CN110732848B - 一种超大型轨道吊拉杆制作工艺 - Google Patents

一种超大型轨道吊拉杆制作工艺 Download PDF

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朱朝阳
朱勇
徐正锋
王靖文
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Abstract

本发明涉及一种超大型轨道吊拉杆制作工艺，其特征在于：具体制造工艺如下：S1：耳板组件的制作；S2：钢管下料制作；S3：钢管与耳板组件焊接；S4：划线并加工孔；S5：涂装保护拆除工艺撑；本发明中轨道吊拉杆端部的连接耳板上在焊接前采用内、外工艺撑的方式装焊，取代了传统工艺中采用工艺轴和耳轴套的方式；由于工艺撑的加工精度相比于耳轴套和工艺轴的加工精度低，从而节约了耳轴套与工艺轴的加工时间，提高了整个轨道吊拉杆制作的效率。

Description

一种超大型轨道吊拉杆制作工艺
技术领域
本发明涉及轨道吊拉杆制造领域，尤其涉及一种超大型轨道吊拉杆制作工艺。
背景技术
一般的轨道吊拉杆在制作的过程中，拉杆端部的连接耳板上开耳孔后，需要在耳孔上安装耳轴套和工艺轴，工艺轴及耳轴套需要额外的加工工艺进行加工，由于耳轴套和工艺轴的加工精要求高，更是极大地浪费了时间在耳轴套和工艺轴的加工上，降低了整个轨道吊拉杆的制作效率，工艺冗余。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种超大型轨道吊拉杆制作工艺，能够解决一般的超大型轨道吊拉杆的制作中焊接前连接耳板上加装工艺轴，焊接后拆除，费时费力，工艺冗余的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种超大型轨道吊拉杆制作工艺，其创新点在于：具体制造工艺如下：S1：耳板组件的制作；S2：钢管下料制作；S3：钢管与耳板组件焊接；S4：划线并加工孔；S5：涂装保护拆除工艺撑；
S1：耳板组件的制作：耳板组件包括连接耳板和钢管连接件，连接耳板与钢管连接件整体锻造型，连接耳板的两侧面上的重磅板与连接耳板整体锻造成型；
S1.1：在连接耳板的中心位置上距离连接耳板根部500mm处为圆心开设直径为180mm的耳孔；在钢管连接件的根部开设钢管连接口，钢管连接口的口径为620mm，且钢管连接口的内壁的坡度为1:4；将位于连接耳板一侧的重磅板加工刮平，且粗糙度不超过12.5；重磅板的厚度为20mm，误差不超过0.5mm；
S2：钢管下料制作：将直径为700mm的钢管两端部分别切割出连接耳板插槽，并在钢管其中一端上钻出应力孔，另一端暂不钻出应力孔；将S1中的耳板组件嵌套在钢管的两端，并调整两个耳板组件的内开档及内中心到位，分别在钢管上装焊内、外工艺撑实现两端耳板组件的牢靠固定；
S3：钢管与耳板组件焊接：先采用点焊的方式将钢管与耳板组件上的焊缝进行焊接固定；点焊固定后，将钢管上的封装板采用点焊的方式装焊到位；待钢管一侧与大梁拼装时根据实际尺寸修割和加工再将钢管与耳板组件上的焊缝以及封装板与钢管之间的焊缝完全焊好；在钢管上距离端部的5000mm的位置上各焊接有一吊装吊耳；
S4：划线并加工孔：在拉杆完成焊接后进行整体划线，划出拉杆两端耳板组件外侧重磅板面加工余量线，内孔直径200mm和270mm的镗孔余量线，通过金工外镗将外侧重磅板面和内孔加工到位，并根据内孔划线加工出四个螺纹孔有效深度为40mm，直径为20mm的螺纹孔，且该螺纹孔的均匀分布在重磅板上；
S5：涂装保护拆除工艺撑：将完成S4加工的拉杆进行冲砂涂装，在转运、吊装和放置拉杆过程中保护好拉杆两端的耳板不受损及变形；在拉杆安装到大梁上前将耳板组件上的内、外工艺撑拆除，拆除工艺撑后及时将结构表面打磨平滑并补漆。
进一步的，所述S5中在冲砂涂装前，将连接耳板上的销轴孔和螺纹孔进行保护，表面冲砂油漆做到面漆，拉杆大梁侧待焊接区域暂不油漆。
本发明的优点在于：
1）本发明中轨道吊拉杆端部的连接耳板上在焊接前采用内、外工艺撑的方式装焊，取代了传统工艺中采用工艺轴和耳轴套的方式；由于工艺撑的加工精度相比于耳轴套和工艺轴的加工精度低，从而节约了耳轴套与工艺轴的加工时间，提高了整个轨道吊拉杆制作的效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的一种超大型轨道吊拉杆制作工艺的流程图。
图2为本发明的一种超大型轨道吊拉杆制作工艺的耳板组件结构。
图3为本发明的一种超大型轨道吊拉杆制作工艺的拉杆主视结构图。
图4为本发明的一种超大型轨道吊拉杆制作工艺的拉杆侧视结构图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1至图4所示的一种超大型轨道吊拉杆制作工艺，具体制造工艺如下：S1：耳板组件的制作；S2：钢管下料制作；S3：钢管与耳板组件焊接；S4：划线并加工孔；S5：涂装保护拆除工艺撑；
S1：耳板组件的制作：耳板组件包括连接耳板和钢管连接件，连接耳板与钢管连接件整体锻造型，连接耳板的两侧面上的重磅板与连接耳板整体锻造成型；
S1.1：在连接耳板的中心位置上距离连接耳板根部500mm处为圆心开设直径为180mm的耳孔；在钢管连接件的根部开设钢管连接口，钢管连接口的口径为620mm，且钢管连接口的内壁的坡度为1:4；将位于连接耳板一侧的重磅板加工刮平，且粗糙度不超过12.5；重磅板的厚度为20mm，误差不超过0.5mm；
S2：钢管下料制作：将直径为700mm的钢管两端部分别切割出连接耳板插槽，并在钢管其中一端上钻出应力孔，另一端暂不钻出应力孔；将S1中的耳板组件嵌套在钢管的两端，并调整两个耳板组件的内开档及内中心到位，分别在钢管上装焊内、外工艺撑实现两端耳板组件的牢靠固定；
S3：钢管与耳板组件焊接：先采用点焊的方式将钢管与耳板组件上的焊缝进行焊接固定；点焊固定后，将钢管上的封装板采用点焊的方式装焊到位；待钢管一侧与大梁拼装时根据实际尺寸修割和加工再将钢管与耳板组件上的焊缝以及封装板与钢管之间的焊缝完全焊好；在钢管上距离端部的5000mm的位置上各焊接有一吊装吊耳；
S4：划线并加工孔：在拉杆完成焊接后进行整体划线，划出拉杆两端耳板组件外侧重磅板面加工余量线，内孔直径200mm和270mm的镗孔余量线，通过金工外镗将外侧重磅板面和内孔加工到位，并根据内孔划线加工出四个螺纹孔有效深度为40mm，直径为20mm的螺纹孔，且该螺纹孔的均匀分布在重磅板上；
S5：涂装保护拆除工艺撑：S5中在冲砂涂装前，将连接耳板上的销轴孔和螺纹孔进行保护，表面冲砂油漆做到面漆，拉杆大梁侧待焊接区域暂不油漆；将完成S4加工的拉杆进行冲砂涂装，在转运、吊装和放置拉杆过程中保护好拉杆两端的耳板及销轴孔不受损及变形；在拉杆安装到大梁上前将耳板组件上的内、外工艺撑拆除，拆除工艺撑后及时将结构表面打磨平滑并补漆。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定 。

