CN110731384A - 一种大豆的脱皮方法、原料大豆及豆乳 - Google Patents

一种大豆的脱皮方法、原料大豆及豆乳 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种大豆的脱皮方法、原料大豆及豆乳。该大豆的脱皮方法包括对大豆进行离心脱皮处理和碾磨脱皮处理的步骤。本发明还提供了通过上述脱皮方法制备的原料大豆以及采用该原料大豆制备的豆乳。本发明提供的大豆的脱皮方法通过对脱皮工序的设计，能够实现大豆原料100％脱皮，得到无豆皮的大豆原料。与对市售脱皮大豆磨浆制得的豆乳相比，采用本发明的原料大豆制备豆乳产品，可以有效改善豆乳豆腥味，提升豆乳产品的稳定性，保证产品在12个月的货架期内不会产生脂肪上浮和豆奶分层现象的发生。

Description

一种大豆的脱皮方法、原料大豆及豆乳
技术领域
本发明涉及一种大豆的脱皮方法、原料大豆及豆乳，属于豆类饮品制备技术领域。
背景技术
近年来，消费者对健康的关心正在日益增长，自然食品和功能性食品正引起人们的关注，特别是以大豆为原料的豆乳。一方面由于豆乳含有优质蛋白质、维生素E、卵磷脂和植物性的亚油酸；另一方面因豆乳不含胆固醇，所以豆乳作为一种天然功能性食品，其消费量正在逐年增长。同时，豆乳也正在成为重视功能性消费人群优先选用的饮品。作为大豆成分之一的异黄酮是具有预防骨质疏松、缓和更年期综合症不适症状及预防动脉硬化等生理功能的生物活性物质，正在引起健康食品业界的关注。
但是目前豆乳加工生产工艺生产出的豆乳产品具有较大的豆腥味，口感和风味不佳，造成了消费者的饮用困难；产品会产生沉淀、口感和风味变化等不稳定情况，严重影响了大豆制品的生产效率和利用率。
为了改善豆乳生产过程中大豆的有效利用率和豆乳的风味，近年来人们在尝试着多种方法。例如申请号为201080047166.9的中国专利申请公开了使用大豆经烘焙后研磨制成全豆乳的生产工艺等。烘焙后的大豆会带来较好的烤香味，但是其带皮烘焙，会有受热不均匀，产品口感和风味变化较大等问题。
另外，现有技术中，豆乳大多使用单硬脂酸甘油酯、卵磷脂、黄原胶等乳化剂和增稠剂，目前使用这些稳定剂的产品多少都存在着保质期内脂肪上浮和蛋白沉淀的现象，需要进行稳定配方的升级和相关工艺的改进以期获得产品在6个月的保质期内乳液均匀、口感浓厚的状态。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种大豆的脱皮方法，通过对大豆进行脱皮处理，来改善豆乳豆腥味，提升豆乳产品的稳定性。
为达到上述目的，本发明提供了一种大豆的脱皮方法，其包括对大豆进行离心脱皮处理和碾磨脱皮处理的步骤。
根据本发明的具体实施方案，优选地，上述大豆的脱皮方法包括以下步骤：
(1)对大豆进行豆皮酥化处理；
(2)对经过豆皮酥化处理的大豆进行离心脱皮处理；
(3)对经过离心脱皮处理的大豆进行一次豆皮分离；
(4)对经过一次豆皮分离的大豆进行碾磨脱皮处理；
(5)对经过碾磨脱皮处理的大豆进行二次豆皮分离；
(6)对经过二次豆皮分离的大豆进行清洗浸泡处理，完成大豆的脱皮。
在上述大豆的脱皮方法中，优选地，在步骤(1)中，所述豆皮酥化处理按照以下方式进行：在120-180秒的时间内，将大豆加温到80℃以上，使豆皮变酥。豆皮变酥之后易于脱落，便于进行后续的处理。豆皮的酥化处理可以采用流化床进行。
