CN110744311A

CN110744311A - 一种铝模板全自动智能生产线

Info

Publication number: CN110744311A
Application number: CN201910865378.0A
Authority: CN
Inventors: 李文忠
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-09-12
Filing date: 2019-09-12
Publication date: 2020-02-04

Abstract

本发明公开了一种铝模板全自动智能生产线，包括第一滚筒输送机、焊接输送装置、焊接升降装置、夹紧装置、取料机器人、焊接机器人、第二滚筒输送机、限位装置、三轴钻孔机、激光扫描检测仪、码垛机器人、电磁轨道、AGV小车和工控机，所述焊接输送装置由机架、轴承、滚筒、链轮、链条、伺服电机共同构成，所述焊接升降装置由定位套筒、定位杆、废气吸收箱、举升气缸、焊接架、限位架共同构成，所述取料机器人和所述焊接机器人位于所述机架两侧，所述码垛机器人位于所述第二滚筒输送机下料端，所述电磁轨道位于所述码垛机器人一侧，所述AGV小车位于所述电磁轨道上。本发明的有益效果是，结构简单，实用性强。

Description

一种铝模板全自动智能生产线

技术领域

本发明涉及铝模板加工生产技术领域，特别是一种铝模板全自动智能生产线。

背景技术

铝模板是铝合金制作的建筑模板，又名铝合金模板，是指按模数制作设计，铝模板经专用设备挤压后制作而成，由铝面板、支架和连接件三部分系统所组成的具有完整的配套使用的通用配件，能组合拼装成不同尺寸的外型尺寸复杂的整体模架，装配化、工业化施工的系统模板，解决了以往传统模板存在的缺陷，大大提高了施工效率。铝模板自1962年在美国诞生以来，已有55年的应用历史。建筑用铝模板由于具有质轻、坚固、防腐蚀能力强等优势，其应用日益广泛。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、韩国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。但目前铝模板生产自动化程度低，耗费大量人力，生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种铝模板全自动智能生产线。

实现上述目的本发明的技术方案为，一种铝模板全自动智能生产线，包括第一滚筒输送机、焊接输送装置、焊接升降装置、夹紧装置、取料机器人、焊接机器人、第二滚筒输送机、限位装置、三轴钻孔机、激光扫描检测仪、码垛机器人、电磁轨道、AGV小车和工控机，所述焊接输送装置由位于所述第一滚筒输送机和所述第二滚筒输送机间的机架、嵌装在所述机架中的若干轴承、插装在所述轴承中且与所述第一滚筒输送机和所述第二滚筒输送机输送面保持水平的滚筒、套装在所述滚筒上的链轮、与所述链轮连接的链条、与所述滚筒连接的伺服电机共同构成，所述焊接升降装置由固定在所述机架内壁边角处四个定位套筒、插装在所述定位套筒内的定位杆、与所述定位杆顶端固定连接的废气吸收箱、固定在机架底面上且伸缩端与所述废气吸收箱底端中心处连接的举升气缸、固定在所述废气吸收箱上端表面上的若干焊接架、固定在所述废气吸收箱上端表面上且位于所述焊接架一侧的限位架共同构成，所述取料机器人和所述焊接机器人位于所述机架两侧，所述夹紧装置由固定在所述机架上且位于所述取料的机器人一侧的第一支撑壳、固定在所述第一支撑壳上的第一夹紧气缸、固定在所述第一夹紧气缸伸缩端上的第一夹紧板、嵌装在所述第一夹紧板中的第一压力传感器、固定在所述机架上且位于所述焊接的机器人一侧的第二支撑壳、固定在所述第二支撑壳上的第二夹紧气缸、固定在所述第二夹紧气缸伸缩端上的第二夹紧板、嵌装在所述第二夹紧板中的第二压力传感器共同构成，所述第二滚筒输送机上由上料端至下料端依次设有限位装置、三轴钻孔机、激光扫描检测仪，所述限位装置由固定在所述三轴钻孔机一侧的限位外壳、固定在所述限位外壳内的直线电机、固定在所述直线电机伸缩端的挡板共同构成，所述码垛机器人位于所述第二滚筒输送机下料端，所述电磁轨道位于所述码垛机器人一侧，所述AGV小车位于所述电磁轨道上。

