CN110709681B - 压力测定用材料 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种压力测定用材料，其具备：第1材料，含有内含供电子性染料前体的微胶囊A的发色剂层配置在第1基材上；及第2材料，含有受电子性化合物的显色剂层配置在第2基材上，第1基材含有无机填料，第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下，显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra满足0.1μm≤Ra≤1.1μm。
Description
技术领域
本发明涉及一种压力测定用材料。
背景技术
压力测定用材料(即，用于压力测定的材料)使用于液晶面板的制造中的玻璃基板的贴合工序、对印刷基板的焊料印刷、辊间压力调整等用途。
作为压力测定用材料的例子，例如有以由Fujifilm Corporation提供的Prescale(商品名称；注册商标)为代表的压力测定薄膜。
近年来，对用以测定微小压力的压力测定用材料进行研究。
例如，在日本专利第4986749号公报中公开有一种压力测定用材料，其作为能够在低压(尤其，3MPa以下的压力)区域良好地发色、并可以良好地进行读取浓度的压力测定用材料，具有塑料制基材、包含供电子性染料前体的发色剂层及包含受电子性化合物的显色剂层，并利用了所述供电子性染料前体及所述受电子性化合物的发色反应，在所述压力测定用材料中，所述供电子性染料前体内含于包含氨基甲酸酯键的微胶囊中，所述受电子性化合物的至少1种是具有取代基的水杨酸金属盐，所述微胶囊满足δ/D＝1.0×10-3～2.0×10-2〔δ：微胶囊的数均壁厚(μm)、D：微胶囊的体积标准的中值粒径(μm)〕的关系。
并且，在日本专利第4986750号公报中公开有一种压力测定用材料，其作为在微小压力(尤其，小于0.1MPa的压力(优选为面压))下得到能够视觉辨认或读取的浓度，并能够测定微压下的压力分布的压力测定用材料，利用了内含于微胶囊中的供电子性染料前体和受电子性化合物的发色反应，在压力测定用材料中，当所述微胶囊的体积标准的中值粒径为Aμm时，直径为(A+5)μm以上的微胶囊在每一个2cm×2cm中存在7000～28000个，而且，0.05MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD为0.02以上。
并且，在日本专利第5142640号公报中公开有一种压力测定用材料，其作为基于摩擦的发色得到抑制的低压用压力测定用材料而利用了供电子性染料前体与受电子性化合物的发色反应，在压力测定用材料中，包括：第1材料，含有内含供电子性染料前体的微胶囊的发色剂层设置于基材上；及第2材料，含有受电子性化合物的显色剂层设置于基材上，相对于所述微胶囊的体积标准的中值粒径D的、所述微胶囊的数均壁厚δ之比(δ/D)为1.0×10-3以上且2.0×10-2以下，所述显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra为0.1μm以上且1.1μm以下。
发明内容
发明要解决的课题
如从上述日本专利第4986749号公报、日本专利第4986750号公报及日本专利第5142640号公报中可发现，对用以测定微小压力的压力测定用材料进行了研究。
然而，近年来，由产品的高功能化及高精细化发展的背景，更精密地掌握被施加了微小压力的区域的必要性增加。
例如，在液晶面板的领域中，作为贴合方法，有时应对大面积化而采用真空贴合方式，该情况下，需要精密地掌握被施加了小于0.1MPa(即，大气压)的压力的区域。
并且，在智能手机的领域中，随着模块的减薄化，从提高贴合时的产率的观点考虑，需要0.05MPa以下的微小压力下的贴合。因此，在智能手机的领域中，需要精密地掌握被施加了0.05MPa以下的微小压力的区域。
在上述情况下，市售的压力测定薄膜的可测定压力范围，即，通过加压而获得发色的压力范围成为0.05MPa以上的范围。因此，在对市售的压力测定薄膜施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，加压前后的发色浓度差ΔD过小，有时无法正确地掌握压力。
在上述的日本专利第4986749号公报、日本专利第4986750号公报及日本专利第5142640号公报中记载的压力测定用材料中，也会产生与市售的压力测定薄膜相同的问题。
根据以上理由，在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，也要求获得能够读取的发色浓度。
然而，在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下也可以获得能够读取的发色浓度的压力测定用材料中，有时在被施加了恒定压力的区域内产生发色浓度的不均匀。根据本发明人的研究，明确了该发色浓度不均匀的问题在作为压力测定用材料中的基材而使用了含有无机填料的基材的情况下变得更明显。
从而，本发明的一实施方式的课题是提供一种压力测定用材料，其在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，也可以获得能够读取的发色浓度，并且具备在含有无机填料的第1基材上配置有发色剂层的第1材料和在第2基材上配置有显色剂层的第2材料，尽管如此，还抑制被施加了恒定压力的区域内的发色浓度的不均匀。
用于解决课题的手段
用以解决上述课题的具体的方法，包括以下方式。
<1>一种压力测定用材料，其具备：第1材料，含有内含供电子性染料前体的微胶囊A的发色剂层配置在第1基材上；及
第2材料，含有受电子性化合物的显色剂层配置在第2基材上，
第1基材含有无机填料，第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下，
显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra满足0.1μm≤Ra≤1.1μm。
<2>根据<1>所述的压力测定用材料，其中，发色剂层与第1基材相邻。
<3>根据<1>或<2>所述的压力测定用材料，其中，发色剂层中所含有的粒径为2μm以上的粒子的数量基准的粒径分布的变动系数为50％～100％。
<4>根据<1>至<3>中任一项所述的压力测定用材料，其中，发色剂层及显色剂层中的至少一个含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B。
<5>根据<1>至<4>中任一项所述的压力测定用材料，其中，发色剂层含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B。
<6>根据<4>或<5>所述的压力测定用材料，其中，微胶囊B的胶囊壁的材质是三聚氰胺甲醛树脂。
<7>根据<1>至<6>中任一项所述的压力测定用材料，其中，微胶囊A的胶囊壁的材质是三聚氰胺甲醛树脂。
<8>根据<1>至<7>中任一项所述的压力测定用材料，其中，在0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD为0.08以上。
<9>根据<1>至<8>中任一项所述的压力测定用材料，其中，第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为2体积％以下。