在上述大豆的脱皮方法中，优选地，在步骤(2)中，离心脱皮处理的转速为1000-2000rpm。对于大豆的离心脱皮处理可以使用基于离心碰撞原理的脱壳设备进行，实现大豆的首次脱皮。离心脱皮处理时间很短，伴随加速的同时几乎就可以完成脱皮。
在上述大豆的脱皮方法中，优选地，在步骤(3)中，一次豆皮分离通过垂直吹风分离的方式进行。该步骤主要用于分离豆皮和脱皮后的大豆，使经过首次脱皮的大豆进入垂直吸风系统，将较轻的豆皮、颗粒从大豆物料中分离出来。
在上述大豆的脱皮方法中，优选地，在步骤(4)中，碾磨脱皮处理通过基于碾磨原理的脱壳设备进行，通过定磨部件和动磨部件对大豆进行挤压和搓擦。该步骤(4)使用基于碾磨原理的脱壳设备进行大豆第二次脱皮处理，其原理为：脱壳设备由定磨部件、动磨部件和间隙调节器等组成，定磨部件和动磨部件具有适当的齿型对大豆进行挤压和搓擦，挤压使大豆破碎，搓擦使大豆皮与仁分离。大豆经过一次离心脱皮之后，大部分大豆已经完成脱皮，豆瓣与豆皮已经得到良好的分离，但仍有5-6％的大豆处于豆皮半包裹状态，豆皮实际在结构上已与大豆分离，采用碾磨设备通过内部旋转辊上的转子(动磨部件)对半包裹的大豆的表皮进行摩擦打击，且大豆与大豆之间的表皮也有摩擦作用，从而达到半包裹豆皮与大豆进一步分离作用，提高脱皮效率。本发明所采用的碾磨设备是基于碾磨原理的脱壳设备，例如布勒(无锡)商业有限公司的MOZJ-27/200型脱壳机，单台产量4t/h，转速可变频调节，功率15KW，空载重量245KG，运行重量280KG。
在上述大豆的脱皮方法中，二次豆皮分离是指用风将豆皮与豆瓣吹分离，优选地，在步骤(5)中，二次豆皮分离通过垂直吹风分离的方式进行，并配合使用振动筛，具体可以采用以下方式：将需要进行分离的大豆铺设在振动筛上，首先进行振动去除胚芽粉，然后将豆皮与豆瓣经过垂直吹风进行分离。
在上述大豆的脱皮方法中，优选地，在步骤(6)中，所述清洗浸泡处理包括浸泡、溢流脱皮、水豆分离。其中，浸泡可以选用连续浸泡的方式，螺旋输送时间为5-20分钟，浸泡温度为80-95℃，同时用碳酸氢钠调节溶液(浸泡水)的pH值为8.0-8.5；溢流脱皮可以通过流量泵控制浸泡槽内输水的速度，保证浸泡槽内的浸泡水持续溢流状态，从而将浸泡过程中水面聚集的豆皮与大豆实现分离；水豆分离可以通过沥干器实现。
本发明还提供了一种原料大豆，其是通过上述的大豆的脱皮方法对大豆进行处理得到的。
本发明还提供了一种豆乳，每1000重量份的该豆乳包括以下原料组成：大豆50-250重量份、水余量；其中，所采用的大豆为本发明提供的上述原料大豆。大豆的含量优选为100-200重量份。
本发明还提供了一种豆乳，每1000重量份的该豆乳包括以下原料组成：大豆50-250重量份、微晶纤维素1.5-3.5重量份或结冷胶0.2-0.4重量份、复合植物油5-20重量份、白砂糖20-70重量份、食盐0.5-2.5重量份、水余量；其中，所采用的大豆为本发明提供的上述原料大豆。通过选择添加微晶纤维素或结冷胶，能够提升产品的稳定性。
根据本发明的优选实施方案，每1000重量份的该豆乳包括以下原料组成：大豆100-200重量份、微晶纤维素2-3重量份或结冷胶0.25-0.35重量份、复合植物油10-15重量份、白砂糖30-50重量份、食盐1-2重量份、水余量。
本发明还提供了上述豆乳的制备方法，其包括以下步骤：对原料大豆进行磨浆、灭酶、除渣、与其它原料进行混合均质、灭菌，最后灌装得到豆乳。
