CN110722344B - 一种油缸更换装置及油缸更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油缸更换装置及油缸更换方法，所述油缸更换装置包括结构主梁；若干吊耳加强筋，沿所述结构主梁的长度方向间隔设置于所述结构主梁的一侧；若干倒链吊耳，每个所述吊耳加强筋的靠近所述结构主梁的一侧的两端各设置有一所述倒链吊耳；结构板，安装固定于所述吊耳加强筋的远离所述结构主梁的一侧；若干起吊吊耳，设置于所述结构板的远离所述结构主梁的一侧表面；与横梁结构连接部，设置于所述结构主梁的远离所述吊耳加强筋的一侧。利用本发明的油缸更换装置可以提高大包回转台油缸的更换效率、降低更换时劳动强度，提高作业质量。

Description

一种油缸更换装置及油缸更换方法

技术领域

本发明涉及油缸更换检修技术领域，特别是涉及一种油缸更换装置及油缸更换方法。

背景技术

钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间，升降油缸作为钢包回转台的关键部件，一般体积较大，重量较重，某某钢铁炼钢厂520吨钢包回装台是目前世界最大吨位的设备，其升降油缸缸体直径约为φ1.1m，高度约为2.565m，总质量重约10.81吨，进行油缸更换时，现场现有吊装设备无法满足作业进行，更换时存在着更换效率低下，更换时劳动强度大、存在着一定的安全风险。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种油缸更换装置及油缸更换方法，用于解决现有技术中钢包回转台的油缸更换时更换效率低下、劳动强度大及存在一定安全风险的技术问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种油缸更换装置，所述油缸更换装置包括：

结构主梁；

若干吊耳加强筋，沿所述结构主梁的长度方向间隔设置于所述结构主梁的一侧；

若干倒链吊耳，每个所述吊耳加强筋的靠近所述结构主梁的一侧的两端各设置有一所述倒链吊耳；

结构板，安装固定于所述吊耳加强筋的远离所述结构主梁的一侧；

若干起吊吊耳，设置于所述结构板的远离所述结构主梁的一侧表面；

与大包横梁结构连接部，设置于所述结构主梁的远离所述吊耳加强筋的一侧。

在一实施例中，所述与大包横梁结构连接部至少包括两组吊耳，分别设置于所述结构主梁的远离所述吊耳加强筋的一侧的两个端部。

在一实施例中，所述结构主梁垂直于所述吊耳加强筋，且所述吊耳加强筋关于所述结构主梁对称设置。

在一实施例中，所述油缸更换装置还包括至少两个安全绳立柱，分别设置于所述结构主梁的靠近所述结构板的一侧的两个端部。

在一实施例中，所述油缸更换装置还包括若干倒链，所述倒链设置于所述倒链吊耳上。

在一实施例中，所述油缸更换装置还包括顶出机构，所述顶出机构的输出端抵在销轴的一端，所述顶出机构的固定端抵在大包横梁结构的侧壁上。

在一实施例中，所述顶出机构还包括延长杆，所述延长杆的一端与所述顶出机构的固定端连接固定，另一端抵于所述大包横梁结构的侧壁上。

在一实施例中，所述延长杆包括杆体及设置于所述杆体两端的底板。

在一实施例中，所述顶出机构包括千斤顶或气缸。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明还提供一种油缸更换方法，包括：

提供上述任意一项所述的油缸更换装置，并将所述油缸更换装置安装固定于大包横梁结构的顶部；

将待更换油缸的销轴的一端固定连接于对应的倒链吊耳上；

沿所述销轴的轴向将所述销轴顶出销轴安装孔，并在所述销轴的顶出过程中通过悬挂绳将所述销轴的外露部分悬挂于对应的所述倒链吊耳上；

当所述销轴完全顶出所述销轴安装孔后，利用新油缸替换所述待更换油缸；

沿所述销轴的轴向将所述销轴顶进所述销轴安装孔后进行固定，以将所述新油缸安装固定于所述大包横梁结构上；

拆除所述油缸更换装置。

在一实施例中，利用油缸顶出机构将所述销轴顶进或顶出所述销轴安装孔，其中，所述顶出机构的固定端抵在所述大包横梁结构的侧壁上，并且所述顶出机构通过悬挂绳悬挂于对应的所述倒链吊耳上。