<10>根据<1>至<9>中任一项所述的压力测定用材料，其中，受电子性化合物是选自包括酸性粘土、活性粘土、绿坡缕石、沸石、皂土及高岭土的组中的至少1种的粘土物质。
<11>根据<1>至<10>中任一项所述的压力测定用材料，其中，第1基材中所含有的无机填料的总含量相对于第1基材的总量为0.005质量％～5质量％。
发明的效果
根据本发明的一实施方式，提供一种压力测定用材料，其在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下也可以获得能够读取的发色浓度，并且具备在含有无机填料的第1基材上配置有发色剂层的第1材料和在第2基材上配置有显色剂层的第2材料，尽管如此，还抑制被施加了恒定压力的区域内的发色浓度的不均匀。
具体实施方式
在本说明书中，使用“～”表示的数值范围是指将记载于“～”前后的数值作为下限值及上限值而包括的范围。
在本说明书中阶段性地记载的数值范围中，在某一数值范围内记载的上限值或下限值可以取代为其他阶段性记载的数值范围的上限值或下限值。并且，在本说明书中记载的数值范围中，在某一数值范围内记载的上限值或下限值可以取代为实施例中所示出的值。
在本说明书中，在组合物中存在多种相当于各成分的物质的情况下，组合物中的各成分的量并不受特别限制，是指组合物中存在的上述多种物质的总量。
本发明的压力测定用材料具备：第1材料，含有内含供电子性染料前体的微胶囊A的发色剂层配置在第1基材上；及第2材料，含有受电子性化合物的显色剂层配置在第2基材上，第1基材含有无机填料，第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下，显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra满足0.1μm≤Ra≤1.1μm。
如上所述，根据本发明人的研究，明确了在即使在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下也可以获得能够读取的发色浓度，并且使用了含有无机填料的基材的压力测定用材料中，在被施加了恒定压力的区域内容易产生发色浓度的不均匀。
关于这一点，在本发明的压力测定用材料中，在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下也可以获得能够读取的发色浓度，并且具备在含有无机填料的第1基材上配置有发色剂层的第1材料和在第2基材上配置有显色剂层的第2材料，尽管如此，还抑制被施加了恒定压力的区域内的发色浓度的不均匀。
详细而言，本发明的压力测定用材料由于显色剂层的表面的Ra为0.1μm以上，由此在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，也可以获得能够读取的发色浓度。可以认为其理由是，由于显色剂层的表面的Ra为0.1μm以上，因此在显色剂层的表面存在微小的凹凸，压力集中在该微小的凹凸中的凸起部分(即，在凸起部分中，有效压力增大)。
而且，在本发明的压力测定用材料中，
第1基材中所含有的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下，
显色剂层的表面的Ra为1.1μm以下，
根据该组合，可以抑制被施加了恒定压力的区域内的发色浓度的不均匀。可以认为其理由是，由于在第1基材中所含有的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下，因此配置在第1基材上的发色剂层表面的凹凸减少，显色剂层的表面的Ra为1.1μm以下，由此显色剂层的表面的凹凸减少，其结果，可以抑制被施加了恒定压力(例如0.05MPa)的区域内的有效压力的偏差。
〔算术平均粗糙度Ra〕
显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra满足0.1μm≤Ra≤1.1μm。
本说明书中的算术平均粗糙度Ra是指由JIS B 0681-6：2014规定的算术平均粗糙度Ra。
显色剂层的表面的Ra为0.1μm以上。由此，如上所述，在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，也可以获得能够读取的发色浓度。
从进一步提高被施加了0.05MPa以下(例如0.03MPa)的微小压力的情况下的发色浓度差ΔD的观点考虑，显色剂层的表面的Ra优选为0.4μm以上，更优选为0.5μm以上，进一步优选为0.7μm以上。
显色剂层的表面的Ra为1.1μm以下。由此，如上所述，可以抑制被施加了恒定压力的区域内的发色浓度的不均匀(以下，也简称为“发色浓度不均匀”)。从更有效地获得这种效果的观点考虑，显色剂层的表面的Ra优选为1.0μm以下。
关于发色剂层表面的Ra并无特别的限制。只要第1基材满足上述条件，则可以抑制发色浓度不均匀。
从进一步抑制发色浓度不均匀的观点考虑，发色剂层表面的Ra优选为0.1μm～3.0μm，更优选为1.1μm～3.0μm，进一步优选为1.5μm～2.8μm。
本发明的压力测定用材料具备包含发色剂层的第1材料和包含显色剂层的第2材料。本发明的压力测定用材料是所谓的双片类型的压力测定用材料。
在第1材料的发色剂层表面与第2材料的显色剂层的表面接触的方向上重合第1材料及第2材料，从而进行使用了本发明的压力测定用材料的压力测定。
详细而言，将重合状态的第1材料及第2材料配置于测定压力或压力分布的部位，该状态下，对第1材料及第2材料施加压力。作为压力，可以是点压、线压及面压中的任一个。
若施加压力，则微胶囊A被破坏，由此供电子性染料前体和受电子性化合物接触而形成发色区域。
如上所述，在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，本发明的压力测定用材料也可以获得能够读取的发色浓度。
从进一步提高被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下的读取性的观点考虑，在本发明的压力测定用材料中，在0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD优选为0.08MPa以上，更优选为0.10MPa以上。
在0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD的上限并无特别的限制，但是作为上限，例如可以举出0.18，优选为0.16。
在0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD是从0.03MPa下的加压后的发色浓度减去加压前的发色浓度而求出的值。
这些发色浓度是使用反射浓度计(例如，Greda Macbeth公司制的RD-19I)测定的值。
以下，对第1材料及第2材料进行说明。
〔第1材料〕
本发明的压力测定用材料具备第1材料，该第1材料中含有内含供电子性染料前体的微胶囊A的发色剂层配置在第1基材上。
第1材料包括第1基材和配置于第1基材上的发色剂层。
<第1基材>
第1基材含有无机填料。
从第1基材的制造适用性(例如，将作为第1基材的薄膜卷绕成卷状时抑制薄膜彼此之间的粘接)的观点来看，第1基材含有无机填料是有利的。并且，从提高0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD的观点来看，也可以认为第1基材含有无机填料是有利的。
第1基材的形状可以是片材状、薄膜状或板状等中的任一种。
