CN110725031A - 一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺 - Google Patents
一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110725031A CN110725031A CN201910964531.5A CN201910964531A CN110725031A CN 110725031 A CN110725031 A CN 110725031A CN 201910964531 A CN201910964531 A CN 201910964531A CN 110725031 A CN110725031 A CN 110725031A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cotton
- speed
- spinning
- combed
- compact
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
- D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
- D01H5/70—Constructional features of drafting elements
- D01H5/72—Fibre-condensing guides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
- D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
- D10B2201/01—Natural vegetable fibres
- D10B2201/02—Cotton
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Abstract
本发明涉及纺纱技术领域，具体涉及一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺，所述纺纱工艺包括如下步骤：清花工序、梳棉工序、准备工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序和自络工序；所述300支棉纱为采用该纺纱工艺制备的紧密纺精梳300支棉纱。本发明提供的紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，采用一道精梳一道并条，缩短了生产流程，有利于减少短绒增长，减小牵伸不匀；经过该生产工艺生产的棉纱，单纱强力高，条干均匀，纱疵少。本发明在保证了成纱质量及布面风格稳定的情况下，大幅度降低了纺纱厂的生产成本，增加了企业效益。
Description
技术领域
本发明涉及纺纱技术领域，具体涉及一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺。
背景技术
紧密纺，又称实密纺、压缩纺或凝聚纺，它是在改进后的环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术，其核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置，使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚分离，避免了牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除，从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。
支数是表示纱线粗细程度的单位，对同一种纱线而言，纱线的支数越高，就表示纱线越细，对应的生产工艺也越难。现有紧密纺技术在生产300支特高支棉纱时，需要采用两道精梳两道并条的处理方式，这是由于所纺纱线支数较高，一道精梳棉条中短绒及纤维结粒无法彻底排除，生条质量难以达到生产要求。然而，随着企业成本上升，只有选择流程短、质量优、用工少、消耗低的纺纱工艺，才能大幅降低生产成本，从而提升企业的竞争力。现有两道精梳两道并条的处理方式劳动生产率低、难以满足企业生存需求。
基于此，提供一种兼顾质量和成本的紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺便具有非常重要的意义。
发明内容
针对现有紧密纺技术在生产300支特高支棉纱时，需要采用两道精梳两道并条的处理方式，流程长、成本高、用工多的技术问题，本发明提供一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺，该纺纱工艺在降低生产成本、减少劳动用工的同时，保证了成纱质量，制得的300支棉纱条干均匀、纱疵少、强度高。
第一方面，本发明提供一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，包括如下步骤：
A.清花工序：采用100％美国长绒棉，棉纤维自动抓棉机的打手速度控制在660r/min-720r/min，开棉机打手速度控制在480r/min-540r/min，单打手成卷机打手速度为920r/min-940r/min，成卷罗拉的速度为11r/min-13r/min；