所述取料机器人上设有第一激光定位传感器。

所述第一夹紧板和所述第二夹紧板处于同一水平面上，所述第一夹紧板和所述第二夹紧板的均高于所述机架。

所述举升气缸伸长到最大值时，所述焊接架高于所述滚筒顶端，所述第一夹紧板和所述第二夹紧板的底端略高于所述焊接架顶端，所述限位架的高度高于所述焊接架的高度。

所述焊接机器人上设有第二激光定位器。

所述废气吸收箱上开有若干进气口。

所述废气吸收箱内设有抽风机，所述抽风机的的排气一端连有排气管，所述排气管伸出所述机架与外界废气处理装置连通。

所述三轴钻孔机上设有第三激光定位器。

所述焊接架均匀排列固定在所述废气吸收箱上端表面，所述焊接架和所述限位架位于所述滚筒与所述滚筒的间隙处。

所述工控机与所述第一滚筒输送机、取料机器人、、焊接机器人、第二滚筒输送机、三轴钻孔机、激光扫描检测仪、码垛机器人、直线电机、伺服电机、举升气缸、第一夹紧气缸、第一压力传感器、第二夹紧气缸、第二压力传感器、抽风机、直线电机、第一激光定位传感器、第二激光定位传感器和第三激光定位器电性连接。

利用本发明的技术方案制作的一种铝模板全自动智能生产线，可自动对铝模板进行焊接和钻孔加工，并对加工后的铝模板进行检测，整个生产线自动化程度高、生产效率高且维护运营成本低，大大减少了人力成本，可应用于铝模板或其它金属模板的生产线中。