第1基材中所含有的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下。由此，如上所述，可以抑制发色浓度不均匀。
从进一步抑制发色浓度不均匀的观点考虑，第1基材中所含有的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例优选为3体积％以下，更优选为2体积％以下，进一步优选为1体积％以下，理想的是0体积％。
作为无机填料，可以举出：碳酸钙粒子、磷酸钙粒子、无定形二氧化硅粒子、球状二氧化硅粒子、结晶性玻璃填料粒子、高岭土粒子、滑石粒子、二氧化钛粒子、氧化铝粒子、二氧化硅-氧化铝复合氧化物粒子、硫酸钡粒子、氟化钙粒子、氟化锂粒子、沸石粒子、硫化钼粒子、云母粒子等无机粒子；交联聚苯乙烯粒子、交联丙烯酸系树脂粒子、交联甲基丙烯酸甲酯系粒子、苯并胍胺/甲醛缩合物粒子、三聚氰胺/甲醛缩合物粒子、聚四氟乙烯粒子等耐热性高分子微粒；等。
在第1基材含有无机填料的情况下，第1基材优选还含有树脂(例如，聚酯、聚烯烃、聚苯乙烯等)，更优选含有聚酯，尤其优选含有聚酯聚对苯二甲酸乙二酯。
在第1基材含有无机填料及树脂的情况下，如下求出第1基材中所含有的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例。
通过煅烧第1基材，从第1基材中分解并去除树脂的至少一部分，以使无机填料残留。使残留的无机填料分散于乙醇中。关于所得到的分散液中所包含的无机填料，使用激光衍射粒度分布测定装置(例如Malvem公司制Mastersizer2000、HORIBA，Ltd.制激光器衍射/散射式粒度分布测定装置LA-920、等)，通过湿式法求出体积基准的粒径分布。由所得到的粒径分布求出粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例(体积％)。
相对于第1基材的总量的无机填料的总含量并无特别的限制，但是作为上述总含量，例如可以举出0.005质量％～5质量％，优选为0.1质量％～5质量％，更优选为0.5质量％～5质量％，进一步优选为1质量％～4质量％，尤其优选为1质量％～3质量％。
在第1基材含有无机填料及树脂的情况下，第1基材可以含有除了无机填料及树脂以外的其他成分。
在第1基材含有无机填料及树脂的情况下，树脂的含量相对于第1基材的总质量优选为50质量％以上，更优选为60质量％以上，进一步优选为80质量％以上。
该情况下的树脂含量的上限根据无机填料的含量(及根据需要使用的其他成分的含量)被适当地设定。
<发色剂层>
在第1材料中，发色剂层配置于第1基材上。
发色剂层可以经由其他层(下涂层、易粘接层等)配置于第1基材上，也可以与第1基材相邻配置。在此，发色剂层与第1基材相邻配置是指，在第1基材与发色剂层之间不存在其他层(下涂层、易粘接层等)。
在第1材料中，发色剂层优选与第1基材相邻(即，在第1基材上，与第1基材相邻配置)。
在发色剂层与第1基材相邻的方式中，第1基材的表面形状容易以发色剂层表面的形状被反映出来，更有效地发挥基于第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下的效果(发色浓度不均匀的抑制)。
第1材料中的发色剂层含有内含供电子性染料前体的微胶囊A。
发色剂层可以仅含有1种微胶囊A，也可以含有2种以上。发色剂层例如可以含有体积基准的中值粒径不同的2种以上的微胶囊A。
在发色剂层中，发色剂层中所含有的粒径为2μm以上的粒子的数量基准的粒径分布的变动系数(Coefficient of Variation)(以下，“发色剂层的粒径分布的CV值”或还简称为“粒径分布的CV值”)优选为50％～100％。
在发色剂层的粒径分布的CV值为50％以上的情况下，发色的层次性优异。
在此，“发色的层次性”是指随着所施加压力的增加而发色浓度上升的性质。尤其优选的发色的层次性是，在0.06MPa以下的压力范围内，随着压力增加而发色浓度直线上升的(即，压力与发色浓度成比例)性质。
从进一步提高发色的层次性的观点考虑，发色剂层的粒径分布的CV值更优选为55％以上，进一步优选为60％以上。
另一方面，在发色剂层的粒径分布的CV值为100％以下的情况下，发色的层次性也提高。
从进一步提高发色的层次性的观点考虑，发色剂层的粒径分布的CV值更优选为95％以下，进一步优选为80％以下。
在本说明书中，发色剂层的粒径分布的CV值(即，发色剂层中所含有的粒径为2μm以上的粒子的数量基准的粒径分布的变动系数)是指如下测定出的值。
由光学显微镜以100倍摄影第1材料的发色剂层表面，分别测定包括在0.15cm2的范围内的粒径为2μm以上的400个粒子的粒径。在此，粒径设为圆当量直径。在0.15cm2的范围内的粒径为2μm以上的粒子的数量小于400个的情况下，在0.15cm2的范围的周围存在的粒径为2μm以上的粒子也包括在测定对象中。
接着，求出将粒径为2μm以上的400个粒子的粒径的测定值作为总体的数量基准的粒径分布，并根据所得到的粒径分布分别计算标准偏差及数均粒径。
根据所得到的标准偏差及数均粒径，由下式求出发色剂层的粒径分布的CV值。
发色剂层的粒径分布的CV值(％)＝(标准偏差/数均粒径)×100
作为粒径为2μm以上的粒子，具体而言，可以举出微胶囊A。
在发色剂层含有后述微胶囊B的情况下，作为粒径为2μm以上的粒子，也可以举出微胶囊B。
例如，并用体积基准的中值粒径不同的2种以上的微胶囊，并调整2种以上的微胶囊的混合比和/或各体积基准的中值粒径，由此能够调整发色剂层的粒径分布的CV值。
作为体积基准的中值粒径不同的2种以上的微胶囊，例如可以举出体积基准的中值粒径不同的2种以上的微胶囊A、体积基准的中值粒径不同的微胶囊A及微胶囊B等。
(微胶囊A)
微胶囊A内含供电子性染料前体作为发色剂。
-供电子性染料前体-
作为供电子性染料前体，若具有提供电子或者接受酸等质子(氢离子；H+)而发色的性质，则能够不受特别限制地使用，优选为无色。
尤其，作为供电子性染料前体，具有内酯、内酰胺、磺内酯、螺旋哌喃、酯、酰胺等部分骨架，在与后述的受电子性化合物接触的情况下，优选为这些部分骨架开环或开裂的无色化合物。
作为供电子性染料前体，具体而言，可以举出三苯基甲烷苯酞系化合物、荧烷系化合物、吩噻嗪系化合物、吲哚基苯酞系化合物、白色黄金胺系化合物、罗丹明内酰胺系化合物、三苯甲烷系化合物、二苯基甲烷系化合物、三氮烯系化合物、螺旋哌喃系化合物、芴系化合物等。
关于上述化合物的详细内容，能够参考日本专利公开平5-257272号公报的记载。
供电子性染料前体可以单独使用1种，或者可以混合使用2种以上。
作为供电子性染料前体，从提高0.05MPa以下的微小压力范围内的发色性、并显现相对于广的压力范围的浓度变化(浓度梯度)的观点考虑，优选为摩尔吸光系数(ε)高的供电子性染料前体。供电子性染料前体的摩尔吸光系数(ε)优选为10000mol-1·cm-1·L以上，更优选为15000mol-1·cm-1·L以上，进一步优选为25000mol-1·cm-1·L以上。