本发明提供的大豆的脱皮方法通过对脱皮工序的设计，能够实现大豆原料100％脱皮，得到无豆皮的大豆原料。与对市售脱皮大豆磨浆制得的豆乳相比，采用本发明的原料大豆制备豆乳产品，可以有效改善豆乳豆腥味，提升豆乳产品的稳定性，保证产品在12个月的货架期内不会产生脂肪上浮和豆奶分层现象的发生。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例1
本实施例提供了一种豆乳，其包括如下原料配方(以一吨计)：
大豆(蛋白含量大于35％)160kg，
水余量。
该豆乳是通过先对大豆进行脱皮处理，然后再磨浆制备的，其制备工艺具体包括如下步骤：
1、选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料。
2、对大豆原料进行脱皮处理：
2.1、首先使用流化床：将常温的大豆在120-180秒内加温到80℃以上，使豆皮变酥，易于剥落；
2.2、使用基于离心碰撞原理的脱壳机对大豆进行离心脱皮处理；
2.3、使大豆进入垂直吸风道，利用风吹分离豆皮和脱皮豆，完成一次豆皮分离；
2.4、使完成一次豆皮分离的大豆进入冷却仓，将脱壳后的大豆冷却至常温；
2.5、使用基于碾磨原理的脱壳机进行大豆第二次碾磨脱皮处理；
2.6、利用振动筛+垂直吸风道对经过碾磨脱皮处理的大豆进行清理，去除胚芽粉、脱皮后过于小的碎豆，在物料出机之后再通过垂直吸风道将原料中的轻杂质再进行分离，得到脱皮的大豆。
3、使用80-95℃的热水并通过在线管路对脱皮的大豆进行10分钟的浸泡，通过在线加入占目标产量0.15wt％的碳酸氢钠溶液的方法将浸泡用水的pH值控制在8.0-8.5，通过溢流脱皮完成剩余豆皮的分离。
4、浸泡过后，将大豆与浸泡水分离，再加入磨浆水对大豆进行磨浆(包括真空粗磨和真空精磨)，磨浆所采用的水也通过加入0.12％的碳酸氢钠溶液的方法将pH值控制在7.0-7.5，得到混合浆液；其中，磨浆的温度控制在75-85℃，真空粗磨后的产品粒径在100目以上，真空细磨后的产品粒径在200目以上。
5、在磨浆后，使混合浆液保持在管路中进行第一次灭酶，以稳定蛋白、杀死脂肪氧化酶，第一灭酶的温度为75-85℃，时间控制在120-300秒。
6、对经过第一次灭酶之后的混合浆液进行第一次浆渣分离，得到浆液和豆渣，然后对浆液进行第二次浆渣分离。
7、对第二次浆渣分离后的浆液进行第二次灭酶以灭活耐热酶，主要是胰蛋白酶，温度为120℃，时间为180秒，然后进行脱气，脱气温度为85℃，脱气压力为-0.3bar，脱气后，使浆料进入混料罐。
8、使浆液经过均质机(均质机设置为一级压力400bar)均质后经超高温灭菌(超高温灭菌包括一次均质，即第二次均质，第二次均质包括两级均质，均质的压力为一级压力250bar，二级压力50bar；超高温灭菌的温度为137℃，时间为30秒)制得豆乳。
在步骤3之后，对脱皮大豆的含皮率进行测量，按照以下步骤进行：
随机取5个点的样品、各秤取样品10g；
将称取的样品平铺于平盘内，逐步挑选豆皮(将粘附于豆瓣上的豆皮手工剥离)，收集并统计重量：豆皮含量＝(豆皮质量/10g)×100％。
通过测量发现：本实施例中，大豆原料能够实现100％脱皮。
本实施例制备的豆乳的成品指标：蛋白含量≥3.6％；脂肪含量≥3.8％；总固形物含量≥12％。该产品在饮用时口感清爽柔滑，无豆味，具有轻微烤香味，豆乳的体系均匀混合。经测试，在常温12个月的储存放置过程中，本实施例的豆乳产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
实施例2
本实施例提供了一种豆乳，其包括如下原料配方(以一吨计)：
Figure BDA0001737398890000051
