CN105297233B - 一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，包括并条工序、细纱工序；所述并条工序，包括竹纤维予并工序和三道混并工艺。本发明的有益效果为：本发明制成的纱线，捻度低，手感柔软，捻度为47.8捻/10cm；本发明制成的纱线，成纱质量指标：条干cv9.35%，细节0个/km，粗节5个/km，棉结10个/km，重量cv0.8%，平均强力372.8CN，断裂强度13.2CN/tex，断裂伸长8.3%，3‑9mm毛羽之和24.33根/m，毛羽指数H值3.82；本发明制成的纱线，蓬松吸湿性强；本发明制成的纱线，抗菌性能、除臭性能非常好；本发明制成的纱线，拒油，易清洗。

Description

一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法

技术领域

本发明涉及一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，属于纺织技术领域。

背景技术

毛巾类产品既是日用品又是装饰用品，它要求绒面丰满，手感柔软、蓬松吸湿。它对用纱的要求是：捻度小、色泽好、手感柔软、弹性高。因此，在纺纱原料的选用及各工序的工艺配置上有其特殊性。当前市场上的毛巾用纱大多数是棉纤维纱线，近几年出现了竹纤维纱线毛巾，但用纱多数是普通环锭纺竹纤维纱线，做成的产品没有特色。当前市场竞争激烈，纺织类产品除了要满足基本的需求外，还要具有特殊的功能。传统产品很难在激烈的竞争环境中保持优势，适应市场需求开发了超低捻抗菌除臭毛巾用纱。

现有的传统毛巾用纱存在以下问题：

（1）捻度高，手感不柔软；

（2）现有的成纱，粗细均匀度、棉结、毛羽指数等质量指标不理想；

（3）蓬松吸湿性差；

（4）抗菌性和除臭性能差；

（5）不易清洗。

发明内容

本发明为解决现有技术中存在的不足，提供一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，以实现以下发明目的：

（1）本发明制成的纱线，捻度低，手感柔软；

（2）本发明制成的纱线，成纱质量指标：条干cv9.35%，细节0个/km，粗节5个/km，棉结10个/km，重量cv0.8%，平均强力372.8CN，断裂强度13.2CN/tex，断裂伸长8.3%， 3-9mm毛羽之和24.33根/m，毛羽指数H值 3.82；

（3）本发明制成的纱线，蓬松吸湿性强，吸水性达纯棉纱线的4倍；

（4）本发明制成的纱线，抗菌、除臭性能好，对氨气的除臭率达90-92%，对酸臭的除臭率达到94%～96%；

（5）本发明制成的纱线，拒油，易清洗。

为解决以上技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，包括并条工序、细纱工序。

以下是对上述技术方案的进一步改进：

所述并条工序，包括竹纤维予并工序，所述竹纤维予并工序，采用7-9根并合。

所述竹纤维予并工序，竹纤维予并定量20-21g/5m，后牵伸倍数1.9-2.0倍，罗拉隔距13mm×7mm×20mm，车速190-210 m/min。

所述并条工序，包括第一道混并工艺，所述第一道混并工艺，采用5根竹预并条和3根精梳棉条混合。

所述第一道混并工艺，定量22.0-24.0g/5m，后牵伸倍数1.8-1.9倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速240-260m/min。

所述并条工序，包括第二道混并工艺，所述第二道混并工艺，8根并和，定量21-23g/5m。

所述第二道混并工艺，后牵伸倍数1.5-1.6倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速230-250m/min。

所述并条工序，包括第三道混并工艺，所述第三道混并工艺，8根并和，定量20-22g/5m，后牵伸倍数1.2-1.3倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速220-240m/min；熟条的不匀率为0.30-0.50%，条干cv 3.50%以下。

所述细纱工序，细纱锭速为7000-7100rpm，前罗拉速度180-190rpm；钳口隔距3.0-4.0mm，罗拉隔距18mm×35mm，后区牵伸倍数1.2-1.3倍，捻系数250-260。