作为ε在上述范围内的供电子性染料前体的优选的例子，可以举出3-(4-二乙基氨基-2-乙氧基苯基)-3-(1-乙基-2-甲基吲哚-3-基)-4-氮杂苯酞(ε＝61000)、3-(4-二乙基氨基-2-乙氧基苯基)-3-(1-正辛基-2-甲基吲哚-3-基)苯酞(ε＝40000)、3-[2，2-双(1-乙基-2-甲基吲哚-3-基)乙烯基]-3-(4-二乙基氨基苯基)-苯酞(ε＝40000)、9-[乙基(3-甲基丁基)氨基]螺[12H-苯并[a]呫呸-12，1’(3’H)异苯并呋喃]-3’-酮(ε＝34000)、2-苯胺基-6-二丁基氨基-3-甲基荧烷(ε＝22000)、6-二乙基氨基-3-甲基-2-(2，6-二甲代苯胺)-荧烷(ε＝19000)、2-(2-氯苯胺基)-6-二丁基氨基荧烷(ε＝21000)、3，3-双(4-二甲氨苯基)-6-二甲氨基苯酞(ε＝16000)、2-苯胺基-6-二乙基氨基-3-甲基荧烷(ε＝16000)等。
在单独使用1种摩尔吸光系数ε在上述范围内的供电子性染料前体，或者在混合使用包含摩尔吸光系数ε在上述范围内的供电子性染料前体的2种以上的情况下，摩尔吸光系数(ε)为10000mol-1·cm-1·L以上的供电子性染料前体在供电子性染料前体的总量中所占的比例提高0.05MPa以下的微小压力范围内的发色性，从显现相对于广的压力范围的浓度变化(浓度梯度)的观点考虑，优选为10质量％～100质量％的范围，更优选为20质量％～100质量％的范围，进而，进一步优选为30质量％～100质量％的范围。
在使用2种以上的供电子性染料前体的情况下，优选并用2种以上ε分别为10000mol-1·cm-1·L以上的供电子性染料前体。
摩尔吸光系数(ε)能够由将供电子性无色染料溶解于95％乙酸水溶液中时的吸光度计算。具体而言，在以吸光度成为1.0以下的方式调节了浓度的供电子性无色染料的95％乙酸水溶液中，当将测定用单元的长度设为Acm、将供电子性无色染料的浓度设为Bmol/L、且将吸光度设为C时，能够由下式计算。
摩尔吸光系数(ε)＝C/(A×B)
从提高0.05MPa以下的微小压力范围内的发色性的观点考虑，供电子性染料前体的发色剂层中的含量(例如涂布量)以干燥后的质量优选为0.1g/m2～5g/m2，更优选为0.1g/m2～4g/m2，进一步优选为0.2g/m2～3g/m2。
-溶剂-
微胶囊A优选内含溶剂的至少1种。
作为溶剂，在感压复写纸或热敏记录纸的用途中能够使用公知的溶剂。
作为溶剂，具体而言，例如可以举出二异丙基萘等烷基萘系化合物、1-苯基-1-二甲苯基乙烷等二芳基烷烃系化合物、异丙基联苯等烷基联苯系化合物、三芳基甲烷系化合物、烷基苯系化合物、苄基萘系化合物、二芳基亚烷基系化合物、芳基茚满系化合物等芳香族烃；酞二丁酯、异链烷烃等脂肪族烃；大豆油、玉米油、棉籽油、菜籽油、橄榄油、椰子油、蓖麻油、鱼油等天然动植物油；矿物油等天然产物高沸点馏分；等。
溶剂可以单独使用1种，或者可以混合使用2种以上。
作为内含于微胶囊A中的溶剂与供电子性染料前体的质量比(溶剂∶前体)，在发色性方面，优选为98∶2～30∶70的范围，更优选为97∶3～40∶60的范围，进一步优选为95∶5～50∶50的范围。
-辅助溶剂-
微胶囊A根据需要可以内含辅助溶剂。
作为辅助溶剂，可以举出沸点为130℃以下的溶剂。
作为辅助溶剂，更具体而言，例如可以举出甲基乙基酮等酮系化合物、乙酸乙酯等酯系化合物、异丙醇等醇系化合物等。
-其他成分-
微胶囊A根据需要可以含有除上述以外的其他成分。
作为其他成分，能够举出紫外线吸收剂、光稳定剂、抗氧化剂、石蜡、臭气抑制剂等添加剂。
-微胶囊A的体积基准的中值粒径(D50A)-
微胶囊A的体积基准的中值粒径(以下，也称为“D50A”)并不受特别限制，但是优选大于10μm且小于40μm。
在D50A小于40μm的情况下，发色性不会变得过高，因此能够进一步抑制由摩擦引起的发色。
在D50A大于10μm的情况下，能够进一步抑制发色剂层表面的不均匀(例如，涂布形成发色剂层的方式中的涂布不均匀)。
作为D50A，优选为20μm～35μm，更优选为25μm～35μm。
-微胶囊A的数均壁厚-
微胶囊A的数均壁厚取决于胶囊壁的材料、D50A等各种条件，但是从0.05MPa以下的微小压力范围下的发色性的观点考虑，优选为10nm～150nm，更优选为20nm～100nm，进一步优选为20nm～90nm。
在本说明书中，微胶囊的壁厚是指微胶囊的胶囊壁(例如，形成微胶囊的树脂膜)的厚度(μm)。在此，所谓的微胶囊的概念中包含微胶囊A及后述微胶囊B两者。
微胶囊的数均壁厚是指，由扫描电子显微镜(SEM)求出5个微胶囊的每个胶囊壁的厚度(μm)，并将所得到的胶囊壁的厚度的测定值(5个测定值)进行数均(即，简单平均)而得到的数均值。
具体而言，首先，将微胶囊含有液涂布于任意的基材(例如第1基材)上，并进行干燥而形成涂布膜。制作所得到的涂布膜的剖面切片，并使用SEM观察该剖面。从所得到的SEM像中选择任意5个微胶囊。观察所选择的5个微胶囊的剖面，分别求出5个微胶囊中的胶囊壁的厚度。将胶囊壁的厚度的测定值(5个测定值)进行数均，将所得到的数均值作为微胶囊的数均壁厚。
作为相对于微胶囊A的D50A的微胶囊A的数均壁厚之比(即，数均壁厚/D50A比)，从0.05MPa以下的微小压力范围下的发色性的观点考虑，优选为1.0×10-3～4.0×10-3，更优选为1.3×10-3～2.5×10-3。
-微胶囊A的壁材-
作为微胶囊A的壁材(即，胶囊壁的材料)，优选为树脂。
作为微胶囊A的壁材。例如可以举出以往作为感压记录材料或热敏记录材料中的供电子性染料前体含有微胶囊的壁材而已知的树脂(例如，氨酯-脲树脂、三聚氰胺甲醛树脂、明胶等)。
从低压(优选小于0.1MPa)且可以得到良好地发色的观点考虑，作为微胶囊A的壁材，优选为氨酯-脲树脂或三聚氰胺甲醛树脂。
从将相对于使用了保存前的第1材料的情况下的发色浓度的、使用了保存后的第1材料的情况下的发色浓度的比率维持得更高的观点考虑，作为微胶囊A的壁材，优选为三聚氰胺甲醛树脂。
从在低压(优选小于0.1MPa)下可以良好地发色的观点考虑，发色剂层中的微胶囊A的含量相对于发色剂层的总固体成分量优选为50质量％以上，更优选为60质量％以上。
相对于发色剂层的总固体成分量的微胶囊A的含量的上限并不受特别制限，但是作为上限，例如可以举出80质量％。
(微胶囊B)
从抑制由摩擦引起的发色的观点考虑，第1材料中的发色剂层及第2材料中的显色剂层中的至少一个优选含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B。
在此，“由摩擦引起的发色”是指，在除压力测定时以外时间，使第1材料中的发色剂层和第2材料中的显色剂层摩擦的情况下的发色。简而言之，从压力测定的观点来看，由摩擦引起的发色是不希望的发色(即，未意图的发色)。
在第1材料中的发色剂层及第2材料中的显色剂层的中的至少一个含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B的情况下，当第1材料中的发色剂层和第2材料中的显色剂层摩擦时，微胶囊B被破坏，由此抑制微胶囊A的破坏。由此，抑制由摩擦引起的发色。即，微胶囊B具有通过微胶囊B本身破坏而抑制微胶囊A的破坏的功能(即，作为虚拟胶囊的功能)。
在第1材料中的发色剂层及第2材料中的显色剂层中的至少一个含有微胶囊B的情况下，所含有的微胶囊B可以仅为1种，也可以是2种以上(例如，体积基准的中值粒径不同的2种以上)。
在微胶囊B可以包含在第1材料中的发色剂层及第2材料中的显色剂层中的至少一个中，但是从更有效地发挥抑制由摩擦引起的发色的效果的观点考虑，优选包含在第1材料中的发色剂层中。
-内含于微胶囊B中的成分-
微胶囊B优选内含溶剂。
可以内含于微胶囊B中的优选的溶剂与可以内含于微胶囊A中的优选的溶剂相同。
此外，作为可以内含于微胶囊B中的成分，可以举出在可以内含于微胶囊A中的成分中除供电子性染料前体以外的成分。