附图说明

图1是本发明所述一种铝模板全自动智能生产线的结构示意图；

图2是本发明所述焊接升降装置的结构示意图；

图3是本发明所述焊接输送装置的结构示意图；

图4是本发明所述机架的剖视图；

图5是本发明图1中B处的局部放大图；

图6是本发明图1中A处的局部放大图；

图中，1、第一滚筒输送机；2、机架；3、取料机器人；4、轴承；5、焊接机器人；6、第二滚筒输送机；7、三轴钻孔机；8、激光扫描检测仪；9、码垛机器人；10、电磁轨道；11、AGV小车；12、工控机；13、滚筒；14、链轮；15、链条；16、伺服电机；17、定位套筒；18、定位杆；19、废气吸收箱；20、举升气缸；21、焊接架；22、限位架；23、第一支撑壳；24、第三激光定位器；25、第一夹紧气缸；26、第一夹紧板；27、第一压力传感器；28、第二支撑壳；29、第二夹紧气缸；30、第二夹紧板；31、第二压力传感器；32、限位外壳；33、直线电机；34、挡板；35、第一激光定位传感器；36、第二激光定位器；37、抽风机；38、排气管。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1-6所示,一种铝模板全自动智能生产线，包括第一滚筒输送机1、焊接输送装置、焊接升降装置、夹紧装置、取料机器人3、焊接机器人5、第二滚筒输送机6、限位装置、三轴钻孔机7、激光扫描检测仪8、码垛机器人9、电磁轨道10、AGV小车11和工控机12，其特征在于，所述焊接输送装置由位于所述第一滚筒输送机1和所述第二滚筒输送机6间的机架2、嵌装在所述机架2中的若干轴承4、插装在所述轴承4中且与所述第一滚筒输送机1和所述第二滚筒输送机6输送面保持水平的滚筒13、套装在所述滚筒13上的链轮14、与所述链轮14连接的链条15、与所述滚筒13连接的伺服电机16共同构成，所述焊接升降装置由固定在所述机架2内壁边角处四个定位套筒17、插装在所述定位套筒17内的定位杆18、与所述定位杆18顶端固定连接的废气吸收箱19、固定在机架底面上且伸缩端与所述废气吸收箱10底端中心处连接的举升气缸20、固定在所述废气吸收箱19上端表面上的若干焊接架21、固定在所述废气吸收箱19上端表面上且位于所述焊接架21一侧的限位架22共同构成，所述取料机器人3和所述焊接机器人5位于所述机架2两侧，所述夹紧装置由固定在所述机架2上且位于所述取料的机器人3一侧的第一支撑壳23、固定在所述第一支撑壳23上的第一夹紧气缸25、固定在所述第一夹紧气缸25伸缩端上的第一夹紧板26、嵌装在所述第一夹紧板26中的第一压力传感器27、固定在所述机架2上且位于所述焊接的机器人5一侧的第二支撑壳28、固定在所述第二支撑壳28上的第二夹紧气缸29、固定在所述第二夹紧气缸29伸缩端上的第二夹紧板30、嵌装在所述第二夹紧板30中的第二压力传感器31共同构成，所述第二滚筒输送机6上由上料端至下料端依次设有限位装置、三轴钻孔机7、激光扫描检测仪8，所述限位装置由固定在所述三轴钻孔机7一侧的限位外壳32、固定在所述限位外壳32内的直线电机33、固定在所述直线电机33伸缩端的挡板34共同构成，所述码垛机器人9位于所述第二滚筒输送机6下料端，所述电磁轨道10位于所述码垛机器人9一侧，所述AGV小车11位于所述电磁轨道10上；所述取料机器人3上设有第一激光定位传感器35；所述第一夹紧板26和所述第二夹紧板30处于同一水平面上，所述第一夹紧板26和所述第二夹紧板30的均高于所述机架2；所述举升气缸20伸长到最大值时，所述焊接架21高于所述滚筒13顶端，所述第一夹紧板26和所述第二夹紧板30的底端略高于所述焊接架21顶端，所述限位架22的高度高于所述焊接架21的高度；所述焊接机器人5上设有第二激光定位器36；所述废气吸收箱19上开有若干进气口；所述废气吸收箱19内设有抽风机37，所述抽风机37的的排气一端连有排气管38，所述排气管38伸出所述机架2与外界废气处理装置连通；所述三轴钻孔机7上设有第三激光定位器39；所述焊接架21均匀排列固定在所述废气吸收箱19上端表面，所述焊接架21和所述限位架22位于所述滚筒13与所述滚筒13的间隙处；所述工控机12与所述第一滚筒输送机1、取料机器人3、、焊接机器人5、第二滚筒输送机6、三轴钻孔机7、激光扫描检测仪8、码垛机器人9、直线电机33、伺服电机16、举升气缸20、第一夹紧气缸25、第一压力传感器27、第二夹紧气缸29、第二压力传感器31、抽风机37、直线电机25、第一激光定位传感器35、第二激光定位传感器36和第三激光定位器24电性连接。

