CN110725844B - 一种定位销、及其组装方法和装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种定位销、及其组装方法和装配方法，包括底座、套筒和销体；所述套筒包括底板和筒体；所述销体的底部设置有限位凸起部；在所述筒体上设置有导向槽；在所述底板上还设置有底板通孔；在所述底板上设置有底板开口槽，所述导向槽的底端开口与所述底板开口槽连通，所述导向槽的顶端槽壁位于所述筒体的上下端之间；所述限位凸起部可滑动地配置在所述导向槽内；在所述销体上还设置有弹性片，在所述弹性片上还设置有能够顶紧所述筒体的内表面的弹性片凸台。本发明公开的定位销、及其组装方法和装配方法，定位销可自动收缩，长度可调，内部有自锁结构，可消除松动及异响问题；定位销组装方便，还方便装配零件。

Description

一种定位销、及其组装方法和装配方法

技术领域

本发明涉及汽车零件装配技术领域，尤其涉及一种定位销、及其组装方法和装配方法。

背景技术

现有固定长度的定位销结构在部分应用场景下，会遇到定位销长度不足，操作者视线被阻挡，无法将定位销准确安装到匹配件中，导致无法安装，定位失效。而通过增加定位销长度，可解决该问题，但也导致与周边环境件有干涉风险，从而需求更大的安装安全空间，不利于空间结构布置的紧凑化设计。

发明内容

本发明的目的在于提供一种定位销、及其组装方法和装配方法，定位销能够伸缩，方便组装，且便于零件的装配。

本发明技术方案提供一种定位销，包括底座、设置在所述底座上的套筒和可滑动地安装在所述套筒中销体；

所述套筒包括安装在所述底座上的底板和安装在所述底板上的筒体；

所述销体的底部设置有向外延伸的限位凸起部；

在所述筒体上设置有用于容纳所述限位凸起部的导向槽，所述导向槽沿着所述筒体的轴线延伸；

在所述底板上还设置有用于所述销体进入所述筒体内的底板通孔，所述底板通孔与所述筒体具有相同的中心轴，所述底板通孔的半径大于或等于所述筒体的内径；

在所述底板上设置有用于所述限位凸起部进入所述导向槽的底板开口槽，所述导向槽的底端开口与所述底板开口槽连通，所述导向槽的顶端槽壁位于所述筒体的上下端之间；

所述限位凸起部可滑动地配置在所述导向槽内，且所述限位凸起部的端部伸出于所述筒体的外侧；

在所述销体上还设置有弹性片，在所述弹性片上还设置有能够顶紧所述筒体的内表面的弹性片凸台。

进一步地，所述销体具有伸出状态和回缩状态；

在所述销体处于伸出状态时，所述销体的顶端伸出于所述筒体的上方，所述限位凸起部与所述导向槽的所述顶端槽壁接触，所述弹性片凸台位于所述筒体的上方；

在所述销体处于回缩状态时，所述销体的顶端伸出于所述筒体的上方，所述限位凸起部与所述导向槽的所述顶端槽壁分离，所述弹性片凸台位于所述筒体内，并顶紧所述筒体的内表面。