-微胶囊B的体积基准的中值粒径(D50B)-
从进一步抑制由摩擦引起的发色的观点考虑，微胶囊B的体积基准的中值粒径(以下，也称作“D50B”)优选大于微胶囊A的D50A。由此，更有效地发挥通过微胶囊B来抑制由摩擦引起的发色的效果。
微胶囊B的D50B优选大于40μm且小于150μm。
在微胶囊B的D50B大于40μm的情况下，更有效地发挥抑制由摩擦引起的发色的效果。
在微胶囊B的D50B小于150μm的情况下，更有效地抑制微胶囊B所含的发色剂层和/或显色剂层的不均匀(例如，涂布形成发色剂层的方式中的涂布不均匀)。并且，在微胶囊B包含于发色剂层中的情况下、且在D50B小于150μm的情况下，发色剂层的粒径分布的CV值不会变得过大，因此发色的层次性进一步提高。
第1材料中的发色剂层及第2材料中的显色剂层中的至少一个含有微胶囊B的情况的优选方式是，微胶囊A的D50A大于10μm且小于40μm，而且，微胶囊B的D50B大于40μm且小于150μm的方式。该方式中的D50A及D50B各自的更优选的范围分别如上所述。
-微胶囊B的数均壁厚-
微胶囊B的数均壁厚取决于胶囊壁的材料、D50B等各种条件，但是从更有效地发挥微胶囊B的功能的观点考虑，优选为50nm～1000nm，更优选为70nm～500nm，进一步优选为100nm～300nm，进一步优选为100nm～200nm。
作为相对于微胶囊B的D50B的微胶囊B的数均壁厚之比(即，数均壁厚/D50B比)，从更有效地发挥微胶囊B的功能的观点考虑，优选为1.0×10-3～4.0×10-3，更优选为1.3×10-3～2.5×10-3。
-微胶囊B的壁材-
微胶囊B的壁材的优选方式与微胶囊A的壁材的优选方式相同。
在发色剂层含有微胶囊B的情况下，作为相对于发色剂层中的微胶囊A的含量的微胶囊B的含量，从更有效地发挥微胶囊B的功能的观点考虑，优选为1质量％～50质量％，更优选为5质量％～50质量％，进一步优选为10质量％～30质量％。
(其他成分)
发色剂层可以含有除微胶囊A及微胶囊B以外的其他成分。
作为其他成分，可以举出水溶性高分子粘结剂(例如，淀粉或淀粉衍生物的微粉、纤维素纤维粉末等缓冲剂、聚乙烯醇等)、疏水性高分子粘结剂(例如，乙酸乙烯酯系、丙烯酸系、苯乙烯/丁二烯共聚物胶乳等)、表面活性剂、无机粒子(例如二氧化硅粒子)、荧光增白剂、消泡剂、渗透剂、紫外线吸收剂及防腐剂等。
作为发色剂层中所使用的表面活性剂，例如可以举出作为阴离子性表面活性剂的烷基苯磺酸钠(例如DKS Co.Ltd.的NEOGEN T等)及作为非离子系表面活性剂的聚氧化烯月桂基醚(例如DKS Co.Ltd.的NOIGEN LP70等)等。
作为发色剂层中所使用的二氧化硅粒子，例如可以举出气相法二氧化硅、胶体二氧化硅等。
关于二氧化硅粒子，作为市售的市售品的例子，可以举出Nissan ChemicalCorporation的Snowtex系列(例如Snowtex(注册商标)30)等。
(发色剂层形成用涂布液)
例如，将含有上述发色剂层的成分及液体成分(例如水)的发色剂层形成用涂布液赋予(例如涂布)到第1基材上并干燥，由此能够形成发色剂层。
例如，制备微胶囊A的水分散液，根据需要，混合微胶囊A的水分散液和其他成分，由此能够制备发色剂层形成用涂布液。
在形成含有D50A等不同的2种以上的微胶囊A的发色剂层的情况下，优选制备关于2种以上的微胶囊A每一种的水分散液，并使用所得到的2种以上的微胶囊A的水分散液制备发色剂层形成用涂布液。
用以形成含有微胶囊B的情况下的发色剂层的发色剂层形成用涂布液，优选分别制备微胶囊A的水分散液及微胶囊B的水分散物，并使用所得到的微胶囊A的水分散液、微胶囊B的水分散物及其他成分来制备发色剂层形成用涂布液。
在第1基材上涂布发色剂层形成用涂布液以形成发色剂层的情况下，能够通过公知的涂布法而进行涂布。
作为涂布法，例如可以举出使用了气刀涂布机、杆式涂布机、棒式涂布机、帘涂机、凹板涂布机、挤出涂布机、模涂机、滑珠涂布机、刮刀涂布机等的涂布法。
在第1基材上形成的发色剂层的质量(在通过涂布及干燥而形成的情况下，干燥后的质量)优选为1g/m2～10g/m2，更优选为1g/m2～5g/m2，尤其优选为2g/m2～4g/m2。
〔第2材料〕
本发明的压力测定用材料具备第2材料，该第2材料在第2基材上配置有含有受电子性化合物的显色剂层。
第2材料包含第2基材和配置于第2基材上的显色剂层。
如上所述，显色剂层的表面的Ra为0.1μm～1.1μm(即，0.1μm≤Ra≤1.1μm)。由此，如上所述，在被施加了0.05MPa以下的微小压力的情况下，也可以获得能够读取的发色浓度，并且抑制发色浓度不均匀。
关于显色剂层的表面的Ra的进一步优选的范围，也如上所述。
<第2基材>
关于第2基材并无特别的限定，能够使用公知的基材作为热敏记录材料或感压记录材料的基材。
无论第2基材如何，只要配置在第2基材上的显色剂层的表面的Ra满足所述条件，就可以发挥本发明的压力测定用材料的效果。
第2基材的形状可以是片材状、薄膜状或板状等中的任一种。
作为第2基材的具体的例子，可以举出纸张、塑料薄膜、合成纸等。
作为纸张的具体例，能够举出优质纸、中质纸、磨木纸(groundwood paper)、中性纸、酸性纸、涂布纸、机械涂布纸、美术纸、铸涂纸、精细涂布纸、描图纸、再生纸等。
作为塑料薄膜的具体例，能够举出聚对苯二甲酸乙二酯薄膜等聚酯薄膜、三乙酸纤维素等纤维素衍生物薄膜、聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃薄膜及聚苯乙烯薄膜等。
作为合成纸的具体例，可以举出将聚丙烯或聚对苯二甲酸乙二酯等进行双轴拉伸而形成了大量的微孔隙的合成纸(Yupo等)、使用聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二酯、聚酰胺等合成纤维所制作的合成纸、将这些合成纸层叠于纸张的一部分、单面或双面的合成纸等。
其中，从进一步提高因加压而产生的发色浓度的观点考虑，优选为塑料薄膜、合成纸，更优选为塑料薄膜。
并且，作为第2基材，可以使用与第1基材相同的基材。
<显色剂层>
在第2材料中，显色剂层配置在第2基材上。
显色剂层可以经由其他层(下涂层、易粘接层等)配置于第2基材上，也可以与第2基材相邻配置。
(受电子性化合物)
显色剂层包含受电子性化合物作为显色剂。
显色剂层中所包含的作为显色剂的受电子性化合物可以仅为1种，也可以是2种以上。
作为受电子性化合物，能够举出无机化合物及有机化合物。
作为无机化合物的具体例，可以举出酸性粘土、活性粘土、绿坡缕石、沸石、皂土、高岭土等粘土物质。作为活性粘土，优选为用硫酸来处理酸性粘土或皂土而得到的硫酸处理活性粘土。
作为有机化合物的具体例，可以举出芳香族羧酸的金属盐、酚醛树脂、羧化萜烯酚树脂的金属盐等。
作为芳香族羧酸的金属盐的优选的具体例，能够举出3，5-二叔丁基水杨酸、3，5-二叔辛基水杨酸、3，5-二叔壬基水杨酸、3，5-二叔十二烷基水杨酸、3-甲基-5-叔十二烷基水杨酸、3-叔十二烷基水杨酸、5-叔十二烷基水杨酸、5-环己基水杨酸、3，5-双(α，α-二甲基苄基)水杨酸、3-甲基-5-(α-甲基苄基)水杨酸、3-(α，α-二甲基苄基)-5-甲基水杨酸、3-(α，α-二甲基苄基)-6-甲基水杨酸、3-(α-甲基苄基)-5-(α，α-二甲基苄基)水杨酸、3-(α，α-二甲基苄基)-6-乙基水杨酸、3-苯基-5-(α，α-二甲基苄基)水杨酸、羧基改性萜烯酚树脂、作为3，5-双(α-甲基苄基)水杨酸和苄基氯的反应生成物的水杨酸树脂等锌盐、镍盐、铝盐、钙盐等。