本实施方案的特点为，焊接输送装置由位于第一滚筒输送机和第二滚筒输送机间的机架、嵌装在机架中的若干轴承、插装在轴承中且与第一滚筒输送机和第二滚筒输送机输送面保持水平的滚筒、套装在滚筒上的链轮、与链轮连接的链条、与滚筒连接的伺服电机共同构成，焊接升降装置由固定在机架内壁边角处四个定位套筒、插装在定位套筒内的定位杆、与定位杆顶端固定连接的废气吸收箱、固定在机架底面上且伸缩端与废气吸收箱底端中心处连接的举升气缸、固定在废气吸收箱上端表面上的若干焊接架、固定在废气吸收箱上端表面上且位于焊接架一侧的限位架共同构成，取料机器人和焊接机器人位于机架两侧，夹紧装置由固定在机架上且位于取料的机器人一侧的第一支撑壳、固定在第一支撑壳上的第一夹紧气缸、固定在第一夹紧气缸伸缩端上的第一夹紧板、嵌装在第一夹紧板中的第一压力传感器、固定在机架上且位于焊接的机器人一侧的第二支撑壳、固定在第二支撑壳上的第二夹紧气缸、固定在第二夹紧气缸伸缩端上的第二夹紧板、嵌装在第二夹紧板中的第二压力传感器共同构成，第二滚筒输送机上由上料端至下料端依次设有限位装置、三轴钻孔机、激光扫描检测仪，限位装置由固定在三轴钻孔机一侧的限位外壳、固定在限位外壳内的直线电机、固定在直线电机伸缩端的挡板共同构成，码垛机器人位于第二滚筒输送机下料端，电磁轨道位于码垛机器人一侧，AGV小车位于电磁轨道上。利用本发明的技术方案制作的一种铝模板全自动智能生产线，可自动对铝模板进行焊接和钻孔加工，并对加工后的铝模板进行检测，整个生产线自动化程度高、生产效率高且维护运营成本低，大大减少了人力成本，可应用于铝模板或其它金属模板的生产线中。

在本实施方案中，第一滚筒输送机将铝模板输送到焊接传输装置上，伺服电机带动滚轮转动，滚筒带动铝模板运动，当运动到焊接合适的位置处时，举升气缸伸缩端伸出，带动废气吸收箱上升，废气吸收箱上的限位架和焊接架由滚筒的间隙中伸出，限位架高于焊接架会先碰触到铝模板，当铝模板与限位架接触后会被限位架挡住，从而起到限位作用，随着举升气缸继续伸长，焊接架上端伸出滚筒并将铝模板托起，随后伺服电机停止工作，第一夹紧气缸和第二夹紧气缸伸缩端伸出，依次带动第一夹紧板和第二夹紧板运动，当第一夹紧板接触到铝模板后，第一压力传感器将接触信号发送到工控机，工控机控制第一夹紧气缸停止运动，同理第二夹紧板与第一夹紧气缸配合将待焊接铝模板夹紧，随后由焊接机器人和取料机器人配合进行焊接，第二激光定位传感器使焊接机器人能准确定位焊接处，焊接结束后，第一夹紧气缸和第二夹紧气缸伸缩端收缩，不再夹紧铝模板，举升气缸伸缩端收缩，带动焊接架和限位架下降到滚筒下方，伺服电机通电旋转，通过滚筒带动焊接后的铝模板并将其输送到第二滚筒输送机，当铝模板运动到限位装置处时，三轴钻孔机上的第二激光定位器定位出铝模板的运动位置，并发送到工控机，工控机控制直线电机伸出，直线电机带动挡板运动，使挡板将铝模板挡住，同时第二滚筒输送机停止工作，直线电机收缩，带动挡板回到原位，三轴钻孔机定位铝模板位置随后对铝模板进行钻孔，钻孔结束后，第二滚筒输送机继续通电工作，经过激光扫描检测仪的扫描判断是否加工合格，随后由码垛机器人将加工好的铝模板由第二滚筒输送机的下料端移动至AGV小车上，AGV小车通过电磁轨道将加工好的铝模板运送至指定位置。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种铝模板全自动智能生产线，包括第一滚筒输送机(1)、焊接输送装置、焊接升降装置、夹紧装置、取料机器人(3)、焊接机器人(5)、第二滚筒输送机(6)、限位装置、三轴钻孔机(7)、激光扫描检测仪(8)、码垛机器人(9)、电磁轨道(10)、AGV小车(11)和工控机(12)，其特征在于，所述焊接输送装置由位于所述第一滚筒输送机(1)和所述第二滚筒输送机(6)间的机架(2)、嵌装在所述机架(2)中的若干轴承(4)、插装在所述轴承(4)中且与所述第一滚筒输送机(1)和所述第二滚筒输送机(6)输送面保持水平的滚筒(13)、套装在所述滚筒(13)上的链轮(14)、与所述链轮(14)连接的链条(15)、与所述滚筒(13)连接的伺服电机(16)共同构成，所述焊接升降装置由固定在所述机架(2)内壁边角处四个定位套筒(17)、插装在所述定位套筒(17)内的定位杆(18)、与所述定位杆(18)顶端固定连接的废气吸收箱(19)、固定在机架底面上且伸缩端与所述废气吸收箱(10)底端中心处连接的举升气缸(20)、固定在所述废气吸收箱(19)上端表面上的若干焊接架(21)、固定在所述废气吸收箱(19)上端表面上且位于所述焊接架(21)一侧的限位架(22)共同构成，所述取料机器人(3)和所述焊接机器人(5)位于所述机架(2)两侧，所述夹紧装置由固定在所述机架(2)上且位于所述取料的机器人(3)一侧的第一支撑壳(23)、固定在所述第一支撑壳(23)上的第一夹紧气缸(25)、固定在所述第一夹紧气缸(25)伸缩端上的第一夹紧板(26)、嵌装在所述第一夹紧板(26)中的第一压力传感器(27)、固定在所述机架(2)上且位于所述焊接的机器人(5)一侧的第二支撑壳(28)、固定在所述第二支撑壳(28)上的第二夹紧气缸(29)、固定在所述第二夹紧气缸(29)伸缩端上的第二夹紧板(30)、嵌装在所述第二夹紧板(30)中的第二压力传感器(31)共同构成，所述第二滚筒输送机(6)上由上料端至下料端依次设有限位装置、三轴钻孔机(7)、激光扫描检测仪(8)，所述限位装置由固定在所述三轴钻孔机(7)一侧的限位外壳(32)、固定在所述限位外壳(32)内的直线电机(33)、固定在所述直线电机(33)伸缩端的挡板(34)共同构成，所述码垛机器人(9)位于所述第二滚筒输送机(6)下料端，所述电磁轨道(10)位于所述码垛机器人(9)一侧，所述AGV小车(11)位于所述电磁轨道(10)上。

