CN110744647A - 一种集装箱底板和制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集装箱底板和制作方法。集装箱底板包括沿集装箱底板的厚度方向由上至下布置的面层、芯层和底层，芯层包括基板和位于基板两侧的封板，基板包括填充在面层、底层和封板围成的区域中的多个竹篾，封板的侧表面构造为集装箱底板的侧表面的一部分，以避免竹篾的侧面外露。根据本发明的集装箱底板，多个竹篾填充在面层、底层和封板围成的区域中，封板的侧表面构造为集装箱底板的侧表面的一部分，避免竹篾的侧面外露，解决了集装箱底板的板边缝隙较多的问题，修补难度大大降低，减少人工耗费，提高效率。

Description

一种集装箱底板和制作方法

技术领域

本发明总地涉及木材加工技术领域，更具体地涉及一种集装箱底板和制作方法。

背景技术

现有的集装箱底板包括全木质的集装箱底板和竹木复合集装箱底板。全木的集装箱底板需要消耗大量的硬质木材，硬质木材的生长周期长，大量的砍伐对环境造成了非常恶劣的影响。随着人类对环境保护的日益重视，木质的集装箱底板慢慢在退出市场，由竹木复合集装箱底板来进行取代。

竹木复合集装箱底板包括竹帘和木单板，竹帘和木单板可以依次交替布置且复合在一起，也可以将多层竹帘与少量木单板层叠在一起。竹帘通常由竹篾制成，但由于竹篾的宽度较小，造成竹篾和竹篾之间的缝隙多，生产过程中多层竹帘叠在一起会出现竹篾之间的缝隙刚好叠在一个位置的现象，这样使得集装箱底板在裁边后板边缝隙很多，修补难度大，耗费很多人工，效率很低，而且修补后不整齐，客户难接受。

因此，需要提供一种集装箱底板和制作方法，以至少部分地解决上述问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为了至少部分地解决上述问题，根据本发明的第一方面，提供了一种集装箱底板，所述集装箱底板包括沿所述集装箱底板的厚度方向由上至下布置的面层、芯层和底层，所述芯层包括基板和位于所述基板两侧的封板，所述基板包括填充在所述面层、所述底层和所述封板围成的区域中的多个竹篾，所述封板的侧表面构造为所述集装箱底板的侧表面的一部分，以避免所述竹篾的侧面外露。

根据本发明的集装箱底板，多个竹篾填充在面层、底层和封板围成的区域中，封板的侧表面构造为集装箱底板的侧表面的一部分，避免竹篾的侧面外露，解决了集装箱底板的板边缝隙较多的问题，修补难度大大降低，减少人工耗费，提高效率。

可选地，所述封板包括竹条，所述竹条的宽度方向与所述集装箱底板的厚度方向平行。由此可以保证多个竹篾的侧面不外露。

可选地，所述竹条的沿所述集装箱底板的厚度方向的尺寸为24-26mm，所述竹条的沿水平方向的尺寸为5mm～8mm。这样，可以保证多个竹篾的侧面不外露，集装箱底板的边缘平整。

可选地，还包括夹层，所述夹层位于所述芯层和所述面层之间和/或所述芯层和所述底层之间。由此保证集装箱底板的平整度。

可选地，所述面层和/或所述底层由第一木单板制成，所述夹层由第二木单板制成，所述第一木单板的纹理方向与所述第二木单板的纹理方向大致垂直。这样，可以提高集装箱底板的结构强度和板面平整度，从而使得集装箱底板性能稳定，强度高和弹性模量大。

可选地，所述多个竹篾编织形成竹帘，多个所述竹帘沿所述厚度方向排布。由此，可以使得多个竹篾整齐排列，便于操作。

本发明还提供一种制作方法，用于制造集装箱底板，包括：

步骤一：将竹筒开片制成竹篾，将竹筒开片并去掉竹青和竹黄制成竹条；

步骤二：木单板、多个所述竹篾和另一木单板放置在操作台上且沿所述操作台的高度方向依次布置，两个所述竹条分别位于所述多个竹篾的沿水平方向的两侧，两个边条分别位于所述两个竹条的各自远离彼此的一侧；

步骤三：将所述木单板、所述多个竹篾、所述竹条、所述边条和所述另一木单板热压成型，以形成所述集装箱底板。

根据本发明的制作方法，用于制造集装箱底板，多个竹篾填充在至少两个木单板和竹条围成的区域中，避免竹篾的侧面外露，解决了集装箱底板的板边缝隙较多的问题，修补难度大大降低，减少人工耗费，提高效率。