作为受电子性化合物，优选为粘土物质、芳香族羧酸的金属盐或羧化萜烯酚树脂的金属盐，更优选为粘土物质或芳香族羧酸的金属盐。
从加快发色速度的观点及进一步提高被施加了0.05MPa以下(例如0.03MPa)的微小压力的情况下的发色浓度差ΔD的观点考虑，作为受电子性化合物，优选为选自包括酸性粘土、活性粘土、绿坡缕石、沸石、皂土及高岭土的组中的至少1种的粘土物质，更优选为选自包括酸性粘土、活性粘土及高岭土的组中的至少1种的粘土物质。
(其他成分)
显色剂层可以含有除受电子性化合物以外的其他成分。
作为其他成分，可以举出粘合剂树脂、颜料、荧光增白剂、消泡剂、渗透剂及防腐剂等。
作为其他成分，也可以举出前述微胶囊B。
作为粘合剂树脂，例如可以举出苯乙烯-丁二烯共聚物、乙酸乙烯酯系聚合物、聚乙烯醇、马来酸酐-苯乙烯-共聚物、淀粉、酪蛋白、阿拉伯树胶、明胶、羧甲基纤维素、甲基纤维素等的合成或天然高分子物质。
作为颜料，例如可以举出重质碳酸钙、轻质碳酸钙、滑石、金红石型二氧化钛、锐钛矿型二氧化钛等。
在第2基材上形成的显色剂层的质量优选为1g/m2～20g/m2，更优选为2g/m2～18g/m2，尤其优选为3g/m2～15g/m2。
例如，将含有显色剂层的成分(至少受电子性化合物)及液体成分(例如水)的显色剂层形成用涂布液赋予(例如涂布)到第2基材上并干燥，由此能够形成显色剂层。
显色剂层形成用涂布液例如优选为受电子性化合物的水分散液。通过将制备受电子性化合物的水分散液时的受电子性化合物的分散条件而能够调整显色剂层的表面的Ra。
作为在第2基材上涂布显色剂层形成用涂布液而形成显色剂层的情况下的涂布方法，可以举出与发色剂层形成用涂布液的涂布方法相同的方法。
实施例
以下，通过实施例对本发明更具体地进行说明，但是本发明只要不脱离其主旨，则并不限定于以下实施例。以下，除非另有说明，“％”及“份”是质量基准。
以下，使用反射浓度计RD-19I(Gretag Macbeth公司制)进行了发色区域的浓度测定。
〔实施例1〕
<微胶囊A1含有液的制备>
在直链烷基苯(JXTG Nippon Oil&Energy Corporation，烯烃等级L)57份中，溶解作为供电子性染料前体的下述化合物(A)20份而得到了溶液A。
搅拌所得到的溶液A，其中添加合成异链烷烃(Idemitsu Kosan Co.，Ltd.、IP溶剂1620)15份、溶解于乙酸乙酯1.2份的N，N，N’，N’-四(2-羟丙基)乙二胺(ADEKACORPORATION，ADEKA聚醚EDP-300)0.2份而得到了溶液B。
搅拌所得到的溶液B，其中添加溶解于乙酸乙酯3份中的甲苯二异氰酸酯的三羟甲基丙烷加成物(DIC CORPORATION，Vemock D-750)1.4份而得到了溶液C。
接着，在水140份中溶解了聚乙烯醇(PVA-205、Kuraray Co.，Ltd.)10份的溶液中，添加上述溶液C而进行了乳化分散。在所得到的乳化液中添加水340份，一边搅拌，一边加热至70℃，在搅拌1小时之后进行了冷却。对冷却后的液体进一步添加水，从而调整了固体成分浓度。
如上所述，得到了含有微胶囊A1作为内含供电子性染料前体的微胶囊A的微胶囊A1含有液(固体成分浓度19.6％)。
[化学式1]
微胶囊A1含有液中所含有的微胶囊A1中，体积基准的中值粒径(以下，也称为“D50A”)及数均壁厚(以下，也称为“壁厚”)为表1所示值。
并且，微胶囊A1的胶囊壁的材料(以下，也称为“壁材”)如表1所示是氨酯-脲树脂(以下，也称为“PUR”)。
如下计算出微胶囊A1的D50A及壁厚。
首先，将微胶囊A1含有液涂布于厚度为75μm的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)片材上并干燥而得到涂布膜。
通过光学显微镜以150倍摄影上述涂布膜的表面，测量在2cm×2cm范围内的所有微胶囊A1的圆当量直径，并根据所得到的结果计算出微胶囊A1的D50A。
形成上述涂布膜的剖面，从所形成的剖面中选择5个微胶囊A1，通过扫描电子显微镜(SEM)求出每个胶囊壁的厚度(μm)，并对所得到的值进行简单平均，由此计算出微胶囊A1的壁厚(即，数均壁厚)。
<发色剂层形成用涂布液的制备>
将上述微胶囊A1含有液18份、水63份、胶体二氧化硅(Nissan ChemicalCorporation，Snowtex30，固体成分含量30％)1.8份、羧甲基纤维素Na(DKS Co.Ltd.，CELLOGEN 5A)的10％水溶液1.8份、羧甲基纤维素Na(DKS Co.Ltd.，CELLOGEN EP)的1％水溶液30份、烷基苯磺酸Na(DKS Co.Ltd.，NEOGEN T)的15％水溶液0.3份及NOIGEN LP70(DKSCo.Ltd.)的1％水溶液0.8份进行混合而得到发色剂层形成用涂布液。
<第1基材的制作>
将聚酯(详细而言为聚对苯二甲酸乙二酯)和无机填料(无定形二氧化硅粒子、体积平均粒径为0.02μm)进行熔融混炼，制作出含有无机填料的颗粒。无机填料的使用量设为无机填料相对于最终得到的整个第1基材的总含量成为2质量％的量。
将所得到的颗粒进行熔融挤出成型，接着进行双轴拉伸，由此得到了厚度为75μm的第1基材。
在所得到的第1基材中，粒径为0.1μm以上的无机填料在所含有的无机填料整体中所占的比例为0体积％。
<第1材料的制作>
将发色剂层形成用涂布液搅拌2小时之后，在第1基材上，以干燥后的质量成为2.8g/m2的方式进行涂布并干燥，由此形成了发色剂层。
如上所述，得到了在第1基材上配置有含有微胶囊A1的发色剂层的第1材料。
<显色剂层形成用涂布液的制备>
使用砂磨机，将作为受电子性化合物的3，5-二-α-甲基苄基水杨酸锌(以下，也简称为“水杨酸锌”)10份、碳酸钙100份、六偏磷酸钠1份及水200份，以所有粒子的平均粒径成为2μm的方式进行分散而制备出分散液。接着，在所制备出的分散液中，添加聚乙烯醇(PVA-203，KURARAYCO.，LTD.)的10％水溶液100份、作为固体成分的苯乙烯-丁二烯胶乳10份及水450份，由此得到了含有受电子性化合物的显色剂层形成用涂布液。
<第2材料的制作>
在厚度为75μm的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)片材(第2基材)上，以干燥膜厚成为12μm的方式涂布上述显色剂层形成用涂布液并干燥，由此形成了显色剂层。
如上所述，得到了在第2基材上配置有含有受电子性化合物(水杨酸锌)的显色剂层的第2材料。
如上所述，得到了具备第1材料及第2材料的双片类型的压力测定用材料。
<测定及评价>
使用所得到的压力测定用材料进行了以下测定及评价。
将结果示于表1中。
(粒径分布的CV值)
通过前述方法测定出第1材料的发色剂层中所含有的粒径为2μm以上的粒子的数量基准的粒径分布的变动系数(在本实施例中称为“粒径分布的CV值”)。
(显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra)
使用利用了光干涉方式的扫描型白色干涉计(详细而言，Zygo Corporation制NewView5020：Micro模式)测定出第2材料的显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra。
(在0.03MPa条件下的加压前后的发色浓度差ΔD)
将第1材料及第2材料分别剪切为5cm×5cm的尺寸。