B.梳棉工序：定量控制在13.0g/5m-14.0g/5m，车速控制在20Hz-25Hz，刺辊至给棉板隔距控制在0.38mm-0.46mm，锡林至盖板隔距控制在0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，采用柔性梳理；
C.准备工序：工艺原则是“少并和、小牵伸”，长绒棉纤维主体长度长、所需牵伸力较大，不易过高速，为防止皮辊缠花、带花，胶辊表面清洁要好，最好采用光照，后牵伸倍数1.7倍-1.8倍，条卷车速控制在30-35m/min，并合数不多于26根，优选为24-26根；
D.精梳工序：采用“小张力、强分梳”工艺原则，顶梳更换加密顶梳、锡林调整齿密，针齿总数由35000调整到45000，以最大限度的对纤维进行分梳，排除精梳条中的短绒、杂质，提高纤维的伸直平行度；
隔距具体如下：顶梳高低隔距0.13mm，进出隔距1.5mm，适当降低顶梳高低隔距，顶梳插入纤维深度增加，提高梳理力度，同时提高对短绒的排除，棉网张力偏小控制1.067；
E.并条工序：采用“慢车速、重加压、小张力”工艺原则，车速60m/min，前张力为1.007，适当增加摇架压力，防止出现牵伸不良现象，可观察棉网情况，无棉块、棉束现象为宜；
由于精梳条较熟烂，并条采用一并，喇叭口偏小控制，选用2.0mm口径喇叭口；
并条皮辊采用光照处理，吸风偏小控制，防止皮辊缠花；
F.粗纱工序：有效控制粗纱张力与粗纱伸长率，减小粗纱重量不匀率，并调整合适的卷绕成型，防止粗纱叠层及退绕时出现断粗纱现象，使粗纱质量达较好水平粗纱工序采用较大罗拉隔距，摇架压力120N-140N，杜绝出蘑菇现象；
G.细纱工序：钳口采用2.0mm前压力棒钳口加后压力棒，钢领PG1/2 3254轴承钢钢领，钢丝圈采用进口钢丝圈，牵伸隔距43×52，摇架压力180N/双锭，为减少成纱细节，后牵伸控制1.14-1.21；
H.自络工序：因纤维长度长、纱支细，捻结难度大，采用“小张力、低速度”的工艺措施。
进一步的，步骤B中，锡林速度420r/min，盖板速度为281mm/min，刺辊速度控制在880r/min；
锡林针布和盖板针布选自长绒棉针布，锡林针布为AC2040×01740D，工作角为40°，提高对纤维的握持能力，针齿密度增加至948/平方英寸，齿密度增加提高了对纤维的分梳效果；盖板针布为MCH52D，增加盖板针齿密度，提高对纤维的分梳及握持能力，减少纤维揉搓。
进一步的，步骤C中，温度27℃、相对湿度57％，预并车速150m/min，牵伸隔距10×16mm。
进一步的，步骤D中，车速115钳次/min，精梳定量9g/5m，牵伸隔距13mm，梳理隔距43英寸/千分。
进一步的，步骤E中，并条定量6g/5m，牵伸隔距9×21mm。
进一步的，步骤F中，粗纱定量1.25g/10m，牵伸隔距10×24×32mm，总牵伸/后区牵伸倍数9.17/1.19，捻系数109，钳口3.5mm，集合器3.5mm。
进一步的，步骤G中，温度30-33℃，湿度58-63％，前罗拉速度15-18r/min，采用前压力棒钳口，加后区压力棒，皮辊压力170N-190N，定量0.182g/100m，总牵伸/后区牵伸倍数65.93/1.21，锭速3500r/min，钢丝圈EL1/2 24/0。
进一步的，步骤H中，络筒速度100m/min，张力电压值2.0/1.5/0.5，解捻时间0.60s，加捻开始延时时间0.69s，加捻时间0.08s。
第二方面，本发明还提供了一种采用上述纺纱工艺制备的紧密纺精梳300支棉纱。
本发明的有益效果在于，本发明提供的紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，采用一道精梳一道并条，缩短了生产流程，有利于减少短绒增长，减小牵伸不匀；经过该生产工艺生产的棉纱，单纱强力高，条干均匀，纱疵少。本发明在保证成纱质量及布面风格稳定的情况下，大幅度降低了纺纱厂的生产成本，增加了企业效益。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺
本实施例采用100％美国长绒棉棉纤维进行纺纱，棉卷长度为36m，棉卷磅重为14.5kg；本实施例的工艺流程：FA002抓棉机—FA016混开棉机—FA103双轴流开棉机—FA022多仓混棉机—FA106豪猪开棉机—FA046震动棉箱—A076F单打手成卷机—FA201B梳棉机—FA305C预并—A191B条卷机—A201E精梳机—FA317A并条—FA415A粗纱机—EJM128K细纱机—NO.21C自络；
本实施例包括如下步骤：
A.清花工序：棉纤维自动抓棉机的打手速度控制在700r/min，开棉机打手速度控制在500r/min，单打手成卷机打手速度为930r/min，成卷罗拉的速度为12r/min；
B.梳棉工序：定量控制在13.5g/5m，车速控制在22Hz，刺辊至给棉板隔距控制在0.45mm，锡林至盖板隔距控制在0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，采用柔性梳理；
锡林速度420r/min，盖板速度为281mm/min，刺辊速度控制在880r/min；