可选地，在所述步骤三之后还包括步骤四：裁切所述集装箱底板的位于所述竹条的第一侧表面和第二侧表面之间的部分，所述第一侧表面靠近所述竹篾且第二侧表面远离竹篾。

这样，板边切面刚好切在竹条上，构造为集装箱底板的侧表面的一部分的竹条的侧表面为裁切后的竹条的侧表面，避开了竹篾之间的缝隙，集装箱底板的板边完全无需修补。

可选地，所述边条由所述集装箱底板裁切后的部分形成。这样提高了材料的利用率，降低了成本。

可选地，在步骤一之后还包括步骤五：将烘干后的所述竹篾浸胶后进行再烘干，将烘干后的所述竹条浸胶或刷胶后进行再烘干。这样，提高集装箱底板的结构强度。

可选地，所述边条的沿所述集装箱底板的厚度方向的尺寸为24-26mm，所述边条的沿所述集装箱底板的宽度方向的尺寸为25mm，由此控制边条的宽度，以保证后续裁切过程中裁切工具能够裁切竹条。

可选地，步骤一还包括，将所述多个竹篾编织形成竹帘。由此，可以使得多个竹篾整齐排列，便于操作。

附图说明

本发明的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施方式及其描述，用来解释本发明的装置及原理。在附图中，

图1为根据本发明的第一集装箱底板的部分的纵截面示意图；以及

图2为根据本发明的第二集装箱底板的部分的纵截面示意图。

附图标记说明：

100：第一集装箱底板 101：第二集装箱底板

110：面层 120：底层

130：芯层 131：基板

132：封板 140：边条

151：第一夹层 152：第二夹层

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的结构，以便阐释本发明。显然，本发明的施行并不限定于该技术领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式，不应当解释为局限于这里提出的实施方式。

应当理解的是，在此使用的术语的目的仅在于描述具体实施方式并且不作为本发明的限制，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也意图包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。本发明中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并非限制。

本发明中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其他含义，例如特定的顺序等。而且，例如，术语“第一部件”其本身不暗示“第二部件”的存在，术语“第二部件”本身不暗示“第一部件”的存在。

以下，将参照附图对本发明的具体实施方式进行更详细地说明，这些附图示出了本发明的代表实施方式，并不是限定本发明。

为了使得集装箱底板具有良好的抗震、耐冲击、耐气候、耐老化等性能，如图2所示，本发明提供一种集装箱底板，集装箱底板可以由多个竹条和木单板复合热压成型，并且集装箱底板的边缘平整，不暴露内部的竹条。

具体地，集装箱底板包括面层、芯层和底层，为了与图2所示的结构相对应，以下以第二集装箱底板代替集装箱底板进行描述。面层110、芯层130和底层120沿第二集装箱底板101的厚度方向由上至下布置。芯层130包括基板131，基板131包括多个竹篾，竹篾可以由竹筒开片加工形成。

芯层130还包括封板132，封板132位于基板131的两侧。可选地，封板132的长度方向与竹篾的长度方向平行。为了便于描述，下面以封板132与竹篾的长度方向平行为基准进行描述。

竹篾的长度方向和宽度方向与水平方向大致平行，第二集装箱底板101的长度方向和宽度方向与水平方向相平行，第二集装箱底板101的厚度方向D1与水平方向相垂直。为了便于描述，竹篾的长度方向可以为大致垂直于纸面的方向，第二集装箱底板101的宽度方向D2与竹篾的长度方向垂直。竹篾的厚度方向与第二集装箱底板101的厚度方向D1大致平行，多个竹篾能够沿第二集装箱底板101的厚度方向D1层叠布置。多个竹篾沿第二集装箱底板101的宽度方向D2排布，为了使得页面整洁，同一层的多个竹篾之间的缝隙省略示出。也就是说，芯层130包括沿第二集装箱底板101的厚度方向D1排布的多个竹篾，芯层130还包括沿第二集装箱底板101的宽度方向D2排布的多个竹篾。

封板132可以沿第二集装箱底板101的宽度方向D2设置在基板131的两侧，从而便于定位多个竹篾。多个竹篾可以填充在面层110、底层120和封板132围成的区域中。在图1和图2中，图中示意性地显示多个竹篾规则地填充在围成的区域中。

封板132可以布置在基板131的沿第二集装箱底板101的宽度方向D2的两侧，封板132的侧表面可以构造为第二集装箱底板101的侧表面的一部分。多个竹篾填充在面层110、底层120和封板132围成的区域中，封板132可以避免竹篾暴露，尤其是可以避免竹篾的侧面外露。