所述细纱工序，摇架压力为200CN×120CN×160CN；在细纱前区采用开口为3.0mm集棉器；采用邵氏硬度为A65度的前胶辊；采用的钢丝圈为2-3号。

相对现有技术，本发明的有益效果为：

（1）本发明制成的纱线，捻度低，手感柔软，本发明制成的成纱，捻度为 47.8捻/10cm；现有技术的成纱，捻度为 72.3捻/10cm；

（2）本发明制成的纱线，成纱质量指标：条干cv9.35%，细节0个/km，粗节5个/km，棉结10个/km，重量cv0.8%，平均强力372.8CN，断裂强度13.2CN/tex，断裂伸长8.3%， 3-9mm毛羽之和24.33根/m，毛羽指数H值 3.82；现有技术的成纱，条干cv9.88%，细节0个/km，粗节8个/km，棉结14个/km，重量cv0.8%，平均强力380.2CN，3-9mm毛羽之和为32.16根/m；

（3）本发明制成的纱线，蓬松吸湿性强；吸水性是纯棉纱线的4倍；

（4）本发明制成的纱线，抗菌性能、除臭性能非常好，细菌附着在上面，24小时内死亡率达88%以上，对大肠杆菌抑菌率达97.2%、金黄色葡萄球菌的抑菌率达到87.6%以上，对氨气的除臭率为90-92%，对酸臭的除臭率达到94%～96%；

（5）本发明制成的纱线，拒油，易清洗，采用本发明纱线做成的毛巾，同样的污渍只需用纯棉毛巾50%的洗涤剂即可清洗干净。

具体实施方式

以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法

包括以下步骤：

（1）原料选择

选用棉、竹用原料，所述棉、竹的指标要求为：

①棉，采用机采新疆棉，色特征级31，长度28.00mm，马克隆值4.66，细度5413公支，单纤维断裂强度29.52cN/dtex，整齐度81.81%，短纤维11.3%，回潮率6.93%，含杂1.7%；

②竹，采用河北吉藁天竹纤维，线密度 1.56dte，干断强 2.44cN/dtex，干强变异系数 8.25%，平均长度38.00mm，疵点 0，卷曲5.1个，回潮率 11.42%。

（2）棉原料开清棉工序

清棉主要工艺参数：FA002打手转速800r/min，打手伸出肋条距离2mm，尘棒与尘棒之间隔距12mm，给棉罗拉与打手之间的隔距10mm，尘棒与打手之间的隔距进口处10mm，出口处18mm，FA035型机打手转速分别为450rpm、540rpm、720rpm、780rpm，FA106型打手转速480rpm，综合打手速度为1100 r/min，风扇速度为1000 r/min，棉卷定量为400g/m，棉卷不匀率为1.0%以内。

（3）棉原料梳棉工序

梳棉工艺主要参数：锡林速度390 r/min，刺辊速度950 r/min，盖板速度206 r/min，锡林至盖板隔距0.20mm、0.17mm、0.17 mm、0.20mm，锡林至刺辊隔距0.15mm，锡林至道夫隔距0.10mm，给棉板至刺辊隔距0.25mm，出条速度100m/min，生条定量20.0g/5m。

（4）棉原料精梳工序

精梳准备工序

包括棉予并和条卷：

A、棉予并

棉予并采用5根并合，以减少总牵伸倍数，防止黏卷，总牵伸较小，后区牵伸较大，主牵伸小于3.0倍，既利于伸直纤维弯钩，又不至于过度伸直纤维；

主要工艺参数：予并总牵伸5.71倍，后区牵伸1.67倍，予并定量17.50g/5m；

B、条卷

条卷采用26根并合，牵伸倍数小于2.0倍，对前后弯钩不会产生负面影响，对小卷重量不匀也有改善；

主要工艺参数：条卷定量58g/m，牵伸倍数1.57倍。

精梳工序

精梳主要是减少排除短绒和杂质，将纤维分离成单纤维状态，减少棉结。将锡林定位由32度调整为33度，减少精梳落棉。主要参数为：精梳条定量20g/5m，车速220钳次/min，落棉率控制在20%以内。

（5）竹纤维原料的预处理

因竹纤维原料具有较高的电绝缘性，所以纺制前需加入一定量的油剂和抗静电剂进行预处理。

（6）竹原料开清棉工序

竹纤维回潮率控制在12%左右，适当降低打手转速，尘棒间隔距缩小到最小，减少纤维落量，采用粗砂隔层方法防止黏卷；

主要参数为：打手转速650r/min，给棉罗拉与打手之间的隔距15mm，尘棒与打手之间的隔距进口处15mm，出口处22mm，综合打手速度为900 r/min，风扇速度为1000 r/min，棉卷定量为420g/m，棉卷不匀率为1.2%以内。