该豆乳是通过先对大豆进行脱皮处理，然后再磨浆制备的，其制备工艺具体包括如下步骤：
1、选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料。
2、对大豆原料进行脱皮处理：
2.1、首先使用流化床：将常温的大豆在120-180秒内加温到80℃以上，使豆皮变酥，易于剥落；
2.2、使用基于离心碰撞原理的对大豆进行离心脱皮处理；
2.3、使大豆进入垂直吸风道，利用风吹分离豆皮和脱皮豆，完成一次豆皮分离；
2.4、使完成一次豆皮分离的大豆进入冷却仓，将脱壳后的大豆冷却至室温；
2.5、在脱壳机中使用碾磨原理，进行大豆第二次碾磨脱皮处理；
2.6、利用振动筛+垂直吸风道对经过碾磨脱皮处理的大豆进行清理，去除脱皮后过于小的碎豆，在物料出机之后再通过垂直吸风道将原料中的轻杂质再进行分离，得到脱皮的大豆。
3、使用80-95℃的热水并通过在线管路对脱皮的大豆进行10分钟的浸泡，通过在线加入占目标产量0.15wt％的碳酸氢钠溶液的方法将浸泡用水的pH值控制在8.0-8.5，通过溢流脱皮完成剩余豆皮的分离。
4、浸泡过后，将大豆与浸泡水分离，再加入磨浆水对大豆进行磨浆(包括真空粗磨和真空精磨)，磨浆所采用的水也通过加入0.12％的碳酸氢钠溶液的方法将pH值控制在7.0-7.5，得到混合浆液；其中，磨浆的温度控制在75-85℃，真空粗磨后的产品粒径在100目以上，真空细磨后的产品粒径在200目以上。
5、在磨浆后，使混合浆液保持在管路中进行第一次灭酶，以稳定蛋白、杀死脂肪氧化酶，第一灭酶的温度为75-85℃，时间控制在120-300秒。
6、对经过第一次灭酶之后的混合浆液进行第一次浆渣分离，得到浆液和豆渣，然后对浆液进行第二次浆渣分离。
7、对第二次浆渣分离后的浆液进行第二次灭酶以灭活耐热酶，主要是胰蛋白酶，温度为120℃，时间为180秒，然后进行脱气，脱气温度为85℃，脱气压力为-0.3bar，脱气后，使浆料进入混料罐。
8、使浆液经过均质机(均质机设置为一级压力400bar)均质后经超高温灭菌(超高温灭菌包括一次均质，即第二次均质，第二次均质包括两级均质，均质的压力为一级压力250bar，二级压力50bar；超高温灭菌的温度为137℃，时间为30秒)制得豆乳。
本实施例制备的豆乳的成品指标：蛋白含量≥4.0％；脂肪含量≥4.1％；总固形物含量≥14％。该产品在饮用时口感清爽柔滑，无豆味，具有轻微烤香味，豆乳的体系均匀混合。经测试，在常温12个月的储存放置过程中，本实施例的豆乳产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
对比例1
本对比例提供了一种豆乳的制备方法，其具体包括如下步骤：
1、选豆：选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料。
2、脱皮：使用离心分离机进行大豆脱皮，脱皮后大豆经过垂直吸风道，将较轻颗粒从颗粒物料中分离出来。
3、浸泡：使用80-95℃的热水并通过在线管路对得到的大豆进行30秒的在线清洗，在进行在线清洗之后使用90-97℃的热水对大豆进行5秒的预煮，通过在线加入占目标产量0.1wt％的碳酸氢钠溶液的方法将清洗用水和预煮用水的pH值分别控制在7.0-7.5。
4、磨浆：清洗过后，将大豆与清洗水分离，再加入磨浆水对大豆进行磨浆(包括真空粗磨和真空精磨)，磨浆所采用的水也通过加入0.1％的碳酸氢钠溶液的方法将pH值控制在7.0-7.5，得到混合浆液；其中，磨浆的温度控制在75-85℃，真空粗磨后的产品粒径在100目以上，真空细磨后的产品粒径在200目以上。