进一步地，所述弹性片凸台呈半球形。

进一步地，在所述销体的底部上相对地设置有两个所述限位凸起部；

相应地，在所述筒体上相对地设置有两个所述导向槽，在所述底板上相对地设置有两个所述底板开口槽；

两个所述导向槽的下端分别与两个所述底板开口槽对应连通；

两个所述限位凸起部对应地配置在两个所述导向槽内。

进一步地，在所述筒体的内表面上设置有用于容纳所述弹性片凸台的筒体凹部；

在所述销体的底端与所述底座接触时，所述弹性片凸台嵌入在所述筒体凹部内。

进一步地，所述弹性片与所述销体一体成型。

进一步地，在所述销体内具有中空腔体，在所述销体上对应所述弹性片的位置设置有腔体开口；

所述弹性片的下端与所述销体连接，所述弹性片凸台安装在所述弹性片的上端上，且所述弹性片凸台伸出于所述腔体开口的外侧。

进一步地，所述弹性片凸台与所述弹性片一体成型。

本发明技术方案还提供一种对前述任一技术方案所述的定位销进行组装的组装方法，包括如下步骤：

S101：将销体从底板通孔插入筒体内，同时将限位凸起部经底板开口槽进入导向槽内，向内压缩弹性片使得弹性片凸台进入筒体内；

S102：向上推动销体，直至限位凸起部与导向槽的顶部槽壁接触，弹性片凸台位于筒体的顶部开口的上方；

S103：将底板安装在底座上。

本发明技术方案还提供一种采用前述任一技术方案所述的定位销进行装配的装配方法，包括如下步骤：

S201：将底座安装在待装配零件上；

S202：移动待装配零件和定位销，并将销体插入匹配件内；

S203：继续朝向匹配件侧移动待装配零件和定位销，使得匹配件与限位凸起部接触；

S204：继续朝向匹配件侧移动待装配零件和定位销，通过匹配件反向推动销体，使得销体向筒体内回缩，同时弹性片凸台进入筒体；

S205：继续朝向匹配件侧移动待装配零件和定位销，在待装配零件与匹配件的之间的距离满足要求时，装配到位，释放作用在待装配零件和定位销上的外力，弹性片凸台顶紧在筒体的内表面上，完成装配。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本发明提供的定位销、及其组装方法和装配方法，定位销可自动收缩，长度可调，内部有自锁结构，可消除松动及异响问题；定位销组装方便，还方便装配零件。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的定位销的立体图；

图2为图1所示的定位销的爆炸图；

图3为图1所示的定位销的正视图；

图4为图1所示的定位销的侧视图；

图5为定位销的剖视图；

图6为套筒的剖视图；

图7为销体沿着限位凸起部的轴向剖视图；

图8为销体沿着弹性片的轴向剖视图；

图9为定位销在装配时，将匹配件从第一位置移动到第二位置，以与限位凸起部接触的示意图；

图10为匹配件与待装配零件安装到位的示意图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-8所示，本发明一实施例提供的一种定位销，包括底座1、设置在底座1上的套筒2和可滑动地安装在套筒2中销体3。

套筒2包括安装在底座1上的底板21和安装在底板21上的筒体22。

销体3的底部设置有向外延伸的限位凸起部31。

在筒体22上设置有用于容纳限位凸起部31的导向槽221，导向槽221沿着筒体22的轴线延伸。

在底板21上还设置有用于销体3进入筒体22内的底板通孔，底板通孔与筒体22具有相同的中心轴，底板通孔的半径大于或等于筒体22的内径。

在底板21上设置有用于限位凸起部31进入导向槽221的底板开口槽211，导向槽221的底端开口与底板开口槽211连通，导向槽221的顶端槽壁2211位于筒体22的上下端之间。

限位凸起部31可滑动地配置在导向槽221内，且限位凸起部31的端部伸出于筒体22的外侧。

在销体3上还设置有弹性片32，在弹性片32上还设置有能够顶紧筒体22的内表面的弹性片凸台321。

本发明提供的定位销，为伸缩销，其可以自由伸缩，以满足不同零件的装配。

该定位销主要由底座1、套筒2和销体3组成。底座1用于与待装配零件连接，还用于支撑套筒2和销体3。

套筒2包括底板21和筒体22，筒体22安装在底板21上。底板21上具有底板通孔，其与筒体的筒体通孔同轴布置。底板通孔的半径大于或等于筒体通孔的半径，或底板通孔的半径大于或等于筒体22的内径。底板通孔用于销体3插入筒体22内。

底板21焊接或粘结在底座1上。筒体22与底板21一体成型。

在筒体22上设置有导向槽221，其沿着筒体22的轴线延伸。导向槽221的底端为底端开口，底端开口与底板21上的底板开口槽211连通。导向槽221的顶端为顶端槽壁2211，顶端槽壁2211靠近筒体22的上半部，顶端槽壁2211位于筒体22的上下端之间。