根据本发明的集装箱底板，多个竹篾填充在面层、底层和封板围成的区域中，封板的侧表面构造为集装箱底板的侧表面的一部分，避免竹篾外露，解决了集装箱底板的板边缝隙较多的问题，修补难度大大降低，减少人工耗费，提高效率。

面层110、底层120、封板132和多个竹篾可以通过热压的方式连接在一起，形成第二集装箱底板101，从而提高第二集装箱底板101的结构强度。

在一种可选地实施方式中，多个竹篾可以编织形成竹帘，竹帘的厚度方向与第二集装箱底板的厚度方向大致平行。多个竹帘沿第二集装箱底板101的厚度方向排布，比如多个竹帘沿第二集装箱底板101的厚度方向在面层110、封板132和底层120围成的区域中层叠布置。

在另一种可选地实施方式中，多个散竹篾可以不规则地填充在围成的区域中。为了保证生产时多个散竹篾的用量，可以将多个散竹篾先称好重量，以使得多个散竹篾的重量达到预定重量，已达到预定重量的多个散竹篾被捆成小捆。在生产集装箱底板时，先在操作台上铺好底层，多捆竹篾放置在底层之上，再将小捆的竹篾松开，使得多个散竹篾摊平。

进一步地，封板132包括竹条，竹条也可以由竹筒开片形成。竹条的形状可以构造为长方体。为了保证竹条与竹篾能够很好地连接在一起，能够在加工竹条的过程中，竹条可以去青去黄，从而便于竹条与竹篾胶合在一起。竹子沿径向从外向内依次为竹青、竹肉和竹黄，优选地，为了保证多个竹条能够很好地连接在一起，能够在加工竹条的过程中，竹条可以去青去黄，去青去黄后的竹条便于涂覆胶水。

在本实施方式中，“去青”指的是去除竹青，是指从竹材的外表面去除一定厚度的材料，换言之，从竹青一侧去除一定厚度的表层(包括竹青和少量的竹肉)。在本实施方式中，“去黄”指的是去除竹黄，是指从竹材的内表面去除一定厚度的材料，换言之，从竹黄一侧去除一定厚度的内壁层(包括竹黄和少量的竹肉)。已去青去黄的多个竹条容易胶合在一起，从而提高多个竹条之间的连接强度，避免多个竹条之间连接不牢固。

当然，在另一种可选地实施方式中，封板132可以由木板制成，以便于选材。

竹条的宽度方向可以与第二集装箱底板101的厚度方向D1平行，竹条的厚度方向可以与第二集装箱底板101的宽度方向D2大致平行。竹条的沿竹条的宽度方向(第二集装箱底板101的厚度方向D1)的尺寸大于竹条沿竹条的厚度方向(第二集装箱底板101的宽度方向D2)的尺寸。由此可以保证多个竹篾的侧面不外露。

竹条的沿第二集装箱底板101的厚度方向D1的尺寸为24mm～26mm，优选地，竹条的沿第二集装箱底板101的厚度方向D1的尺寸可以为25mm，从而保证在热压后，多个竹篾在水平方向的投影均位于竹条之内，以防止竹篾暴露，从而保证第二集装箱底板101的边缘平整。

竹条可以沿第二集装箱底板101的宽度方向D2布置在基板131的两侧，竹条的长度方向与第二集装箱底板101的长度方向大致平行，竹条的长度方向可以与第二集装箱底板101的宽度方向D2大致垂直。在图1所示的第一集装箱底板100(第一集装箱底板100为未裁边之前的集装箱底板，下文将对第一集装箱底板100进行描述)中，竹条的沿水平方向(集装箱底板的宽度方向)的尺寸至少为6mm，由此使得竹条沿水平方向具有足够的厚度，以能够保证在裁边时裁切工具裁切到竹条上，从而防止竹篾在裁边后暴露。

进一步地，为了保证第二集装箱底板101的顶部的平整度，第二集装箱底板101还包括第一夹层151，第一夹层151可以沿第二集装箱底板101的厚度方向D1位于芯层130和面层110之间。为了加强封板132、基板131和第一夹层151之间的连接强度，封板132沿第二集装箱底板101的厚度方向D1的投影不超过第一夹层151，即封板132的上表面与第一夹层151的下表面可以粘结在一起。