在一实施例中，所述倒链吊耳上挂设有倒链，所述将待更换油缸的销轴的一端固连接于对应的倒链吊耳上的步骤包括，将所述待更换油缸的所述销轴的一端通过所述倒链连接于对应的所述倒链吊耳上。

在一实施例中，所述倒链吊耳上挂设有倒链；所述倒链的未与所述倒链吊耳连接的吊钩用于通过所述销轴通过所述悬挂绳悬挂所述销轴和/或所述顶出机构。

本发明的油缸更换装置，可用于大包回转台油缸更换工艺，可实现高效安全更换回转台油缸的目的，节约油缸更换时间；本发明的油缸更换装置，可有效减轻了施工人员的劳动负荷；本发明的油缸更换装置，使用灵活、方便，拆除省力；本发明的油缸更换装置，使用安全可靠，结实耐用；本发明的油缸更换装置，生产制造简单，成本低廉。采用一种工具，可实现高效安全更换回转台油缸的目的。

附图说明

图1显示为本发明的油缸更换装置的主视图

图2显示为本发明的油缸更换装置的俯视图。

图3显示为本发明的油缸更换装置的左视图

图4显示为图3的放大示意图。

图5显示为利用本发明的油缸更换装置进行油缸更换时的示意图。

图6显示为图5中符号A所示圆形区域大放大示意图(未显示倒链)。

图7显示为本发明的延长杆的放大结构示意图。

图8显示为本发明的油缸的销轴的放大结构示意图

图9示为利用本发明的油缸更换装置进行油缸更换时的销轴顶出过程中的结构示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1-9，本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-4所示，本发明的实施例公开一种油缸更换装置100，所述油缸更换装置100包括结构主梁105；若干吊耳加强筋107，沿所述结构主梁105的长度方向间隔设置于所述结构主梁105的一侧；若干倒链吊耳108，每个所述吊耳加强筋107的靠近所述结构主梁105的一侧的两端各设置有一所述倒链吊耳108；结构板101，安装固定于所述吊耳加强筋107的远离所述结构主梁105的一侧；若干起吊吊耳102，设置于所述结构板101的远离所述结构主梁105的一侧表面；与大包横梁结构连接部，设置于所述结构主梁105的远离所述吊耳加强筋107的一侧。利用该油缸更换装置100，可用于大包回转台油缸更换工艺，可高效安全更换回转台油缸，节约包回转台油缸更换时间。

如图1-4，在本实施例中，所述结构主梁105、所述吊耳加强筋107及所述结构板101共同构成吊耳平台，所述吊耳平台主要由2根H型钢、若干根槽钢和一钢板拼装焊接而成。具体地，所述结构板101例如可采用矩形的钢板(在其他实施例中，也可以采用其他形状的钢板)，以图1-4中的方位为参照，所述结构板101的下表面沿长轴向间隔焊接有若干所述槽钢，作为吊耳加强筋107；所述吊耳加强筋107的槽钢包括底板和两个侧板，两个侧板垂直设置于所述底板的两端沿，所述吊耳加强筋107的槽钢的两个侧板的上端与所述结构板101的下表面焊接，所述吊耳加强筋107的槽钢的底板的下表面的中部焊接有所述结构主梁105，且所述结构主梁105与所述槽钢垂直；所述结构主梁105沿着所述结构板101的长轴向设置，所述结构主梁105可采用两个H型钢焊接而成，两个H型钢的翼缘的边缘对接焊制，两个H型钢的腹板平行，两个H型钢的上翼缘对接焊制作为所述结构主梁105的上表面，两个H型钢的下翼缘对接焊制作为所述结构主梁105的下表面，所述结构主梁105的长度可以根据大包横梁结构200的宽度进行设定。需要说明的是，在其他实施例中，所述结构主梁105、所述吊耳加强筋107及所述结构板101也可以采用其他合适的材质，并不限于上述材质和结构。