将所剪切的第1材料及第2材料在第1材料的发色剂层表面和第2材料的显色剂层的表面接触的方向上重合。
将重合的第1材料及第2材料放置在夹持于表面平滑的2片玻璃板之间的桌子上，接着，将锭子承载于该2片玻璃板上，由此以0.03MPa的压力经120秒钟对夹持于2片玻璃板中的第1材料及第2材料进行了加压。
加压后，剥离了第1材料和第2材料。
接着，测定出在第2材料的显色剂层上所形成的发色区域的、上述加压结束之后过20分钟后的浓度(以下，设为“发色浓度DA”)。
除上述以外，测定出未使用的第2材料的显色剂层的浓度(以下，设为“初始浓度DB”)。
从发色浓度DA减去初始浓度DB，并将所得到的结果设为0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD。
(0.05MPa条件下的发色浓度不均匀)
除了将压力从0.03MPa变更为0.05MPa以外，以与上述发色浓度DA的测定相同的方式在第2材料的显色剂层上形成了发色区域。通过变更锭子的重量而变更了压力。
肉眼观察在第2材料的显色剂层上形成的发色区域，并按照下述评价基准评价了0.05MPa条件下的发色浓度不均匀。
在下述评价基准中，评价等级的数值越大，发色浓度不均匀越得到抑制。发色浓度不均匀被抑制程度最大的评价等级是“5”。
-0.05MPa条件下的发色浓度不均匀的评价基准-
5：完全没有发色浓度不均匀。
4：有一些发色浓度不均匀，但其为实际应用上没有问题的等级。
3：有发色浓度不均匀，但其为实际应用上没有问题的等级。
2：有明显的发色浓度不均匀，但其为实用上可能产生阻碍的等级。
1：发色浓度不均匀严重，其为实用上无法使用的等级。
(由摩擦引起的发色)
将第1材料及第2材料分别剪切为10cm×15cm的尺寸。
将所剪切的第1材料及第2材料在第1材料的发色剂层表面和第2材料的显色剂层的表面接触的方向上重合。
该状态下，使第1材料相对于第2材料往复运动20次，由此使发色剂层与显色剂层摩擦。
肉眼观察摩擦后的第2材料的显色剂层，并按照下述评价基准评价了由摩擦引起的发色。
在下述评价基准中，评价等级的数值越大，由摩擦引起的发色(即，未意图的发色)越得到抑制。由摩擦引起的发色被抑制程度最大的评价等级是“5”。
-由摩擦引起的发色的评价基准-
5：在第2材料的显色剂层上完全未识别出发色。
4：在第2材料的显色剂层上识别出极少的发色，但其为实际应用上没有问题的等级。
3：在第2材料的显色剂层的一部分观察到发色，但其为实际应用上没有问题的等级。
2：在第2材料的显色剂层的大部分观察到发色，但其为实际应用上有问题的等级。
1：在第2材料的显色剂层的整面观察到发色，但其为实际应用上有问题的等级。
(发色的层次性)
针对上述发色浓度DA的测定，通过改变承载于2片玻璃板上的锭子的重量，分别测定出施加了0.02MPa、0.03MPa、0.04MPa、0.05MPa及0.06MPa各压力的情况下的发色浓度。
根据测定结果，按照下述评价基准评价了发色的层次性。
在下述评价基准中，评价等级的数值越大，发色的层次性越优异。发色的层次性最优异的评价等级是“5”。
-发色的层次性的评价基准-
5：在0.06MPa的条件中显示出高的发色浓度，而且，伴随压力增加的发色浓度直线上升。
4：在0.06MPa的条件中显示出高的发色浓度，而且，在伴随压力增加的发色浓度的上升中存在一些拐点，但其为实际应用上没有问题的等级。
3：0.06MPa下的浓度低，或者在0.04MPa以下的压力范围内伴随压力增加的发色浓度的上升饱和，但其为实际应用上没有问题的等级。
2：0.06MPa下的浓度低，或者在0.03MPa以下的压力范围内伴随压力增加的发色浓度的上升饱和，且为实际应用上有问题的等级。
1：0.06MPa下的浓度接近于零，或者未观察到伴随压力增加的发色浓度的上升，其为实际应用上有问题的等级。
(发色速度)
在上述发色浓度DA的测定中，从加压结束起每隔30秒进行了发色区域浓度的测定。
在将上述发色浓度DA(即，从加压结束起过20分钟后的发色浓度)设为100％的情况下，确认了得到80％以上的发色浓度的时间(即，从加压结束至浓度测定的时间)。
得到80％以上的发色浓度的时间越短，发色速度越快。
(保存后的发色浓度(相对值))
在45℃、70％RH环境下，将第1材料保管了10天。
使用上述保管后的第1材料，进行与上述发色的层次性中的0.06MPa的条件相同的操作，测定出显色剂层的发色区域的浓度(以下，设为“发色浓度DC”)。
关于发色浓度DC，计算将上述发色的层次性中的0.06MPa的条件下的发色浓度设为100％的情况下的相对值(％)，并设为保存后的发色浓度(相对值)。
〔实施例2〕
如表1所示变更了显色剂层的表面的Ra，除此以外，进行了与实施例1相同的操作。
将结果示于表1中。
在显色剂层形成用涂布液的制备中，通过均质机而变更分散条件(每单位时间的搅拌转速)，由此变更显色剂层的表面的Ra。
具体而言，使每单位时间的搅拌转速越小，显色剂层的表面的Ra变得越大。
〔实施例3及4〕
在实施例3及4中，未分别变更第1基材中的无机填料的总含量，而如表1所示变更了第1基材中的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例，除此以外进行了与实施例1及2相同的操作。
将结果示于表1中。
在此，在第1基材的制作中，使用无机填料A(无定形二氧化硅粒子；体积平均粒径为0.02μm)和无机填料B(包含粒径为0.1μm以上的无定形二氧化硅粒子的无定形二氧化硅粒子；体积平均粒径为0.08μm)来调整两者的使用量比例，由此进行了第1基材中的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例的调整。
〔实施例5〕
如表1所示变更了受电子性化合物的种类，除此以外，进行了与实施例2相同的操作。
将结果示于表1中。
通过将显色剂层形成用涂布液变更为以下显色剂层形成用涂布液(实施例5)而进行了受电子性化合物的种类的变更。
<显色剂层形成用涂布液(实施例5)的制备>
在作为受电子性化合物即粘土物质的活性粘土100份中，添加40％氢氧化钠水溶液5份及水300份，并通过由均质机来分散所得到的液体而得到分散液。对所得到的分散液添加酪蛋白的钠盐的10％水溶液50份及苯乙烯-丁二烯胶乳(作为固体成分量30份)，由此得到含有粘土物质的显色剂层形成用涂布液。
作为活性粘土，使用了作为BYK-chemie社制硫酸处理活性粘土的“FURACOLORSR”。
〔实施例6〕
在发色剂层形成用涂布液的制备中使用了2种微胶囊A含有液(具体而言，微胶囊A1含有液及微胶囊A2含有液)，除此以外，进行了与实施例5相同的操作。
将结果示于表1中。
微胶囊A1含有液的添加量及微胶囊A2含有液的添加量设为相对于发色剂层中的微胶囊A2的微胶囊A1的质量比(以下，设为“A1/A2质量比”)成为表1所示值的量。
实施例6中的微胶囊A1含有液的添加量及微胶囊A2含有液的添加量的总量设为与实施例1中的微胶囊A1含有液的添加量相同。
在实施例6中，微胶囊A1含有液包含具有表1所示的D50A及壁厚的微胶囊A1，微胶囊A2含有液包含具有表1所示的D50A及壁厚的微胶囊A2。
微胶囊A1含有液及微胶囊A2含有液均以与实施例5中的微胶囊A1含有液相同的方式制备。然而，在实施例5中的微胶囊A1含有液的制备中，通过变更乳化分散时的每单位时间的搅拌转速而如表1所示变更了微胶囊A的D50A及壁厚。
具体而言，使每单位时间的搅拌转速越小，微胶囊A的D50A越变大，而且，微胶囊A的壁厚越变厚。
