀体310上可以设有两个容纳腔313，两个容纳腔313位于中心腔330的径向两端。两个容纳腔313与两个第一油腔341一一对应，每个容纳腔313的一端均通过连通管路与其对应的第一油腔341连通，另一端朝向中心腔中心腔330延伸并贯通中心腔330的周壁与其连通。每个容纳腔313内均设有一个定位装置350，定位装置350包括移动件351和第二弹性件352。

如图14和图15所示，每个移动件351包括密封板3511和定位柱3512，密封板3511与容纳腔313的侧壁密封配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室。密封板3511相对容纳腔313可移动，定位柱3512设在密封板3511上，定位柱3512位于第二腔室，定位柱3512与伸出口3130正对设置以伸出或缩回容纳腔313。第二弹性件352为外套在定位柱3512上的弹簧，第二弹性件352的一端与容纳腔313的壁面连接，第二弹性件352的另一端与密封板3511相连以常推动密封板3511朝远离伸出口3130的方向移动。

如图14和图15所示，中间阀芯331上设有多个定位孔3311，移动件351可伸出伸出口3130以伸入到定位孔3311内以定位中间阀芯331。在平行于中间阀芯331的移动方向上，定位孔3311的相对侧壁之间的间距大于伸出口3130的相对侧壁之间的间距。

第一油腔341中的油可以流入至容纳腔313的第一腔室内，油压可以推动移动件351移动，移动件351可以伸入至中间阀芯331的定位孔3311内，以限定中间阀芯331的运动。由此，可以通过往第一油腔341内通入油达到对定位装置350与中间阀芯331连接关系的控制，控制结构简单且容易实现。

在双液控液压锁30的工作过程中，如图19和图20所示，当从其中一个先导腔口(左先导腔口B1/右先导腔口B2)向其连通的第一油腔341灌入油后，该第一油腔341中的油可以流入至与其连通的容纳腔313的第一腔室内，油压可以推动该容纳腔313内的密封板3511移动，密封板3511可以带动定位柱3512移动以伸入至中间阀芯331的定位孔3311内，以限定中间阀芯331的运动。该第一油腔341内的油压同时可以推动其对应的阀腔340内的密封件322移动以带动单向阀芯320打开连通开口360，与该连通开口360所对应的第一腔口(左第一腔口P1和右第一腔口P2)所连通的部分中心腔330可以与第二油腔342连通，从而使该侧的液压油路s3导通。另一个连通开口360保持关闭状态，即另一侧的液压油路s3处于关闭状态，从而可以实现对两个连通开口360开启的单独控制。

如图16和图17所示，当向其中一个第一腔口(左第一腔口P1和右第一腔口P2)通入液压油，液压油可以流入与该第一腔口(左第一腔口P1和右第一腔口P2)所连通的第一空腔3301或第二空腔3302，第一空腔3301或第二空腔3302内形成的油压可以驱动与其对应的连通开口360内的单向阀芯320运动，该单向阀芯320可以打开其对应的连通开口360，同时还可以驱动中间阀芯331移动以推动另一个单向阀芯320移动以打开另一个连通开口360，从而可以实现对两个连通开口360的同时开启。

下面参照图9-图13详细描述垃圾车900的尾门911的液压控制系统100的运行过程。

结合图9和图28所示，当液压控制系统100控制尾门911打开时，换向阀20切换至第一状态，换向阀20的进油口A与第二油口C2连通，换向阀20的回油口B与第一油口C1连通。在泵体913的作用下，油箱912中的液压油依次经过换向阀20的进油口A和第二油口C2流入到双液控液压锁30的右侧的液压油路s3内，并经过流量调节阀的第二单向阀流向有杆腔112。

有杆腔112内的液压油推动活塞杆120朝向无杆腔111运动，从而活塞杆120可以拉动尾门911旋转打开。同时，无杆腔111内的液压油被挤压流出无杆腔111。从无杆腔111流出的液压油一部分经过第一进油通道流入到蓄能器40内，另一部分液压油经过左侧的流量调节阀的节流元件进行流量控制，并经左侧的液压油路s3流向换向阀20，并依次经过换向阀20的第一油口C1和回油口B返回至油箱912内。由此，液压控制系统100实现垃圾车900尾门911的打开的控制。