为了保证第二集装箱底板101的底部的平整度，第二集装箱底板101还包括第二夹层152，第二夹层152可以沿第二集装箱底板101的厚度方向D1位于芯层130和底层120之间。为了加强封板132、基板131和第二夹层152之间的连接强度，封板132沿第二集装箱底板101的厚度方向D1的投影不超过第二夹层152，即封板132的下表面与第二夹层152的上表面可以粘结在一起。

更进一步地，面层110可以由第一木单板制成，底层120可以由第一木单板制成，制成面层110和底层120的木单板的材质和纹理方向均可以相同。夹层(第一夹层151和第二夹层152)可以由第二木单板制成，第一木单板的纹理方向与第二木单板的纹理方向大致垂直。这样，可以提高第二集装箱底板101的结构强度，也能够提高第二集装箱底板101的板面平整度，从而使得第二集装箱底板101性能稳定，强度高和弹性模量大。

在本实施方式中，面层110还可以由多个第一木单板拼接或搭接形成，底层120也可以由多个第一木单板拼接或搭接形成，夹层可以由多个第二木单板拼接或搭接，由此提高结构强度。

本发明还提供一种制作方法，用于制造集装箱底板。下面对于制作方法进行描述。

步骤S101：将竹筒开片制成竹篾，将竹筒开片并去掉竹青和竹黄制成竹条。

竹筒可以沿竹筒的长度方向开片制成竹篾。竹篾的沿竹篾的厚度方向的尺寸为1.5mm～3mm。

竹筒可以开片并用平刨机去掉竹青和竹黄以制成竹条。竹条的沿竹条的厚度方向的尺寸为5mm～8mm，优选地，竹条的沿竹条的厚度方向的尺寸至少为6mm，以保证后续裁切过程中裁切工具能够裁切竹条。竹条的沿竹条的宽度方向的尺寸为24mm～26mm，优选地，竹条的沿竹条的宽度方向的尺寸为26mm。由此控制竹条的宽度，保证竹条的强度。

步骤S102：将竹篾和竹条进行烘干，烘干后的竹篾浸胶后进行再烘干，将竹条浸胶或刷胶后进行再烘干。

多个竹篾和竹条可以先进行烘干，以降低竹篾和竹条的自身的含水量，从而便于对竹篾和竹条涂覆胶水。烘干后的多个竹篾可以编织形成竹帘，为了使得表述统一，下文再对竹帘进行描述。

烘干后的多个竹篾可以浸胶，以提高黏性。烘干后的多个竹条可以浸胶，以提高黏性。如果浸胶后的多个竹篾和多个竹条的含水率较大胶含量较小，那么将浸胶后的多个竹篾和多个竹条进行再烘干，从而提高胶含量，从而提高黏性。

烘干后的多个竹条可以刷胶，以提高黏性。刷胶后的多个竹条的含水率较大胶含量较小，将刷胶后的多个竹条进行再烘干，从而提高胶含量，从而提高黏性。

步骤S103：木单板、多个竹篾和另一木单板放置在操作台上且沿操作台的高度方向依次布置，两个竹条分别位于多个竹篾的沿水平方向的两侧，两个边条分别位于两个竹条的各自远离彼此的一侧。

如图1所示，在排板时，木单板、竹篾和竹条可以放置在操作台上。竹篾可以为相互之间未编织在一起的散竹篾，也可以为编织而成的竹帘。操作台可以为常用的托盘，操作台的相反的两侧可以设置有向上突出的限位件，限位件之间的距离与集装箱底板的宽度方向的尺寸大致相匹配。这样，木单板、竹篾和竹条的板坯铺装的有效宽度达到集装箱底板要求的尺寸宽度即可。

当然，操作台的任一侧均可以设置有多个限位件，以便于阻挡木单板和竹篾从操作台上滚落。第一木单板、多个竹篾和另一个第一木单板按工艺铺装，即第一木单板、多个竹篾和另一个第一木单板放置在操作台上且沿操作台的高度方向依次布置，从而使得铺装宽度达到集装箱底板要求的尺寸。操作台的高度方向可以与集装箱底板的高度方向相平行。

当然，第一木单板和竹篾之间还可以设置有第二木单板，第二木单板既可以位于多个竹篾的上方，又可以位于多个竹篾的下方。第一木单板的纹理方向与第二木单板的纹理方向大致垂直，第一木单板的纹理方向与第二木单板的纹理方向形成大致十字交错的支撑结构，从而提高集装箱的结构强度，保证集装箱底板的板面平整度。第二木单板的纹理方向可以与竹篾的长度方向大致垂直，第二木单板的纹理方向与竹篾的长度方向形成大致十字交错的支撑结构，从而提高集装箱底板的结构强度。