销体3的底部具有限位凸起部31，在组装时，限位凸起部31可经底板开口槽211进入导向槽221内。限位凸起部31与导向槽221间隙配合，其可以在导向槽221内滑动，其在向上伸出时，可以与顶端槽壁2211接触限位。将限位凸起部31装配在导向槽221内，还可以避免销体3转动。

销体3的侧部还设置有弹性片32，弹性片32上设置有弹性片凸台321，其在筒体22内时可以顶紧在筒体22的内表面上，从而将销体3和筒体2定位紧固在一起，实现自锁，还可消除松动及异响问题。

在组装定位销时，先将销体3的端部从底板通孔插入筒体22内，同时将限位凸起部31经底板开口槽211进入导向槽221内，可先压缩弹性片32，将弹性片凸台321挤入筒体22内。然后向上推动销体3，直至限位凸起部31与导向槽221的顶端槽壁2211接触限位，此时弹性片凸台321位于筒体22的顶部开口上，销体3的端部伸出于筒体3的上方。在该种状态下定位销为伸展状态。最后将底板21安装在底座1上。

销体3的顶端上具有尖端部33，其方便穿过匹配件，利于装配。

销体3内具有中空腔体35，可以减轻结构重量，节约材料。

当需要装配时，结合图9-10所示，先将底座1通过胶粘结或焊接在待装配零件4上。然后将伸展状态的定位销朝向匹配件5的通孔，使得销体3穿过通孔。再继续移动待装配零件4和定位销，直至匹配件5与限位凸起部31接触。再继续移动待装配零件4和定位销，此时在反作用力作用下，匹配件5会推动销体3朝向筒体22内移动收缩。弹性片凸台321进入筒体22内。继续朝向匹配件5侧移动待装配零件4和定位销，在待装配零件4与匹配件5的之间的距离满足要求时，装配到位，释放作用在待装配零件4和定位销上的外力，弹性片凸台321顶紧在筒体22的内表面上，完成装配。

由此，本发明提供的定位销，可自动收缩，长度可调，内部有自锁结构，可消除松动及异响问题；定位销组装方便，还方便装配零件。

较佳地，如图3和图5所示，销体3具有伸出状态和回缩状态。

在销体3处于伸出状态时，销体3的顶端伸出于筒体22的上方，限位凸起部31与导向槽221的顶端槽壁2211接触，弹性片凸台321位于筒体22的上方。

在销体3处于回缩状态时，销体3的顶端伸出于筒体22的上方，限位凸起部31与导向槽221的顶端槽壁2211分离，弹性片凸台321位于筒体22内，并顶紧筒体22的内表面。

优选地，如图8所示，弹性片凸台321呈半球形，半球形的弹性片凸台321利于顶在筒体22的内表面上，从而将销体3与筒体2装配在一起。

较佳地，如图1-4所示，在销体3的底部上相对地设置有两个限位凸起部31。

相应地，在筒体22上相对地设置有两个导向槽221，在底板21上相对地设置有两个底板开口槽211。

两个导向槽221的下端分别与两个底板开口槽211对应连通。

组装时，将两个限位凸起部31对应地配置在两个导向槽221内，可以更好地提供导向作用，还利于提高套筒2与销体3之间的相对稳定性。

较佳地，如图5-6和图8所示，在筒体22的内表面上设置有用于容纳弹性片凸台321的筒体凹部222。

在销体3的底端与底座1接触时，弹性片凸台321嵌入在筒体凹部222内。

销体3具有极限收缩状态，在销体3处于极限收缩状态时，销体3的下端与底座1接触，弹性片凸台321嵌入在筒体凹部222内，使得销体3、底座1和筒体22稳定组装在一起，更加利于将待装配零件4与匹配件5稳固地装配在一起。

优选地，弹性片32与销体3一体成型，提高了结构强度，方便加工成型。

较佳地，如图7-8所示，在销体3内具有中空腔体35，在销体3上对应弹性片32的位置设置有腔体开口34。

弹性片32的下端与销体3连接，弹性片凸台321安装在弹性片32的上端上，且弹性片凸台321伸出于腔体开口34的外侧。

弹性片32至少部分位于腔体开口34内，弹性片32可以取材腔体开口34的材料，方便直接在销体3上切割U型部分，使得U型部分直接形成弹性片，U型部分对应的部分为腔体开口34。