结合图10和图28所示，当液压控制系统100控制尾门911关闭时。此时，换向阀20切换至第二状态。换向阀20的进油口A与第一油口C1连通，换向阀20的回油口B与第二油口C2连通。在泵体913的作用下，油箱912中的液压油依次经过换向阀20的进油口A和第一油口C1流入到双液控液压锁30的左侧的液压油路s3内，液压油流经左侧的流量调节阀的第二单向阀后分支为两路。其中一路经过第一进油通道流入至蓄能器40内，另一支路的液压油流向无杆腔111。

无杆腔111内的液压油推动活塞杆120朝向有杆腔112运动，从而活塞杆120可以推动尾门911旋转关闭。同时，有杆腔112内的液压油被挤压流出。从有杆腔112流出的液压油经过右侧的流量调节阀的节流元件进行流量控制，并经右侧的液压油路s3流向换向阀20，并依次经过换向阀20的第二油口C2和回油口B返回至油箱912内。由此，液压控制系统100实现垃圾车900尾门911的关闭的控制。

结合图11和图27所示，当液压控制系统100处于无动作状态时，即泵体913不运行时，双液控液压锁30处于锁定状态，中间阀芯331位于中间位置，两个单向阀芯320堵住对应的连通开口360，两条液压油路s3处于断开状态。如图11所示，此时，换向阀20切换至中间状态，换向阀20的第一油口C1和第二油口C2均与油箱912连接。此时，由于油缸10与油箱912之间不连通，因此，尾门911无法打开或关闭。

如图12所示，当液压控制系统100处于防松工作状态时，蓄能器40内的液压油经过第一通道s1流向无杆腔111，从而对活塞杆120产生从无杆腔111向有杆腔112推动的推力，由此，活塞杆120可以将尾门911牢牢关住，有效防止了尾门911的松动。

如图13所示，当液压控制系统100发生故障，如泵体913发生故障时。液压控制系统100启动应急工作状态。结合图13和图28所示，当液压控制系统100处于应急工作状态时。蓄能器40内的液压油从第一先导油路f1和第二先导油路f2流入至双液控液压锁30，结合图18所示，先导油支路312内的液压油推动定位装置350的移动件351伸入对应的定位孔3311内，以限制中间阀芯331的移动。同时，先导油支路312内的液压油推动单向阀芯320朝向远离中间阀芯331的方向移动，从而使连通开口360打开，两条液压油路s3连通。从而使油缸10与油箱912处于连通状态。此时，操作员可以手动打开或关闭尾门911。

当需要对蓄能器40内的液压油进行泄压时，可以同时打开泄压油路s2上的第二控制阀421，蓄能器40内的液压油可以经过换向阀20流入至油箱912内，完成对蓄能器40的泄压。

由此，通过液压控制系统100可以方便、可靠地控制尾门911的打开和关闭。通过设置连通蓄能器和双液控液压锁的第一先导油路和第二先导油路，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到先导油支路312内，以驱动双液控液压锁30的液压油路s3的导通，从而可以使缸体110和油箱912导通。由此，操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门911，从而提高了垃圾车900运行的稳定性和可靠性。

实施例三：

如图21-图26所示，与实施例二不同的是，在该实施例中，液压控制系统100设置有切换控制阀60、切换阀70和第三先导油路f3。其中，第一先导油路f1、第二先导油路f2和第三先导油路f3均通过切换控制阀60与蓄能器40连接。切换控制阀60、切换阀70和第三先导油路f3的运行远离与实施例一中的相同，不再赘述。

下面参照图22-图26详细描述本实施例中液压控制系统100的不同工作状态。

结合图22和图28所示，当液压控制系统100控制尾门911打开时。此时，换向阀20切换至第一状态，换向阀20的进油口A与第二油口C2连通，换向阀20的回油口B与第一油口C1连通。在泵体913的作用下，油箱912中的液压油依次经过换向阀20的进油口A和第二油口C2流入到双液控液压锁30的右侧的液压油路s3内，并经过流量调节阀的第二单向阀流向有杆腔112。