为了提高生条质量，减少生条中的棉结及短绒含量，优选长绒棉针布，锡林针布由AC2030×01840D改为AC2040×01740D，工作角由30°改为40°，提高对纤维的握持能力，针齿密度由896增加至948/平方英寸，齿密度增加提高了对纤维的分梳效果；
盖板针布由MCHJ46D改为MCH52D，增加盖板针齿密度，提高对纤维的分梳及握持能力，减少纤维揉搓；
通过以上参数优选及针布调整，改后梳棉AFIS棉结(Cnt/g)/短绒(w/n)由28/3.8/15.6降至20/3.1/14.3；
C.准备工序：工艺原则是“少并和、小牵伸”，长绒棉纤维主体长度长、所需牵伸力较大，不易过高速，为防止皮辊缠花、带花，胶辊表面清洁要好，最好采用光照；预并车速150m/min，后牵伸倍数1.7倍，牵伸隔距10×16mm；条卷车速控制在30m/min，并合数24根；
D.精梳工序：采用“小张力、强分梳”工艺原则，顶梳更换加密顶梳，锡林调整齿密，针齿总数由35000调整到45000，以最大限度的对纤维进行分梳，排除精梳条中的短绒、杂质，提高纤维的伸直平行度；
顶梳高低隔距由0.18mm改为0.13mm，进出隔距1.5mm，适当降低顶梳高低隔距，顶梳插入纤维深度增加，提高梳理力度，同时提高对短绒的排除；
棉网张力偏小控制由1.093改为1.067，车速115钳次/min，精梳定量9g/5m，牵伸隔距13mm，梳理隔距43英寸/千分；
两道精梳AFIS棉结(Cnt/g)/短绒(w/n)4.8/0.6/2.1，一道精梳通过以上调整AFIS棉结(Cnt/g)/短绒(w/n)2/0.3/1.7，棉结、短绒明显减少；
E.并条工序：并条工序主要改善棉条重不匀，但经过并条后棉结、短绒均增长较多，精梳条较熟烂，为降低并条工序疵点数量的增长幅度，使用一道并条纺纱，将并合数由6根改为8根，采用“慢车速、重加压、小张力”工艺原则，车速由100m/min降至60m/min，前张力由1.014降为1.007，并条定量6g/5m，牵伸隔距9×21mm；
适当增加摇架压力，防止出现牵伸不良现象，可观察棉网情况，无棉块、棉束现象为宜；
喇叭口偏小控制，选用2.0mm口径喇叭口；
并条皮辊由使用涂料改为采用光照处理，吸风偏小控制，防止皮辊缠花；
两道并条条干CV％1.7％，一道并条采取以上措施条干CV％降至1.5％；
F.粗纱工序：有效控制粗纱张力与粗纱伸长率，减小粗纱重量不匀率，并调整合适的卷绕成型，防止粗纱叠层及退绕时出现断粗纱现象，使粗纱质量达较好水平，粗纱工序采用较大罗拉隔距，摇架压力120N-140N，杜绝出蘑菇现象；
粗纱定量1.25g/10m，牵伸隔距10×24×32mm，总牵伸/后区牵伸倍数9.17/1.19，捻系数109，钳口3.5mm，集合器3.5mm；
G.细纱工序：钳口采用2.0mm前压力棒钳口加后压力棒，牵伸隔距43×52，摇架压力180N/双锭，后牵伸1.21，定量0.182g/100m，总牵伸/后区牵伸倍数65.93/1.21，锭速3500r/min，前罗拉速度15r/min，钢领PG1/2 3254，钢丝圈EL1/2 24/0；
H.自络工序：因纤维长度长、纱支细，捻结难度大，采用“小张力、低速度”的工艺措施，络筒速度100m/min，张力电压值2.0/1.5/0.5，解捻时间0.60s，加捻开始延时时间0.69s，加捻时间0.08s。
对本实施例纺得的紧密纺精梳300支棉纱和现有技术经两道精梳两道并条纺得的紧密纺精梳300支棉纱进行性能测试，结果如下表1所示。
表1实施例1和现有技术的300支棉纱性能测试结果
根据表1可知，采用本发明提供的纺纱工艺生产的紧密纺精梳300支棉纱，指标整体优于两道精梳两道并条的现有工艺，在保证产品质量的同时，能够大幅度降低企业生产成本，提高劳动生产率。
尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A.清花工序：采用100％美国长绒棉，棉纤维自动抓棉机的打手速度控制在660r/min-720r/min，开棉机打手速度控制在480r/min-540r/min，单打手成卷机打手速度为920r/min-940r/min，成卷罗拉的速度为11r/min-13r/min；
B.梳棉工序：定量控制在13.0g/5m-14.0g/5m，车速控制在20Hz-25Hz，刺辊至给棉板隔距控制在0.38mm-0.46mm，锡林至盖板隔距控制在0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，采用柔性梳理；
C.准备工序：工艺原则是“少并和、小牵伸”，采用光照，后牵伸倍数1.7倍-1.8倍，条卷车速控制在30-35m/min，并合数不多于26根，优选为24-26根；
D.精梳工序：采用“小张力、强分梳”工艺原则，顶梳更换加密顶梳、锡林调整齿密，针齿总数调整到45000；
隔距具体如下：顶梳高低隔距0.13mm，进出隔距1.5mm，棉网张力偏小控制1.067；
E.并条工序：采用“慢车速、重加压、小张力”工艺原则，车速60m/min，前张力为1.007，适当增加摇架压力，观察棉网情况，无棉块、棉束现象为宜；
并条采用一并，喇叭口偏小控制，选用2.0mm口径喇叭口；
并条皮辊采用光照处理，吸风偏小控制；