5、一次灭酶：在磨浆后，使混合浆液保持在管路中进行第一次灭酶，以稳定蛋白、杀死脂肪氧化酶，第一灭酶的温度为75-85℃，时间控制在60-80秒。
6、除渣：对经过第一次灭酶之后的混合浆液进行第一次浆渣分离，得到浆液和豆渣，然后对浆液进行第二次浆渣分离。
7、二次灭酶及脱气：对第二次浆渣分离后的浆液进行第二次灭酶以灭活耐热酶，主要是胰蛋白酶，温度为120℃，时间为180秒，然后进行脱气，脱气温度为85℃，脱气压力为-0.3bar，脱气后，使浆料进入混料罐。
8、均质杀菌：在混料罐中将浆液、其他原料进行混合，经过均质机(均质机设置为一级压力400bar)均质后经超高温灭菌(超高温灭菌包括一次均质，即第二次均质，第二次均质包括两级均质，均质的压力为一级压力250bar，二级压力50bar；超高温灭菌的温度为140℃，时间为4秒)制得豆乳。
本对比例提供的豆乳的原料配方如下：(以一吨计)
Figure BDA0001737398890000081
本对比例制备的豆乳的成品指标：蛋白含量≥3.6％；脂肪含量≥3.8％；总固形物含量≥12％。该产品在饮用时口感清爽柔滑，具有明显的豆腥味，豆乳的体系均匀混合。经测试，在常温7个月的储存放置过程中，本对比例的豆乳产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀，具有良好的稳定性。
对比例2
本对比例提供了一种豆乳的制备方法，其具体包括如下步骤：
1、选豆：选取当季非转基因大豆通过选塔、选目和色选之后，选择蛋白含量大于35％的大豆作为原料。
2、脱皮：使用碾磨原理的脱壳机进行大豆脱皮，脱皮后大豆经过垂直吸风道，将较轻颗粒从颗粒物料中分离出来。
3、浸泡：使用80-95℃的热水并通过在线管路对得到的烤制大豆进行30秒的在线清洗，在进行在线清洗之后使用90-97℃的热水对大豆进行5秒的预煮，通过在线加入占目标产量0.1wt％的碳酸氢钠溶液的方法将清洗用水和预煮用水的pH值分别控制在7.0-7.5。
4、磨浆：清洗过后，将大豆与清洗水分离，再加入磨浆水对大豆进行磨浆(包括真空粗磨和真空精磨)，磨浆所采用的水也通过加入0.1％的碳酸氢钠溶液的方法将pH值控制在7.0-7.5，得到混合浆液；其中，磨浆的温度控制在75-85℃，真空粗磨后的产品粒径在100目以上，真空细磨后的产品粒径在200目以上。
5、一次灭酶：在磨浆后，使混合浆液保持在管路中进行第一次灭酶，以稳定蛋白、杀死脂肪氧化酶，第一灭酶的温度为75-85℃，时间控制在60-80秒。
6、除渣：对于经过第一次灭酶之后的混合浆液进行第一次浆渣分离，得到浆液和豆渣，然后对浆液进行第二次浆渣分离。
7、二次灭酶和脱气：对第二次浆渣分离后的浆液进行第二次灭酶以灭活耐热酶，主要是胰蛋白酶，温度为120℃，时间为180秒，然后进行脱气，脱气温度为85℃，脱气压力为-0.3bar，脱气后，使浆料进入混料罐。
8、均质杀菌：在混料罐中将浆液、其他原料进行混合，经过均质机(均质机设置为一级压力400bar)均质后经超高温灭菌(超高温灭菌包括一次均质，即第二次均质，第二次均质包括两级均质，均质的压力为一级压力250bar，二级压力50bar；超高温灭菌的温度为140℃，时间为4秒)制得豆乳。
本对比例提供的豆乳的原料配方如下：(以一吨计)
Figure BDA0001737398890000091