（7）竹原料梳棉工序

主要工艺参数：锡林速度330 r/min，刺辊速度750 r/min，盖板速度104r/min，锡林至盖板隔距0.25mm、0.23mm、0.23 mm、0.25mm，锡林至刺辊隔距0.20mm，锡林至道夫隔距0.15mm，给棉板至刺辊隔距0.25mm，棉条定量20.0g/5m，除尘刀为平刀、90度。

（8）并条工序

并条工序完成上述竹纤维和棉精梳条两种纤维的混合，并条工序是提高纤维平行伸直度与纱条条干均匀度的关键工序，为了获得较好质量的棉条，必须确定合理工艺参数，由于竹纤维生条的重量波动较大，竹纤维先过一道予并工序，一是降低竹纤维生条的重量不匀率、控制生条定量，控制混纺比的正确性，二是使竹纤维的平行度、伸直度和精梳条相适应，减少两种纤维之间张力差异，提高混并条的均匀度；竹纤维预并条与精梳条采用三道混并工艺。

具体步骤如下：

A、竹纤维予并工序

予并采用8根并合，具体工艺参数为：竹纤维予并定量20.4g/5m，后牵伸倍数1.94倍，罗拉隔距13mm×7mm×20mm，车速200 m/min；

B、第一道混并工艺

采用5竹预并条和3根精梳棉条混合，两种纤维条子相邻间隔喂入牵伸区，通过牵伸并合作用，两种纤维充分混合，具体工艺参数为：定量23.0g/5m，后牵伸倍数1.88倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速250m/min；

C、第二道混并工艺

将第一道混并工艺得到的混并条，8根并和，主要工艺参数为：定量22g/5m，后牵伸倍数1.55倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速240m/min；

D、第三道混并工艺

将第二道混并工艺得到的混并条，8根并和，防止混合不匀出现染色差异，各道间采用顺牵伸的牵伸分配，为兼顾纤维的伸直度和条干均匀度，各道后牵伸倍数采用递减的原则；主要参数为：定量21g/5m，后牵伸倍数1.26倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速230m/min。熟条的不匀率0.40%，条干cv 3.50%以下。

（9）粗纱工序

粗纱主要工艺参数：粗纱定量5.0g/10m，捻系数106，锭速900r/min，罗拉隔距13mm×26mm×32mm，后牵伸倍数1.20倍。粗纱条干cv3.60%，重量不匀率0.85%。

（10）细纱工序

由于毛巾纱有脱毛率的定量评定，所以细纱工序尽量减少毛羽，我们采取赛络纺工艺，牵伸形式V型牵伸，气动加压，细纱主要是控制条干cv水平、毛羽以及粗细节，由于细纱赛络纺牵伸倍数加大，为此采取以下措施：

A、在细纱后区中部增加一个摩擦力界，经过研究和反复试验，在后区安装“牵伸后区控制组件”，也即“后区压力棒”，这样不仅使喂入前区的须条更加紧密，增加了后区摩擦力场强度分布，而且消除了V型牵伸上胶圈上的反包围弧，减少了后区牵伸附加不匀，提高条干减少了毛羽和纱疵；

B、牵伸区由于纤维量增加致使牵伸力增加，因此适当增加摇架压力，摇架压力为200CN×120CN×160CN；

C、在细纱前区采用较精密的开口为3.0mm集棉器，控制纤维变速点前移，减少浮游纤维数量，保证毛羽尽可能减少同时降低牵伸力；

D、前皮辊适当前移，减少加捻三角区包围弧，采用新型导纱钩，自润滑镀氟钢领、钢丝圈；邵氏硬度A65度的前胶辊；

E、由于毛巾纱捻度太低，成纱强力偏小，细纱断头稍多，因此要保证设备状态良好，锭子、钢领、导纱钩做到“三心同一”；钢丝圈偏轻2-3号，采用772-1#，细纱锭速为7050rpm，前罗拉速度187rpm；