如图1-4所示，在本实施例中，图1-4示出的所述吊耳加强筋107例如可包括五个，沿所述结构主梁105的长度方向间隔设置于所述结构主梁105的上表面，可以理解的是，在其他实施例中，所述吊耳加强筋107的个数也可以根据需要进行调整，所述吊耳加强筋107既可以采用等间距设置也可采用非等间距设置，可根据实际需要进行灵活设置。

如图1和2所示，为了方便利用起吊设备吊起所述油缸更换装置100，在所述结构板101的上表面焊接有若干起吊吊耳102，所述起吊吊耳102的底部与所述结构板101的上表面焊接，所述起吊吊耳102的中部设置有吊耳孔。作为示例，所述起吊吊耳102例如可以包括两个，对称焊接固定于所述结构板101的中心线两侧，需要说明的是，在其他实施例中，所述起吊吊耳102的个数及设置位置可根据需要进行灵活设置。

如图1-4所示，所述结构主梁105的两端伸出所述结构板101的左右两端，以方便在所述结构主梁105的上表面的两端伸出部分上设置安全绳立柱104，以方便在进行油缸更换时，操作人员站在平台900上，拉设安全绳，防止操作人员坠落，保护操作人员的安全。如图1-4所示，在本实施例中，所述油缸更换装置100包括两个安全绳立柱104，所述安全绳立柱104例如可采用槽钢，分别垂直焊接固定于所述结构主梁105的上表面的两端，在所述安全绳立柱104的上开设有用于拉设安全绳的开孔(未标示)，为了保证安全绳立柱104与所述结构主梁105的连接强度，可在所述结构主梁105与所述安全绳立柱104的焊接处焊接加强筋103，所述加强筋103例如可采用角钢。

如图1-4所示，在每个所述吊耳加强筋107的槽钢的底板的下表面两端分别设置焊接有一倒链吊耳108，所述倒链吊耳108对称设置于所述结构主梁105的两侧，所述倒链吊耳108用于连接固定倒链600的一端吊钩，根据实际需要，可在倒链吊耳108上预先挂设倒链600(也叫手拉葫芦)，在油缸的更换过程中，该倒链600可用于悬挂吊置后文将要介绍的油缸的销轴700、顶出机构500、延长杆300等部件，辅助销轴700的拆卸和安装，以完成油缸的更换作业。

如图1-4所示，在所述结构主梁105的下表面上设置有与大包横梁结构连接部，当将所述油缸更换装置100吊置于大包横梁结构200的顶部时，通过所述与大包横梁结构连接部与大包横梁结构200连接固定，方便后续作业。具体地，如图1-4所示，所述与大包横梁结构连接部至少包括两组第一连接吊耳106，分别设置于所述结构主梁105的下表面的两个端部附近，每组第一连接吊耳106包括两个相对设置的第一连接吊耳106，焊接固定于所述结构主梁105的下表面的一端；如图5及图6所示，在大包横梁结构200的顶部与所述第一连接吊耳106对应的位置设置有第二连接吊耳201，当将所述油缸更换装置100吊置于大包横梁结构200的顶部时，所述大包横梁结构200的顶部的每个第二连接吊耳201分别插入到所述每组第一连接吊耳106的两个第一连接吊耳106之间，然后使用螺栓400穿过所述第一连接吊耳106和所述第二连接吊耳201中间的孔，以将油缸更换装置100与大包横梁结构200的顶部的连接固定。

为了在进行油缸更换时省力，节省劳动负荷以及安全的目的，请参阅图5及图9，所述油缸更换装置100还包括若干倒链600，所述倒链600可设置于所述倒链吊耳108上，具体地，一所述倒链600包括两个吊钩，其中一个吊钩挂设在一所述倒链吊耳108上，另外一个吊钩用于悬挂吊置后文将要介绍的油缸的销轴700、顶出机构500、延长杆300等部件。图5及图9中，所述倒链600的个数例如可以是10个，前后两侧各对称设置5个，需要说明的是，所述倒链600的个数可以根据需要进行设定，不以图示为限，例如一所述倒链吊耳108上悬挂一所述倒链600。