如此布置，可以使得弹性片32能够向外倾斜使得弹性片凸台321顶紧在筒体22的内表面上，还能够使得弹性片32向中空腔体35内变形，以根据需要使得弹性片凸台321与筒体22的内表面分离。

初始状态下或常态下，弹性片32竖直或朝向筒壁22倾斜，弹性片凸台321伸出于腔体开口34的外侧，能够顶紧筒体22的内表面。

优选地，弹性片凸台321与弹性片32一体成型，提高了结构强度，方便加工成型。

优选地，限位凸起部31的顶面为平面，利于与匹配件5接触，通过匹配件5推动销体3回缩。

结合图1-8所示，本发明一实施例提供的一种对前述任一实施例所述的定位销进行组装的组装方法，包括如下步骤：

S101：将销体3从底板通孔插入筒体22内，同时将限位凸起部31经底板开口槽211进入导向槽221内，向内压缩弹性片32使得弹性片凸台321进入筒体22内。

S102：向上推动销体3，直至限位凸起部31与导向槽221的顶部槽壁2211接触，弹性片凸台321位于筒体22的顶部开口的上方。

S103：将底板21安装在底座1上。

在组装定位销时，先将销体3的端部从底板通孔插入筒体22内，同时将限位凸起部31经底板开口槽211进入导向槽221内，可先压缩弹性片32，将弹性片凸台321挤入筒体22内。然后向上推动销体3，直至限位凸起部31与导向槽221的顶端槽壁2211接触限位，此时弹性片凸台321位于筒体22的顶部开口上，销体3的端部伸出于筒体3的上方。在该种状态下定位销为伸展状态。最后将底板21安装在底座1上。

结合图9-10所示，本发明一实施例提供的一种采用前述任一实施例所述的定位销进行装配的装配方法，包括如下步骤：

S201：将底座1安装在待装配零件4上。

S202：移动待装配零件4和定位销，并将销体3插入匹配件5内。

S203：继续朝向匹配件5侧移动待装配零件4和定位销，使得匹配件5与限位凸起部31接触。

S204：继续朝向匹配件5侧移动待装配零件4和定位销，通过匹配件5反向推动销体3，使得销体3向筒体22内回缩，同时弹性片凸台321进入筒体22。

S205：继续朝向匹配件5侧移动待装配零件4和定位销，在待装配零件4与匹配件5的之间的距离满足要求时，装配到位，释放作用在待装配零件4和定位销上的外力，弹性片凸台321顶紧在筒体22的内表面上，完成装配。

待装配零件4为需要安装的零件，匹配件5可以车身上的零件或固定件。

图10中匹配件5在虚线处的位置为第一位置，此时销体3的尖端部33穿过匹配件5上通孔，匹配件5套在销体3上，匹配件5还未与限位凸起部31接触。

图10中匹配件5在实线处的位置为第二位置，此时匹配件5与伸展的销体3的限位凸起部31接触。

图10中匹配件5所处的位置为装配位置或极限位置，此时销体3回缩到筒体22中，销体3的端部与底座1接触，弹性片凸台321嵌入在筒体凹部222内，弹性片凸台321顶紧在筒体22的内表面上，将销体3紧固在筒体22中，完成装配。

当需要装配时，结合图9-10所示，先将底座1通过胶粘结或焊接在待装配零件4上。然后将伸展状态的定位销朝向匹配件5的通孔，使得销体3穿过通孔。再继续移动待装配零件4和定位销，直至匹配件5与限位凸起部31接触。再继续移动待装配零件4和定位销，此时在反作用力作用下，匹配件5会推动销体3朝向筒体22内移动收缩。弹性片凸台321进入筒体22内。继续朝向匹配件5侧移动待装配零件4和定位销，在待装配零件4与匹配件5的之间的距离满足要求时，装配到位，释放作用在待装配零件4和定位销上的外力，弹性片凸台321顶紧在筒体22的内表面上，完成装配。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种定位销，其特征在于，包括底座、设置在所述底座上的套筒和可滑动地安装在所述套筒中销体；