两个竹条分别位于多个竹篾沿水平方向的两侧。操作台的高度方向与水平方向相垂直。竹篾可以为已烘干的涂覆有胶水的竹篾，竹条可以为已烘干的涂覆有胶水的竹条。两个竹条可以位于多个竹篾沿集装箱底板的宽度方向的两侧。

竹条位于限位件和多个竹篾之间，由此，防止竹条从操作台上滚落，也防止竹篾沿水平方向朝向限位件的方向超出竹条。竹条可以嵌入限位件和多个竹篾之间，从而便于定位竹条的位置。竹条沿操作台的高度方向的投影均位于木单板(第一木单板和第二木单板)之内，木单板可以为整幅面板材，也可以由多个小幅面板材拼接或搭接形成。

进一步地，两个边条140还分别可以位于两个竹条的各自远离彼此的一侧，两个边条140可以沿水平方向相对布置。边条140可以嵌入竹条和限位件之间，从而增加竹条和限位件之间的间距，便于后续的加工裁切。操作台上还可以设置有红外线定位装置，红外线定位装置用于定位竹条的位置，以便于后续的加工裁切。

步骤S104：将木单板、多个竹篾、竹条、边条和另一木单板热压成型，以形成集装箱底板。

操作台上已铺装好木单板、多个竹篾、竹条、边条140和另一木单板，竹篾和竹条已涂覆有胶水。木单板(第一木单板和第二木单板)、多个竹篾、竹条、边条140和另一木单板(第二木单板和第一木单板)热压成型，以形成第一集装箱底板100。由此，第一集装箱底板100的多个竹篾填充在至少两个木单板和竹条围成的区域中，避免竹篾暴露，尤其是避免竹篾的侧面外露，避免了集装箱底板的板边缝隙较多，修补难度小，减少人工耗费，提高效率。

步骤S105：裁切集装箱底板的位于竹条的第一侧表面和第二侧表面之间的部分，第一侧表面靠近竹篾且第二侧表面远离竹篾。

第一集装箱底板100的边缘会不规则，因此，对第一集装箱底板100进行裁边。竹条包括沿水平方向相反的第一侧表面和第二侧表面，其中，竹条的第一侧表面靠近竹篾，竹条的第二侧表面远离竹篾。

为了保证竹条的侧表面能够构造为集装箱底板的侧表面的一部分，裁切工具裁切第一集装箱底板100的位于竹条的第一侧表面和第二侧表面之间的部分，以形成第二集装箱底板101。也就是说，热压后的第一集装箱底板100在裁边时，裁切工具刚好裁在嵌入的竹条上，这样，板边切面刚好切在竹条上，构造为集装箱底板的侧表面的一部分的竹条的侧表面为裁切后的竹条的侧表面，完美避开了竹篾之间的缝隙，集装箱底板的板边完全无需修补，既美观又能节省大量的人工，满足客户的要求。

步骤S101还包括：将多个竹篾编织形成竹帘。

多个竹篾可以先进行烘干，以降低竹篾的自身的含水量。烘干后的多个竹篾可以编织形成竹帘。

竹帘可以浸胶，以提高黏性。如果浸胶后的竹帘的含水率较大胶含量较小，那么将浸胶后的竹帘进行再烘干，从而提高胶含量，从而提高黏性。

在排板时，木单板、竹帘和竹条可以放置在操作台上，木单板、竹帘和竹条的板坯铺装的有效宽度达到集装箱底板要求的尺寸宽度。比如，第一木单板、多个竹帘和另一个第一木单板可以放置在操作台上且沿操作台的高度方向依次布置，第一木单板、多个竹帘和另一个第一木单板的铺装宽度达到集装箱底板要求的尺寸。

当然，第一木单板和竹帘之间还可以设置有第二木单板，第二木单板既可以位于竹帘的上方，又可以位于竹帘的下方。第一木单板和第二木单板的布置方式和结构与上述的第一木单板和第二木单板的布置方式和结构相类似，此处将不再赘述。

两个竹条分别位于竹帘的沿水平方向的两侧。竹条与竹帘之间的布置方式与上述的竹条与散竹篾之间的布置方式相类似，此处将不再赘述。

进一步地，为了节约材料，边条140可以由集装箱底板裁切后的部分形成，以实现材料的循环使用，提高了材料的利用率，降低了成本。譬如，边条140可以由集装箱底板裁切下的部分板条制成。现有的集装箱底板裁切下来的板条也可以形成边条140，即板条不包括竹条。