有杆腔112内的液压油推动活塞杆120朝向无杆腔111运动，从而活塞杆120可以拉动尾门911旋转打开。同时，无杆腔111内的液压油被挤压流出无杆腔111。从无杆腔111流出的液压油一部分经过第一进油通道流入到蓄能器40内，另一部分液压油经过左侧的流量调节阀的节流元件进行流量控制，并经左侧的液压油路s3流向换向阀20，并依次经过换向阀20的第一油口C1和回油口B返回至油箱912内。由此，液压控制系统100实现垃圾车900尾门911的打开的控制。

结合图23和图28所示，当液压控制系统100控制尾门911关闭时。此时，换向阀20切换至第二状态。换向阀20的进油口A与第一油口C1连通，换向阀20的回油口B与第二油口C2连通。在泵体913的作用下，油箱912中的液压油依次经过换向阀20的进油口A和第一油口C1流入到双液控液压锁30的左侧的液压油路s3内，液压油流经左侧的流量调节阀的第二单向阀后分支为两路。其中一路经过第一进油通道流入至蓄能器40内，另一支路的液压油流向无杆腔111。

无杆腔111内的液压油推动活塞杆120朝向有杆腔112运动，从而活塞杆120可以推动尾门911旋转关闭。同时，有杆腔112内的液压油被挤压流出。从有杆腔112流出的液压油经过右侧的流量调节阀的节流元件进行流量控制，并经右侧的液压油路s3流向换向阀20，并依次经过换向阀20的第二油口C2和回油口B返回至油箱912内。由此，液压控制系统100实现垃圾车900尾门911的关闭的控制。

结合图24和图28所示，当液压控制系统100处于无动作状态时，即泵体913不运行时。此时，双液控液压锁30处于锁定状态，中间阀芯331位于中间位置，两个单向阀芯320堵住对应的连通开口360，两条液压油路s3处于断开状态。如图24所示，此时，换向阀20切换至中间状态，换向阀20的第一油口C1和第二油口C2均与油箱912连接。此时，由于油缸10与油箱912之间不连通，因此，尾门911无法打开或关闭。

如图25所示，当液压控制系统100处于防松工作状态时，蓄能器40内的液压油经过第一通道s1流向无杆腔111，从而对活塞杆120产生从无杆腔111向有杆腔112推动的推力，由此，活塞杆120可以将尾门911牢牢关住，有效防止了尾门911的松动。

当液压控制系统100发生故障，如泵体913发生故障时。液压控制系统100启动应急工作状态。如图26所示，当液压控制系统100处于应急工作状态时时。此时，蓄能器40内的液压油经过第一通道s1流向切换阀70，并分成两条支路。其中一条支路的液压油经过切换阀70流入到有杆腔112内。结合图28所示，流入到有杆腔112内的液压油朝向无杆腔111的方向推动活塞杆120，从而可以通过活塞杆120拉动挂钩9110打开。

同时另一条支路的液压油流向第一先导油路f1、第二先导油路f2和第三先导油路f3。由于第二先导油路f2和第三先导油路f3上设有液阻。因此，第二先导油路f2和第三先导油路f3内的液压油延时流入到第二切换件32和切换阀70，从而控制第二切换件32处于双向导通状态，使切换阀70处于关闭状态。而第一先导油路f1内的液压油流入第一切换件31内，使第一切换件31处于双向导通状态。由此，实现了油缸10与油箱912之间的导通，从而可以使操作人员手动打开或关闭尾门911。

需要说明的是，当需要对蓄能器40内的液压油进行泄压时，可以同时打开泄压油路s2上的第二控制阀421，蓄能器40内的液压油可以经过换向阀20流入至油箱912内，完成对蓄能器40的泄压。