2.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述取料机器人(3)上设有第一激光定位传感器(35)。

3.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述第一夹紧板(26)和所述第二夹紧板(30)处于同一水平面上，所述第一夹紧板(26)和所述第二夹紧板(30)的均高于所述机架(2)。

4.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述举升气缸(20)伸长到最大值时，所述焊接架(21)高于所述滚筒(13)顶端，所述第一夹紧板(26)和所述第二夹紧板(30)的底端略高于所述焊接架(21)顶端，所述限位架(22)的高度高于所述焊接架(21)的高度。

5.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述焊接机器人(5)上设有第二激光定位器(36)。

6.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述废气吸收箱(19)上开有若干进气口。

7.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述废气吸收箱(19)内设有抽风机(37)，所述抽风机(37)的的排气一端连有排气管(38)，所述排气管(38)伸出所述机架(2)与外界废气处理装置连通。

8.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述三轴钻孔机(7)上设有第三激光定位器(24)。

9.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述焊接架(21)均匀排列固定在所述废气吸收箱(19)上端表面，所述焊接架(21)和所述限位架(22)位于所述滚筒(13)与所述滚筒(13)的间隙处。

10.根据权利要求1所述的一种铝模板全自动智能生产线,其特征在于，所述工控机(12)与所述第一滚筒输送机(1)、取料机器人(3)、、焊接机器人(5)、第二滚筒输送机(6)、三轴钻孔机(7)、激光扫描检测仪(8)、码垛机器人(9)、直线电机(33)、伺服电机(16)、举升气缸(20)、第一夹紧气缸(25)、第一压力传感器(27)、第二夹紧气缸(29)、第二压力传感器(31)、抽风机(37)、直线电机(25)、第一激光定位传感器(35)、第二激光定位传感器(36)和第三激光定位器(24)电性连接。