本对比例得到的产品在饮用时口感清爽柔滑，具有明显的豆腥味。本实施例对比例制备的豆乳的成品指标：蛋白含量≥3.5％；脂肪含量≥3.8％；总固形物含量≥9％，该产品在饮用时口感清爽，具有较大的烤糊味。经测试，在常温4个月的储存放置过程中，本对比例的豆乳产品基本无分层现象，无严重大豆蛋白沉淀。
产品口感和风味品尝实验
取实施例1与对比例1、2的产品进行口感风味品尝实验。品尝人数共200人(18-28岁的男性和女性各100人)，分别对实施例1以及对比例1、2的产品进行品尝(品尝样品均为一周内生产得到的新鲜样品)，采用不记名打分制，每项满分20分，分数高则表示效果好，并对是否喜欢产品程度进行总体评价。实验结果记录于表1。
表1
Figure BDA0001737398890000101
从该实验的结果可以看出，总体来看，本发明的豆乳产品在口感爽滑度、风味和营养上得到大多数人的喜欢。实施例1和对比例1的主要区别在于有无烘烤工艺步骤，实施例1利用流化床进行了烘烤，对比例2为烘烤方式的不同，从对比情况可以看出：对比例1的都将产品有豆腥味，不被接受，实施例1的豆乳产品在口感爽滑度、风味和营养上有很大的提高，受到消费者的喜爱。
产品稳定性测试实验
将实施例1和对比例1、2的测试样品在常温(18-25℃左右)放置、37℃烘箱条件下静置观察，通过观察分布情况以及沉淀量对产品的稳定性进行分析。
(1)目测观察方法为：产品无菌灌装在250mL德国SCHOTT DURAN玻璃中试瓶中，静置放置。在静置状态下透过玻璃瓶目测观察产品中的整体和局部状态，主要注重产品的以下几个方面：组织状态是否有分层；液面是否有析水现象；产品中是否有凝胶和结块现象。
(2)乳蛋白沉淀检测方法为：产品无菌灌装在100mL的比色管中，静置放置。在静置状态下隔着玻璃瓶壁用精度为0.5mm的直尺测量产品底部深色的沉淀层厚度，读数时目光平视。
具体实验结果如表2和表3所示。
表2常温下的观察结果(18-25℃，240天)。
Figure BDA0001737398890000102
Figure BDA0001737398890000111
表3 37℃下的观察结果(36-38℃，60天)
Figure BDA0001737398890000112
从以上稳定性实验考察结果可以看出：对比例2的豆乳产品的烘烤味的接受度高但是烤制对稳定性有不利的影响，本发明实施例1的豆乳产品在常温保存12个月和37℃放置2个月后组织状态均匀，只有少量的沉淀现象，其稳定性与对比例1相同，和对比例2相比具有明显优势，这说明本发明的豆乳产品稳定性很好，货架期长。
风味口感变化测试实验
对产品进行口味测试，实验主要是针对其在保质期内的风味口感变化而进行的。
测试实验方法为：分别取实施例1和对比例1、2的产品作为测试样品进行“三中取二”品尝实验(三角检验法，三点试验法)，主要考察保质期内产品风味的变化情况。每个实施例的样品在每个月内各做一次口味口感测试，每组品尝人数50人左右，男女各占半数，均具有一定的品尝经验。
每次品尝评定时，每组样品包括两个测试样品与一个对照样品，或两个对照样品与一个测试样品，样品摆放的顺序采用随机顺序，样品外观无明显特征差异。如果品尝人员从三个样品中依照滋气味差异正确选出了气味相同的两个样品，则证明测试样品与对照样品存在滋气味差异；如果选择错误则证明测试样品与对照样品无滋气味差异。