所述套筒包括安装在所述底座上的底板和安装在所述底板上的筒体；

所述销体的底部设置有向外延伸的限位凸起部；

在所述筒体上设置有用于容纳所述限位凸起部的导向槽，所述导向槽沿着所述筒体的轴线延伸；

在所述底板上还设置有用于所述销体进入所述筒体内的底板通孔，所述底板通孔与所述筒体具有相同的中心轴，所述底板通孔的半径大于或等于所述筒体的内径；

在所述底板上设置有用于所述限位凸起部进入所述导向槽的底板开口槽，所述导向槽的底端开口与所述底板开口槽连通，所述导向槽的顶端槽壁位于所述筒体的上下端之间；

所述限位凸起部可滑动地配置在所述导向槽内，且所述限位凸起部的端部伸出于所述筒体的外侧；

在所述销体上还设置有弹性片，在所述弹性片上还设置有能够顶紧所述筒体的内表面的弹性片凸台；

所述销体具有伸出状态和回缩状态；

在所述销体处于伸出状态时，所述销体的顶端伸出于所述筒体的上方，所述限位凸起部与所述导向槽的所述顶端槽壁接触，所述弹性片凸台位于所述筒体的上方；

在所述销体处于回缩状态时，所述销体的顶端伸出于所述筒体的上方，所述限位凸起部与所述导向槽的所述顶端槽壁分离，所述弹性片凸台位于所述筒体内，并顶紧所述筒体的内表面。

2.根据权利要求1所述的定位销，其特征在于，所述弹性片凸台呈半球形。

3.根据权利要求1所述的定位销，其特征在于，在所述销体的底部上相对地设置有两个所述限位凸起部；

相应地，在所述筒体上相对地设置有两个所述导向槽，在所述底板上相对地设置有两个所述底板开口槽；

两个所述导向槽的下端分别与两个所述底板开口槽对应连通；

两个所述限位凸起部对应地配置在两个所述导向槽内。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的定位销，其特征在于，在所述筒体的内表面上设置有用于容纳所述弹性片凸台的筒体凹部；

在所述销体的底端与所述底座接触时，所述弹性片凸台嵌入在所述筒体凹部内。

5.根据权利要求1所述的定位销，其特征在于，所述弹性片与所述销体一体成型。

6.根据权利要求1所述的定位销，其特征在于，在所述销体内具有中空腔体，在所述销体上对应所述弹性片的位置设置有腔体开口；

所述弹性片的下端与所述销体连接，所述弹性片凸台安装在所述弹性片的上端上，且所述弹性片凸台伸出于所述腔体开口的外侧。

7.根据权利要求1所述的定位销，其特征在于，所述弹性片凸台与所述弹性片一体成型。

8.一种对权利要求1-7中任一项所述的定位销进行组装的组装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S101：将销体从底板通孔插入筒体内，同时将限位凸起部经底板开口槽进入导向槽内，向内压缩弹性片使得弹性片凸台进入筒体内；

S102：向上推动销体，直至限位凸起部与导向槽的顶部槽壁接触，弹性片凸台位于筒体的顶部开口的上方；

S103：将底板安装在底座上。

9.一种采用权利要求1-7中任一项所述的定位销进行装配的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

S201：将底座安装在待装配零件上；

S202：移动待装配零件和定位销，并将销体插入匹配件内；

S203：继续朝向匹配件侧移动待装配零件和定位销，使得匹配件与限位凸起部接触；

S204：继续朝向匹配件侧移动待装配零件和定位销，通过匹配件反向推动销体，使得销体向筒体内回缩，同时弹性片凸台进入筒体；

S205：继续朝向匹配件侧移动待装配零件和定位销，在待装配零件与匹配件的之间的距离满足要求时，装配到位，释放作用在待装配零件和定位销上的外力，弹性片凸台顶紧在筒体的内表面上，完成装配。

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