F.粗纱工序：有效控制粗纱张力与粗纱伸长率，减小粗纱重量不匀率，并调整合适的卷绕成型，工序采用较大罗拉隔距，摇架压力120N-140N，杜绝出蘑菇现象；
G.细纱工序：钳口采用2.0mm前压力棒钳口加后压力棒，钢领PG1/2 3254轴承钢钢领，钢丝圈采用进口钢丝圈，牵伸隔距43×52，摇架压力180N/双锭，后牵伸控制1.14-1.21；
H.自络工序：采用“小张力、低速度”的工艺措施。
2.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤B中，锡林速度420r/min，盖板速度为281mm/min，刺辊速度控制在880r/min；
锡林针布和盖板针布选自长绒棉针布，锡林针布为AC2040×01740D，工作角为40°，针齿密度增加至948/平方英寸；盖板针布为MCH52D。
3.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤C中，温度27℃、相对湿度57％，预并车速150m/min，牵伸隔距10×16mm。
4.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤D中，车速115钳次/min，精梳定量9g/5m，牵伸隔距13mm，梳理隔距43英寸/千分。
5.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤E中，并条定量6g/5m，牵伸隔距9×21mm。
6.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤F中，粗纱定量1.25g/10m，牵伸隔距10×24×32mm，总牵伸/后区牵伸倍数9.17/1.19，捻系数109，钳口3.5mm，集合器3.5mm。
7.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤G中，温度30-33℃，湿度58-63％，前罗拉速度15-18r/min，采用前压力棒钳口，加后区压力棒，皮辊压力170N-190N，定量0.182g/100m，总牵伸/后区牵伸倍数65.93/1.21，锭速3500r/min，钢丝圈EL1/2 24/0。
8.如权利要求1所述的一种紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺，其特征在于，步骤H中，络筒速度100m/min，张力电压值2.0/1.5/0.5，解捻时间0.60s，加捻开始延时时间0.69s，加捻时间0.08s。
9.一种采用权利要求1-8所述紧密纺精梳300支棉纱纺纱工艺制备的紧密纺精梳300支棉纱。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910964531.5A CN110725031A (zh) | 2019-10-11 | 2019-10-11 | 一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910964531.5A CN110725031A (zh) | 2019-10-11 | 2019-10-11 | 一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN110725031A true CN110725031A (zh) | 2020-01-24 |
Family
ID=69220974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910964531.5A Pending CN110725031A (zh) | 2019-10-11 | 2019-10-11 | 一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN110725031A (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU1739199A (en) * | 1994-12-12 | 1999-04-29 | Charles Wesley Proctor | A composite yarn |
| CN102704097A (zh) * | 2012-01-17 | 2012-10-03 | 张家港市中孚达纺织科技有限公司 | 高支精梳牦牛绒纯纺机织纱的纺纱工艺 |
| CN103334190A (zh) * | 2013-07-09 | 2013-10-02 | 江南大学 | 一种特高支纯棉精梳纱线及其纺制工艺 |
| CN103643364A (zh) * | 2013-12-25 | 2014-03-19 | 江南大学 | 一种高支低配棉/棉紧密纺包芯纱及其纺纱方法 |
| CN105332126A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-02-17 | 天津纺织工程研究院有限公司 | 一种毛半精纺纺纱方法 |
| CN106995956A (zh) * | 2017-05-12 | 2017-08-01 | 新疆维吾尔自治区阿克苏职业技术学院 | 新疆长绒棉纺制高支纱的生产方法 |