请参阅图5及图9，为了在油缸的销轴700顶出过程中更省力方便，所述油缸更换装置100还包括顶出机构500，所述顶出机构500的输出端抵在销轴700的一端，所述顶出机构500的固定端可抵在大包横梁结构200的侧壁上，所述顶出机构500例如可包括千斤顶或气缸等能够提供轴向推力的结构部件。

请参阅图5及图9，对于不同的大包回转台，油缸的销轴700的端部到大包横梁结构200的侧壁的距离较大，以某某钢铁炼钢厂520吨钢包回装台为例，油缸600的销轴700的端部与临近侧的大包横梁结构200的内侧壁的距离约为1.5米左右，再加上销轴700本身的长度，一般的小型的顶出机构500(例如千斤顶)不能直接完全将销轴700顶出销轴安装孔，为了方便顶出机构500顶出或者顶入销轴安装孔中，可以在所述顶出机构500的固定端与所述大包横梁结构200的侧壁之间设置一延长杆300，所述延长杆300的一端与所述顶出机构500的固定端连接固定，另一端抵于所述大包横梁结构200的侧壁上，其中，所述销轴安装孔指位于油缸的顶端的供销轴700穿过的孔以及位于大包横梁结构200的顶梁下表面的与油缸连接凸耳202(图5及图9所示)上的供销轴700穿过的孔。

图7示出了本实施例的延长杆300的结构示意图，请参阅图7，所述延长杆300包括杆体302及设置于所述杆体302两端的底板301；在本实施例中，所述杆体302例如可以采用钢管，所述底板301例如可以采用钢板，所述钢管的两端焊接所述钢板以构成所述延长杆300，为了根据需要更换不同长度规格延长杆300，所述底板301上设置有螺纹孔，可以通过螺栓与所述顶出机构500的固定端连接固定，采用本实施例中的延长杆300结构，其自重较轻，施工简便。

图5示出了利用本实施例的油缸更换装置100进行油缸更换时的结构示意图，图9示出了利用本实施例的油缸更换装置100进行油缸更换时的销轴700顶出过程中的结构示意图。下面将结合图5及图9来说明利用本实施例的油缸更换装置100进行油缸更换的步骤。

步骤一，在进行油缸更换时，提供图1-4所示的油缸更换装置100，并将所述油缸更换装置100安装固定于大包横梁结构200的顶部；具体地，如图5及图6所示，通过吊装设备将所述油缸更换装置100吊置到大包横梁结构200的顶部，使所述大包横梁结构200的顶部的每个第一连接吊耳106分别插入到所述每组第一连接吊耳106的两个第一连接吊耳106之间，然后使用螺栓400穿过所述第一连接吊耳106和所述第二连接吊耳201中间的孔，以将油缸更换装置100与大包横梁结构200的顶部的连接固定，并在各倒链吊耳108上挂设倒链600，从左至右依次为第一倒链、第二倒链、……。

步骤二，将待更换油缸800的销轴700的一端固定连接于对应的倒链吊耳108上；具体地，如图8所示，该销轴700的直径左端大于右端，整体为锥状，其两端中心处设置有螺纹孔702，在进行油缸更换时，可以在该销轴700的左端的螺纹孔702中旋入一吊环701，然后利用倒链600(第一倒链)的下吊钩直接挂在所述吊环701上，或者通过悬挂绳(例如钢丝绳)挂在所述吊环上701，以实现通过第一倒链600将待更换油缸800的销轴700的一端固定连接于最左侧的倒链吊耳108上；其中，图5图9示出了第一倒链的下吊钩通过悬挂绳(例如钢丝绳)挂在所述吊环上701的情形，所述悬挂绳在图5及图9中以粗线标示。