裁切集装箱底板裁切下的板条的表面具有覆膜纸，为了避免覆膜纸影响边条与竹条的连接强度，将覆膜纸铣去。板条还具有毛边，将板条的具有毛边的部分裁切掉，以加工形成边条140。边条140沿集装箱底板的厚度方向的尺寸为24mm～26mm，优选地，边条140的沿集装箱底板的厚度方向的尺寸为25mm，从而保证边条140与竹条的沿集装箱底板的厚度方向的尺寸相匹配，从而便于定位竹条。由此控制边条的宽度，以保证后续裁切过程中裁切工具能够裁切竹条。

为了提高边条140与竹条的连接强度，边条140可以浸胶，以提高黏性。如果浸胶后的边条140的含水率较大胶含量较小，那么将浸胶后的边条140进行烘干，从而提高胶含量，从而提高黏性。当然，边条140还可以刷胶，相应地，根据刷胶后的边条140的含胶量的多少，再决定是否进行烘干，最终使得边条140具有足够的黏性，以使得边条140与竹条粘合在一起。

当然，上述的边条与竹条的连接步骤可以在竹条嵌入限位件和多个竹篾之前完成。竹条可以先与边条140粘合在一起，再共同嵌入限位件和多个竹篾之间，以简化操作步骤，提高效率，保证竹条位于预定位置处，从而使得裁切工具能够准确地裁切到竹条的第一侧表面和第二侧表面之间的部分。

裁边后形成的第二集装箱底板101可以再依次进行开榫和涂覆油漆，以形成符合要求的集装箱底板。最终将符合要求的集装箱底板进行组包和入库处理，以便于输送。

根据本发明的制作方法，用于制造集装箱底板，多个竹篾填充在至少两个木单板和竹条围成的区域中，避免竹篾暴露，避免了集装箱底板的板边缝隙较多，修补难度小，减少人工耗费，提高效率。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“部”、“件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其他特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本发明并不局限于上述实施方式，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。本发明的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

Claims (10)

1.一种集装箱底板，其特征在于，所述集装箱底板包括沿所述集装箱底板的厚度方向由上至下布置的面层、芯层和底层，所述芯层包括基板和位于所述基板两侧的封板，所述基板包括填充在所述面层、所述底层和所述封板围成的区域中的多个竹篾，所述封板的侧表面构造为所述集装箱底板的侧表面的一部分，以避免所述竹篾的侧面外露。

2.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，所述封板包括竹条，所述竹条的宽度方向与所述集装箱底板的厚度方向平行。

3.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，还包括夹层，所述夹层位于所述芯层和所述面层之间和/或所述芯层和所述底层之间。

4.根据权利要求3所述的集装箱底板，其特征在于，所述面层和/或所述底层由第一木单板制成，所述夹层由第二木单板制成，所述第一木单板的纹理方向与所述第二木单板的纹理方向大致垂直。

5.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，所述多个竹篾编织形成竹帘，多个所述竹帘沿所述厚度方向排布。

6.一种制作方法，用于制造集装箱底板，其特征在于，包括：

步骤一：将竹筒开片制成竹篾，将竹筒开片并去掉竹青和竹黄制成竹条；

步骤二：木单板、多个所述竹篾和另一木单板放置在操作台上且沿所述操作台的高度方向依次布置，两个所述竹条分别位于所述多个竹篾的沿水平方向的两侧，两个边条分别位于所述两个竹条的各自远离彼此的一侧；

步骤三：将所述木单板、所述多个竹篾、所述竹条、所述边条和所述另一木单板热压成型，以形成所述集装箱底板。

7.根据权利要求6所述的制作方法，其特征在于，在所述步骤三之后还包括步骤四：裁切所述集装箱底板的位于所述竹条的第一侧表面和第二侧表面之间的部分，所述第一侧表面靠近所述竹篾且第二侧表面远离竹篾。

8.根据权利要求6所述的制作方法，其特征在于，所述边条由所述集装箱底板裁切后的部分形成。

9.根据权利要求6所述的制作方法，其特征在于，在步骤一之后还包括步骤五：将烘干后的所述竹篾浸胶后进行再烘干，将烘干后的所述竹条浸胶或刷胶后进行再烘干。

10.根据权利要求6至8中任一项所述的制作方法，其特征在于，步骤一还包括，将所述多个竹篾编织形成竹帘。

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