由此，通过液压控制系统100可以方便、可靠地控制尾门911的打开和关闭。通过设置连通蓄能器40和双液控液压锁30的第一先导油路f1和第二先导油路f2，可以通过将蓄能器40内的液压油流入到先导油支路312内，以驱动双液控液压锁30的液压油路s3的导通，从而可以使缸体110和油箱912导通。由此，操作人员可以通过手动或其他方式打开或关闭尾门911，从而提高了垃圾车900运行的稳定性和可靠性。而且，可以通过蓄能器40内的液压油驱动挂钩9110打开，提高了尾门911开启的便利性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种液压控制系统，所述液压控制系统包括：

油缸，所述油缸包括缸体和活塞杆，所述活塞杆可往复移动地设在所述缸体内以将所述缸体内分隔成无杆腔和有杆腔；

换向阀，所述换向阀具有第一状态、中间状态和第二状态，所述换向阀具有进油口、回油口、第一油口和第二油口，所述进油口与泵体的输出口相连，所述泵体与油箱相连，所述回油口与所述油箱连通，所述换向阀在所述第一状态时，所述进油口与所述第二油口连通，所述回油口与所述第一油口连通，所述换向阀在所述第二状态时，所述进油口与所述第一油口连通，所述回油口与所述第二油口连通，所述换向阀切换至中间状态时，所述第一油口和所述第二油口均与所述回油口连通；

流路切换组件，所述流路切换组件包括第一切换件和第二切换件，所述第一切换件的两端分别与所述第一油口和所述无杆腔相连，所述第二切换件的两端分别与所述第二油口和所述有杆腔相连，所述第一切换件具有第一先导油路，所述第二切换件具有第二先导油路，所述流路切换组件被构造成在所述第一先导油路和所述第二先导油路未进油时所述第一切换件和所述第二切换件的导通方向相反，所述第一切换件被构造成在所述第一先导油路进油时双向导通，所述第二切换件被构造成在所述第二先导油路进油时双向导通或单向导通；

蓄能器，所述蓄能器的油路接口通过第一通道与所述无杆腔相连，所述第一先导油路和所述第二先导油路分别与所述蓄能器相连；

防松切换件，所述防松切换件被构造成在第一流通状态和第二流通状态之间切换，所述防松切换件串联在在所述第一通道上，在所述第一流通状态时液压油流向所述蓄能器，在所述第二流通状态时所述蓄能器内的液压油流向所述无杆腔。

2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括：

切换控制阀，所述切换控制阀包括第一阀口、第二阀口和第三阀口，所述第一阀口与所述油路接口相连，所述第二阀口与所述油箱相连，所述第三阀口与所述有杆腔相连，所述切换控制阀包括第一切换位和第二切换位，在所述第一切换位所述第三阀口与所述第二阀口相连，在所述第二切换位所述第三阀口与所述第一阀口相连；

具有开闭状态的切换阀，所述切换阀串联在所述第三阀口和所述有杆腔之间。

3.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，所述切换阀为第一液控关型单向阀，所述第一液控关型单向阀具有第三先导油路，所述第三先导油路未进油时所述切换阀在从所述第三阀口到所述有杆腔的方向单向导通，所述第三先导油路进油时所述第一液控关型单向阀关闭，所述第三先导油路通过先导控制元件与所述第三阀口相连。

4.根据权利要求3所述的液压控制系统，其特征在于，所述先导控制元件为节流元件。

5.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，所述切换控制阀还包括第三切换位，在所述第三切换位所述第三阀口与所述第一阀口和所述第二阀口均不连通。

6.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括与所述防松切换件并联的第一控制阀，所述第一控制阀具有打开或关闭状态。

7.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一切换件为液控开型单向阀，所述第一先导油路与所述第二油口相连，所述第一先导油路未进油时，所述液控开型单向阀在从第一油口到所述无杆腔的方向单向导通，所述第一先导油路进油时所述液控开型单向阀反向导通；

所述第二切换件包括并联连接的第二液控关型单向阀和第一单向阀，所述第二液控关型单向阀具有所述第二先导油路，所述第二先导油路进油时所述第二液控关型单向阀关闭，所述第二先导油路未进油时所述第二液控关型单向阀在从所述有杆腔到所述第二油口的方向单向导通，所述第一单向阀在从所述第二油口到所述有杆腔的方向单向导通。