步骤三，沿所述销轴700的轴向将所述销轴700顶出销轴安装孔，并在所述销轴700的顶出过程中通过悬挂绳将所述销轴700的外露部分悬挂于对应的所述倒链吊耳108上；具体地，利用油缸顶出机构将所述销轴700顶出销轴安装孔，在所述销轴700的顶出过程中通过悬挂绳将所述销轴700的外露部分悬挂于对应的所述倒链吊耳108上的倒链600上(图5及图9中的第二倒链)，其中，所述顶出机构500的固定端抵在所述大包横梁结构200的侧壁上，并且所述顶出机构500的中部通过悬挂绳(例如钢丝绳)悬挂于对应的所述倒链吊耳108上的倒链600上(图5及图9中的第四倒链)。需要说明的是，对于不同的大包回转台，由于油缸的销轴700的端部到大包横梁结构200的侧壁的距离较大，为了方便顶出机构500顶出或者顶回销轴安装孔中，可以在所述顶出机构500的固定端与所述大包横梁结构200的侧壁之间设置一延长杆300，所述延长杆300的一端与所述顶出机构500的固定端连接固定，另一端抵于所述大包横梁结构200的侧壁上，所述延长杆300的中部例如也可通过悬挂绳(例如钢丝绳)悬挂于对应的所述倒链吊耳108上的倒链600上(图5及图9中的第五倒链)，其中，第三倒链可以用于辅助固定销轴700，在销轴700顶出过程中，可以通过不断调整倒链600，将销轴700悬挂在特定的高度位置。

步骤四，当所述销轴700完全顶出所述销轴安装孔后，利用新油缸替换所述待更换油缸800。

步骤五，沿所述销轴700的轴向将所述销轴700顶进所述销轴安装孔后进行固定，以将所述新油缸安装固定于所述大包横梁结构200上；具体地，和销轴700顶出相似的步骤操作人员通过操纵顶出机构500及油缸更换装置100的倒链600，沿着反方向将销轴700缓慢顶入所述销轴安装孔后进行固定。

步骤六，拆除所述油缸更换装置100，完成油缸的更换操作。

需要说明的是，在油缸的更换过程中，操作人员需要站在平台900上进行操作，可以在设油缸更换装置100顶部的安全绳立柱104上拉设安全绳，将安全绳的一端固定在安全绳立柱104上，另一端固定于操作人员身上，防止操作人员坠落，保护操作人员的安全。

本发明的油缸更换装置100，借助于顶出机构500及倒链600，可有效减轻了施工人员的劳动负荷；本发明的油缸更换装置100，使用灵活、方便，拆除省力；本发明的油缸更换装置100，使用安全可靠，结实耐用；本发明的油缸更换装置100，生产制造简单，成本低廉。

在某某炼钢厂行车更换作业施工中得到了应用，检修更换回转台油缸时，更换油缸时间控制在了24h之内，保证安全作业，极大节约了人工负荷，施工速度明显提高，工人劳动强度大幅降低，施工效率提升明显，达到了预期效果。

在本文的描述中，提供了许多特定细节，诸如部件和/或方法的实例，以提供对本发明实施例的完全理解。然而，本领域技术人员将认识到可以在没有一项或多项具体细节的情况下或通过其他设备、系统、组件、方法、部件、材料、零件等等来实践本发明的实施例。在其他情况下，未具体示出或详细描述公知的结构、材料或操作，以避免使本发明实施例的方面变模糊。

本发明所示实施例的上述描述(包括在说明书摘要中所述的内容)并非意在详尽列举或将本发明限制到本文所公开的精确形式。尽管在本文仅为说明的目的而描述了本发明的具体实施例和本发明的实例，但是正如本领域技术人员将认识和理解的，各种等效修改是可以在本发明的精神和范围内的。如所指出的，可以按照本发明所述实施例的上述描述来对本发明进行这些修改，并且这些修改将在本发明的精神和范围内。

本文已经在总体上将系统和方法描述为有助于理解本发明的细节。此外，已经给出了各种具体细节以提供本发明实施例的总体理解。然而，相关领域的技术人员将会认识到，本发明的实施例可以在没有一个或多个具体细节的情况下进行实践，或者利用其它装置、系统、配件、方法、组件、材料、部分等进行实践。在其它情况下，并未特别示出或详细描述公知结构、材料和/或操作以避免对本发明实施例的各方面造成混淆。