品尝完毕后对品尝结果进行统计，根据食品感官鉴评方法中的“三点试验法检验表”(《食品感官鉴评》华南理工大学出版社2003年2月第二版)可知，如果作出正确选择的人超过24人以上，可认为两组产品在5％显著水平上口味和口感存在明显差异。各实施例和对比例的产品风味口感差异对比结果统计请参见表4。
表4各实施例的产品保质期内滋气味变化品尝比较结果统计表
Figure BDA0001737398890000121
Figure BDA0001737398890000131
根据统计结果可以得知：对比例2的产品的口感在6个月内变化较大，本发明实施例1的产品在保质期内的口感和风味在前6个月内与当月生产的新品在5％显著水平上无明显的差异，证明本发明的豆乳产品在保质期内风味口感变化较小，在可接受范围之内。

Claims (10)

1.一种大豆的脱皮方法，其包括对大豆进行离心脱皮处理和碾磨脱皮处理的步骤。
2.根据权利要求1所述的大豆的脱皮方法，其中，该脱皮方法包括以下步骤：
(1)对大豆进行豆皮酥化处理；
(2)对经过豆皮酥化处理的大豆进行离心脱皮处理；
(3)对经过离心脱皮处理的大豆进行一次豆皮分离；
(4)对经过一次豆皮分离的大豆进行碾磨脱皮处理；
(5)对经过碾磨脱皮处理的大豆进行二次豆皮分离；
(6)对经过二次豆皮分离的大豆进行清洗浸泡处理，完成大豆的脱皮。
3.根据权利要求1或2所述的大豆的脱皮方法，其中，所述离心脱皮处理的转速为1000-2000rpm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的大豆的脱皮方法，其中，所述碾磨脱皮处理通过基于碾磨原理的脱壳设备进行，通过脱壳设备的定磨部件和动磨部件对大豆进行挤压和搓擦。
5.根据权利要求2所述的大豆的脱皮方法，其中，在步骤(1)中，所述豆皮酥化处理按照以下方式进行：在120-180秒的时间内，将大豆加温到80℃以上，使豆皮变酥；优选地，采用流化床进行豆皮酥化处理。
6.根据权利要求2所述的大豆的脱皮方法，其中，所述一次豆皮分离通过垂直吹风分离的方式进行；所述二次豆皮分离通过垂直吹风分离，并配合使用振动筛。
7.根据权利要求2所述的大豆的脱皮方法，其中，在步骤(6)中，所述清洗浸泡处理包括浸泡、溢流脱皮、水豆分离；
优选地，所述浸泡选用连续浸泡的方式，螺旋输送时间为5-20分钟，浸泡温度为80-95℃，同时用碳酸氢钠调节溶液的pH值为8.0-8.5；
优选地，所述溢流脱皮通过流量泵控制浸泡槽内输水的速度，保证浸泡槽内的浸泡水持续溢流状态，将浸泡过程中水面聚集的豆皮与大豆分离；
优选地，所述水豆分离通过沥干器实现。
8.一种原料大豆，其是通过权利要求1-7任一项所述的大豆的脱皮方法对大豆进行处理得到的。
9.一种豆乳，每1000重量份的该豆乳包括以下原料组成：大豆50-250重量份、水余量；其中，所述大豆为权利要求8所述的原料大豆；
优选地，所述大豆的含量为100-200重量份。
10.一种豆乳，每1000重量份的该豆乳包括以下原料组成：
大豆50-250重量份、微晶纤维素1.5-3.5重量份或结冷胶0.2-0.4重量份、复合植物油5-20重量份、白砂糖20-70重量份、食盐0.5-2.5重量份、水余量；
其中，所述大豆为权利要求8所述的原料大豆；
优选地，每1000重量份的该豆乳包括以下原料组成：
大豆100-200重量份、微晶纤维素2-3重量份或结冷胶0.25-0.35重量份、复合植物油10-15重量份、白砂糖30-50重量份、食盐1-2重量份、水余量。
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