8.根据权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述第二液控关型单向阀具有弹性元件，所述第二液控关型单向阀被构造成在所述第二先导油路未进油时克服所述弹性元件的弹性力后所述第二液控关型单向阀在从所述有杆腔到所述第二油口的方向单向导通。

9.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述油路接口通过泄压油路与所述油箱相连，所述泄压油路上串联有具有开闭状态的第二控制阀。

10.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述流路切换组件为双液控液压锁，所述双液控液压锁包括阀体和两个单向阀芯，所述阀体内设有两条液压油路，所述两条液压油路分别一一对应与两个所述单向阀芯配合以限定出所述第一切换件和所述第二切换件，所述双液控液压锁被构造成当其中一条所述液压油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时另一个所述单向阀芯同步移动，两条所述液压油路导通；当所述第一先导油路和/或所述第二先导油路进油以推动相应侧的所述单向阀芯移动时，两个所述单向阀芯互不影响。

11.根据权利要求10所述的液压控制系统，其特征在于，所述阀体内设有中间腔和两个阀腔，每个所述阀腔通过连通开口与所述中间腔连通以形成一条所述液压油路，所述中间腔的周壁上设有两个第一腔口，每个所述阀腔设有第二腔口和先导腔口；

所述两个单向阀芯分别一一对应地设在所述两个阀腔内，每个所述单向阀芯可移动地设在所述阀腔内以打开或关闭所述连通开口，每个所述单向阀芯与相应的所述阀腔配合以将所述阀腔分隔成第一油腔、第二油腔和安装腔，所述第一油腔和所述第二油腔互不连通，所述第一油腔和所述安装腔互不连通，每个所述先导腔口与相应侧的所述第一油腔连通以形成所述第一先导油路或所述第二先导油路，所述第二腔口与所述第二油腔连通，每个所述安装腔内设有第一弹性件，所述第一弹性件与所述单向阀芯和所述阀体相连以常驱动相应的所述单向阀芯朝向所述连通开口移动以关闭所述连通开口；

所述双液控液压锁还包括中间阀芯和定位装置，所述中间阀芯可移动地设在所述中间腔内；所述定位装置设在所述阀体上且与所述中间阀芯配合或者脱离，其中当所述定位装置与所述中间阀芯配合时以定位所述中间阀芯的位置；当所述定位装置与所述中间阀芯脱离时，所述中间阀芯移动以推动其中一个所述单向阀芯移动以打开相应侧的所述连通开口。

12.根据权利要求11所述的液压控制系统，其特征在于，所述阀体上设有多个容纳腔，所述定位装置包括：移动件和第二弹性件，每个所述容纳腔内设有所述移动件和所述第二弹性件，每个所述容纳腔设有与所述中间腔连通的伸出口，每个所述移动件与相应的所述容纳腔的侧壁配合以限定出互不连通的第一腔室和第二腔室，每个所述第一油腔与至少一个所述第一腔室连通，所述第二弹性件设在所述第二腔室内且与所述移动件相连以常推动所述移动件朝远离所述伸出口的方向移动，所述中间阀芯上设有多个定位孔，所述移动件可伸出所述伸出口以伸入到所述定位孔内以定位所述中间阀芯。

13.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一油口和所述无杆腔之间串联有第一流量调节阀。

14.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第二油口与所述有杆腔之间串联有第二流量调节阀。

15.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，还包括用于检测所述蓄能器的储油量的检测装置，当所述检测装置检测到所述蓄能器内的液压油达到设定值时，控制所述泵体停止。

16.根据权利要求1-15中任一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述换向阀具有手动切换件，所述手动切换件被触发时控制所述换向阀切换状态。

17.一种垃圾车，其特征在于，包括：

车体，所述车体上设有可转动的尾门；

油箱，所述油箱设在所述车体上，所述油箱与泵体相连；

液压控制系统，所述液压控制系统为根据权利要求1-16中任一项所述的液压控制系统，所述活塞杆与所述尾门相连以驱动所述尾门转动。

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