细纱其他主要参数：钳口隔距3.5mm，罗拉隔距18mm×35mm，后区牵伸倍数较1.21倍，捻系数255。

（11）成纱

本发明制成的成纱为竹/JC(60/40)28.0tex毛巾纱，成纱质量指标：条干cv9.35%，细节0个/km，粗节5个/km，棉结10个/km，重量cv0.8%，平均强力372.8CN，断裂强度13.2CN/tex，断裂伸长8.3%， 3-9mm毛羽之和24.33根/m，毛羽指数H值 3.82。捻度 47.8捻/10cm，捻度cv2.6%

本发明毛巾纱与现有技术成纱的对比：

从以上数据看出，本发明制备的纱，强力和毛羽指数都达到比较好的水平。

（12）络筒工序

采用村田21c自动络筒，由于细纱强力偏低，捻度偏小，因此络筒工序采用“低压力，低速度，小张力，低卷密，轻摩擦，少增毛羽”的工艺原则，适当减小吸风负压，防止大吸嘴吧筒纱表面吸乱，适当降低纱线张力，络纱张力控制在纱线强力的10-15%为宜，保证纱线通道光洁，减少毛羽的增加，合理设定空捻器参数没控制好捻接头质量;采用Quantum3清纱器，根据纱体设定清纱曲线，在保证有害纱疵有效清除的同时，门限设置稍微宽松一些；打开络筒的Perla功能，减少纱线毛羽的增加，效果明显，络筒速度1000m/min。

竹纤维和精梳棉混纺毛巾超低捻毛巾纱，应针对两种不同纤维特性和功能差异大的实际情况，采用两种原料分别成条，采取条混方式，各工序采用重定量、重加压、低速度工艺路线，合理配置工艺参数，重点解决好细沙的毛羽和强力问题，络筒减少毛羽增长过快问题，注意保持较高的相对湿度，保证生产的正常进行和毛羽的减少。通过采取一系列工艺措施，成功纺制出竹纤维/JC(60/40)28.0tex超低捻毛巾用纱，满足了产品开发的质量要求，客户使用后反馈良好。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：包括并条工序、

细纱工序；

所述细纱工序，细纱锭速为7000-7100rpm，前罗拉速度180-190rpm；钳口隔距3.0-4.0mm，罗拉隔距18mm×35mm，后区牵伸倍数1.2-1.3倍，捻系数250-260；

摇架压力为200CN×120CN×160CN；在细纱前区采用开口为3.0mm集棉器；采用邵氏硬度为A65度的前胶辊；采用的钢丝圈为2-3号；

所述生产方法，还包括粗纱；所述粗纱，粗纱定量5.0g/10m，捻系数106，锭速900r/min，罗拉隔距13mm×26mm×32mm，后牵伸倍数1.20倍；

粗纱条干cv3.60%，重量不匀率0.85%。

2.根据权利要求1所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述并条工序，包括竹纤维予并工序，所述竹纤维予并工序，采用7-9根并合。

3.根据权利要求2所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述竹纤维予并工序，竹纤维予并定量20-21g/5m，后牵伸倍数1.9-2.0倍，罗拉隔距13mm×7mm×20mm，车速190-210 m/min。

4.根据权利要求1所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述并条工序，包括第一道混并工艺，所述第一道混并工艺，采用5根竹预并条和3根精梳棉条混合。

5.根据权利要求4所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述第一道混并工艺，定量22.0-24.0g/5m，后牵伸倍数1.8-1.9倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速240-260m/min。

6.根据权利要求1所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述并条工序，包括第二道混并工艺，所述第二道混并工艺，8根并和，定量21-23g/5m。

7.根据权利要求6所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述第二道混并工艺，后牵伸倍数1.5-1.6倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速230-250m/min。

8.根据权利要求1所述的一种毛巾用超低捻度的抗菌纱线的生产方法，其特征在于：所述并条工序，包括第三道混并工艺，所述第三道混并工艺，8根并和，定量20-22g/5m，后牵伸倍数1.2-1.3倍，罗拉隔距10mm×7mm×15mm，车速220-240m/min；熟条的不匀率为0.30-0.50%，条干cv 3.50%以下。