| CN107313141A (zh) * | 2017-07-27 | 2017-11-03 | 安徽华茂纺织股份有限公司 | 160s～200s紧密纺纯棉纱线的生产方法 |
| CN110016742A (zh) * | 2019-04-03 | 2019-07-16 | 合肥岸鲁意科技有限公司 | 一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法 |
-
2019
- 2019-10-11 CN CN201910964531.5A patent/CN110725031A/zh active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU1739199A (en) * | 1994-12-12 | 1999-04-29 | Charles Wesley Proctor | A composite yarn |
| CN102704097A (zh) * | 2012-01-17 | 2012-10-03 | 张家港市中孚达纺织科技有限公司 | 高支精梳牦牛绒纯纺机织纱的纺纱工艺 |
| CN103334190A (zh) * | 2013-07-09 | 2013-10-02 | 江南大学 | 一种特高支纯棉精梳纱线及其纺制工艺 |
| CN103643364A (zh) * | 2013-12-25 | 2014-03-19 | 江南大学 | 一种高支低配棉/棉紧密纺包芯纱及其纺纱方法 |
| CN105332126A (zh) * | 2015-11-20 | 2016-02-17 | 天津纺织工程研究院有限公司 | 一种毛半精纺纺纱方法 |
| CN106995956A (zh) * | 2017-05-12 | 2017-08-01 | 新疆维吾尔自治区阿克苏职业技术学院 | 新疆长绒棉纺制高支纱的生产方法 |
| CN107313141A (zh) * | 2017-07-27 | 2017-11-03 | 安徽华茂纺织股份有限公司 | 160s～200s紧密纺纯棉纱线的生产方法 |
| CN110016742A (zh) * | 2019-04-03 | 2019-07-16 | 合肥岸鲁意科技有限公司 | 一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 郁崇文: "《纺纱工艺学》", 31 August 2015, 东华大学出版社 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101608367B (zh) | 一种350支纱线的生产方法 | |
| CN108950781B (zh) | 一种保健混纺涡流纱的生产方法 | |
| CN105350135B (zh) | 一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法 | |
| CN106637563B (zh) | 一种纯天然色纺纱的生产方法 | |
| CN109097882B (zh) | 一种高弹复合纱的生产方法 | |
| CN109594163B (zh) | 石墨烯锦纶和棉混纺纱的生产方法 | |
| CN104499138A (zh) | 用天丝纤维纯纺生产30支赛络纺竹节纱的方法 | |
| CN102517725A (zh) | 天丝纤维纱线制备方法 | |
| CN107299432A (zh) | 一种精梳棉与石墨烯锦纶纤维混纺纱的混纺纱及其工艺 | |
| CN110016742A (zh) | 一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法 | |
| CN109322022A (zh) | 一种紧密赛络纺股线及其生产方法和用途 | |
| CN110093701B (zh) | 松弛弹性包芯纱的生产方法 | |
| CN108866706B (zh) | 一种棉纱生产工艺 | |
| CN109972252A (zh) | 高支纯棉纱生产方法 | |
| CN107268136B (zh) | 一种树皮花色的纱线及其制备方法 | |
| CN110725031A (zh) | 一种紧密纺精梳300支棉纱及其纺纱工艺 | |
| CN110714246B (zh) | 一种短流程纺纱方法 | |
| CN108930079A (zh) | 一种生态混纺纱生产方法 | |
| CN110067059B (zh) | 复合混纺纱的生产方法 | |
| CN110042520B (zh) | 涤/粘环保混纺纱的生产方法 | |
| CN110004546B (zh) | 混纺纱的生产方法 | |
| CN113106585A (zh) | 一种国产莱赛尔高支纱线及其生产方法 | |
| CN206089941U (zh) | 一种棉纱生产系统 | |
| CN105297233B (zh) | 一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法 | |
| CN109735975A (zh) | 一种柔软爽滑混纺股线的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200124 |