因而，尽管本发明在本文已参照其具体实施例进行描述，但是修改自由、各种改变和替换意在上述公开内，并且应当理解，在某些情况下，在未背离所提出发明的范围和精神的前提下，在没有对应使用其他特征的情况下将采用本发明的一些特征。因此，可以进行许多修改，以使特定环境或材料适应本发明的实质范围和精神。本发明并非意在限制到在下面权利要求书中使用的特定术语和/或作为设想用以执行本发明的最佳方式公开的具体实施例，但是本发明将包括落入所附权利要求书范围内的任何和所有实施例及等同物。因而，本发明的范围将只由所附的权利要求书进行确定。

Claims (8)

1.一种油缸更换装置，其特征在于，包括：

结构主梁；

若干吊耳加强筋，沿所述结构主梁的长度方向间隔设置于所述结构主梁的一侧；

若干倒链吊耳，每个所述吊耳加强筋的靠近所述结构主梁的一侧的两端各设置有一所述倒链吊耳，所述倒链吊耳对称设置于所述结构主梁的两侧；

结构板，安装固定于所述吊耳加强筋的远离所述结构主梁的一侧；

若干起吊吊耳，设置于所述结构板的远离所述结构主梁的一侧表面；

与大包横梁结构连接部，设置于所述结构主梁的远离所述吊耳加强筋的一侧，所述与大包横梁结构连接部至少包括两组第一连接吊耳，两组所述第一连接吊耳分别设置于所述结构主梁的下表面的两个端部，所述大包横梁结构的顶部与所述第一连接吊耳对应的位置设有第二连接吊耳；

其中，所述油缸为大包回转台油缸，在油缸更换过程中，通过所述倒链吊耳悬吊所述油缸的销轴；

所述油缸的销轴左端直径大于右端，其两端中心处设置有螺纹孔，在进行所述油缸更换时，在所述销轴的左端的螺纹孔中旋入一吊环，然后利用倒链的下吊钩直接挂在所述吊环上，或者通过悬挂绳挂在所述吊环上；

所述油缸更换装置还包括顶出机构，所述顶出机构的输出端抵在销轴的一端，所述顶出机构的固定端抵在大包横梁结构的侧壁上。

2.根据权利要求1所述的油缸更换装置，其特征在于，所述结构主梁垂直于所述吊耳加强筋，且所述吊耳加强筋关于所述结构主梁对称设置。

3.根据权利要求1所述的油缸更换装置，其特征在于，所述油缸更换装置还包括至少两个安全绳立柱，分别设置于所述结构主梁的靠近所述结构板的一侧的两个端部。

4.根据权利要求1所述的油缸更换装置，其特征在于，所述油缸更换装置还包括若干倒链，所述倒链设置于所述倒链吊耳上。

5.根据权利要求1所述的油缸更换装置，其特征在于，所述顶出机构还包括延长杆，所述延长杆的一端与所述顶出机构的固定端连接固定，另一端抵于所述大包横梁结构的侧壁上。

6.一种油缸更换方法，其特征在于，包括：

提供权利要求1所述的油缸更换装置，并将所述油缸更换装置安装固定于大包横梁结构的顶部；

将待更换油缸的销轴的一端固定连接于对应的倒链吊耳上；

沿所述销轴的轴向将所述销轴顶出销轴安装孔，并在所述销轴的顶出过程中通过悬挂绳将所述销轴的外露部分悬挂于对应的所述倒链吊耳上；

当所述销轴完全顶出所述销轴安装孔后，利用新油缸替换所述待更换油缸；

沿所述销轴的轴向将所述销轴顶进所述销轴安装孔后进行固定，以将所述新油缸安装固定于所述大包横梁结构上；

拆除所述油缸更换装置。

7.根据权利要求6所述的油缸更换方法，其特征在于，利用油缸顶出机构将所述销轴顶进或顶出所述销轴安装孔，其中，所述顶出机构的固定端抵在所述大包横梁结构的侧壁上，并且所述顶出机构通过悬挂绳悬挂于对应的所述倒链吊耳上。

8.根据权利要求7所述的油缸更换方法，其特征在于，所述倒链吊耳上挂设有倒链；所述倒链的未与所述倒链吊耳连接的吊钩通过所述悬挂绳悬挂所述销轴和/或所述顶出机构。

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