Claims (1)

1.一种超大型轨道吊拉杆制作工艺，其特征在于：具体制造工艺如下：S1：耳板组件的制作；S2：钢管下料制作；S3：钢管与耳板组件焊接；S4：划线并加工孔；S5：涂装保护拆除工艺撑；
S1：耳板组件的制作：耳板组件包括连接耳板和钢管连接件，连接耳板与钢管连接件整体锻造型，连接耳板的两侧面上的重磅板与连接耳板整体锻造成型；
S1 .1：在连接耳板的中心位置上距离连接耳板根部500mm处为圆心开设直径为180mm的耳孔；在钢管连接件的根部开设钢管连接口，钢管连接口的口径为620mm，且钢管连接口的内壁的坡度为1:4；将位于连接耳板一侧的重磅板加工刮平，且粗糙度不超过12 .5；重磅板的厚度为20mm，误差不超过0 .5mm；
S2：钢管下料制作：将直径为700mm的钢管两端部分别切割出连接耳板插槽，并在钢管其中一端上钻出应力孔，另一端暂不钻出应力孔；将S1中的耳板组件嵌套在钢管的两端，并调整两个耳板组件的内开档及内中心到位，分别在钢管上装焊内、外工艺撑实现两端耳板组件的牢靠固定；
S3：钢管与耳板组件焊接：先采用点焊的方式将钢管与耳板组件上的焊缝进行焊接固定；点焊固定后，将钢管上的封装板采用点焊的方式装焊到位；待钢管一侧与大梁拼装时根据实际尺寸修割和加工再将钢管与耳板组件上的焊缝以及封装板与钢管之间的焊缝完全焊好；在钢管上距离端部的5000mm的位置上各焊接有一吊装吊耳；
S4：划线并加工孔：在拉杆完成焊接后进行整体划线，划出拉杆两端耳板组件外侧重磅板面加工余量线，内孔直径200mm和270mm的镗孔余量线，通过金工外镗将外侧重磅板面和内孔加工到位，并根据内孔划线加工出四个有效深度为40mm，直径为20mm的螺纹孔，且该螺纹孔均匀分布在重磅板上；
S5：涂装保护拆除工艺撑：S5中在冲砂涂装前，将连接耳板上的销轴孔和螺纹孔进行保护，表面冲砂油漆做到面漆，拉杆大梁侧待焊接区域暂不油漆；将完成S4加工的拉杆进行冲砂涂装，在转运、吊装和放置拉杆过程中保护好拉杆两端的耳板及销轴孔不受损及变形；在拉杆安装到大梁上前将耳板组件上的内、外工艺撑拆除，拆除工艺撑后及时将结构表面打磨平滑并补漆。
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