〔实施例7及8〕
如表1所示变更了发色剂层中的粒径分布的CV值，除此以外，进行了与实施例5相同的操作。
将结果示于表1中。
通过变更乳化分散时的搅拌时间而变更发色剂层中的粒径分布的CV值。
具体而言，搅拌时间越短，发色剂层中的粒径分布的CV值变得越大。
〔实施例9〕
在发色剂层形成用涂布液的制备中，还添加了含有作为不内含供电子性染料前体的微胶囊B的微胶囊B1的下述微胶囊B1含有液，除此以外，进行了与实施例6相同的操作。
将结果示于表1中。
微胶囊B1含有液的添加量设为发色剂层中的相对于微胶囊A1及微胶囊A2的总量的微胶囊B1的质量比(以下，也称为“B1/(A1+A2)质量比”)成为表1所示值的量。
-微胶囊B1含有液的制备-
将合成异链烷烃(Idemitsu Kosan Co.，Ltd.，IP溶剂1620)15份、溶解于乙酸乙基3份的N，N，N’，N’-四(2-羟丙基)乙二胺(ADEKA CORPORATION，ADEKA聚醚EDP-300)0.4份，添加到正在搅拌的1-苯基-1-二甲苯基乙烷(Nippon Oil Corporation制，Hysol SAS296)78份中，得到了溶液X。
搅拌所得到的溶液X，其中添加溶解于乙酸乙基7份中的甲苯二异氰酸酯的三羟甲基丙烷加成物(DIC CORPORATION，Vernock D-750)3份而得到溶液Y。
接着，在水140份中溶解了聚乙烯醇(PVA-205，Kuraray Co.，Ltd.)9份的溶液中添加上述溶液Y，并进行了乳化分散。在所得到的乳化液中添加水340份，一边搅拌，一边加热至70℃，在搅拌1小时之后进行了冷却。对冷却后的液体进一步添加水，从而调整了固体成分浓度。
如上所述，得到了微胶囊B1含有液(固体成分浓度19.6％)，其含有液含有作为不内含供电子性染料前体的微胶囊B的微胶囊B1。
微胶囊B1含有液中所含有的微胶囊B1的体积基准的中值粒径(以下，也称作“D50B”)及壁厚为表1所示值。
微胶囊B1的D50B及壁厚的测定方法分别设为与微胶囊A1的D50A及壁厚的测定方法相同。
并且，微胶囊B1的壁材如表1所示，是PUR(即，氨酯-脲树脂)。
〔实施例10及11〕
如表1所示变更了显色剂层的表面的Ra，除此以外，进行了与实施例9相同的操作。
将结果示于表1中。
在显色剂层形成用涂布液的制备中通过均质机而变更分散条件(每单位时间的搅拌转速)，由此变更显色剂层的表面的Ra。
具体而言，使每单位时间的搅拌转速越小，显色剂层的表面的Ra变得越大。
〔实施例]2〕
未变更第1基材中的无机填料的总含量，而如表1所示变更了第1基材中的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例，除此以外进行了与实施例9相同的操作。
将结果示于表1中。
以与实施例3相同的方式进行了第1基材中的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例的调整。
〔实施例13〕
将微胶囊A1含有液变更为以下微胶囊A1含有液(实施例13)，除此以外，进行了与实施例5相同的操作。
将结果示于表1中。
<微胶囊A1含有液(实施例13)的制备>
一边搅拌80℃的热水140份，一边在其中添加聚乙烯基磺酸的一部分钠盐(平均分子量500,000)10份并使其溶解，然后进行冷却而得到水溶液M1。该水溶液M1的pH为2～3。对该水溶液M1添加20质量％氢氧化钠水溶液，通过将pH调整为4.0而得到水溶液M2。
另外，以与实施例1中的微胶囊A1含有液的制备中的溶液B相同的方式制备出溶液B2(即，包含作为供电子性染料前体的上述化合物(A)的溶液)。在此所制备的溶液B2的量也设为与在实施例1中所制备的溶液B的量相同。
通过对上述水溶液M2添加溶液B2并进行乳化分散而得到乳化液M3。
另外，将三聚氰胺6份及37质量％甲醛水溶液11份加热为60℃，通过在该温度下搅拌30分钟而得到包含三聚氰胺、甲醛及三聚氰胺-甲醛初始缩合物的混合水溶液M4(pH6～8)。
接着，将乳化液M3和混合水溶液M4进行混合，一边搅拌所得到的液体，一边通过3.6质量％的盐酸溶液将上述液体的pH调整为6.0，接着，将液体温度提升为65℃，在该温度下持续搅拌了360分钟。将搅拌后的液体进行冷却，接着，通过氢氧化钠水溶液将液体的pH调整为9.0。
如上所述，得到了微胶囊A1含有液(实施例13)(pH9.0，固体成分浓度19.6％)，其含有作为内含供电子性染料前体的微胶囊A的微胶囊A1。
实施例13的微胶囊A1含有液中所含有的微胶囊A1的D50A及壁厚为表1所示值。
微胶囊A1的D50A及壁厚的测定方法如前所述。
并且，实施例13的微胶囊A1的壁材如表1所示，是三聚氰胺甲醛树脂(以下，也称为“MF”)。
〔实施例14〕
在发色剂层形成用涂布液的制备中使用了2种微胶囊A含有液(具体而言，微胶囊A1含有液及微胶囊A2含有液)，除此以外，进行了与实施例13相同的操作。
将结果示于表1中。
微胶囊A1含有液的添加量及微胶囊A2含有液的添加量设为相对于发色剂层中的微胶囊A2的微胶囊A1的质量比(以下，设为“A1/A2质量比”)成为表1所示值的量。
实施例14中的微胶囊A1含有液的添加量及微胶囊A2含有液的添加量的总量设为与实施例13中的微胶囊A1含有液的添加量相同。
在实施例14中，微胶囊A1含有液包含具有表1所示的D50A及壁厚的微胶囊A1，微胶囊A2含有液包含具有表1所示的D50A及壁厚的微胶囊A2。
微胶囊A1含有液及微胶囊A2含有液均以与实施例13中的微胶囊A1含有液相同的方式制备。然而，在实施例13中的微胶囊A1含有液的制备中，通过变更乳化分散时的每单位时间的搅拌转速而如表1所示变更了微胶囊A的D50A及壁厚。
具体而言，使每单位时间的搅拌转速越小，微胶囊A的D50A越变大，而且，微胶囊A的壁厚越变厚。
〔实施例15〕
在发色剂层形成用涂布液的制备中，还添加了含有作为不内含供电子性染料前体的微胶囊B的微胶囊B1的下述“实施例15的微胶囊B1含有液”，除此以外，进行了与实施例14相同的操作。
将结果示于表1中。
实施例15的微胶囊B1含有液的添加量设为发色剂层中的B1/(A1+A2)质量比成为表1所示值的量。
<实施例15的微胶囊B1含有液的制备>
将溶液B2(即，包含作为供电子性染料前体的上述化合物(A)的溶液)变更为与作为实施例9中的溶液X相同的溶液即溶液X2(即，不包含供电子性染料前体的溶液)，除此以外，以与实施例13的微胶囊A1含有液的制备相同的方式，制备出含有作为不内含供电子性染料前体的微胶囊B的微胶囊B1的实施例15的微胶囊B1含有液。在此使用的溶液X2的量设为与实施例9中的溶液X的量相同。
实施例15的微胶囊B1含有液中所含有的微胶囊B1的D50B及壁厚为表1所示值。
微胶囊B1的D50B及壁厚的测定方法分别设为与微胶囊A1的D50A及壁厚的测定方法相同。
并且，如表1所示，微胶囊B1的壁材是MF(即，三聚氰胺甲醛树脂)。
〔比较例1及2〕
未变更第1基材中的无机填料的总含量，而如表1所示变更了第1基材中的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例，除此以外，进行了与实施例2及5相同的操作。
将结果示于表1中。
在第1基材的制作中，使用无机填料A(无定形二氧化硅粒子；体积平均粒径为0.02μm)和无机填料B(包含粒径为0.1μm以上的无定形二氧化硅粒子的无定形二氧化硅粒子；体积平均粒径为0.08μm)来调整两者的使用量比例，由此进行了第1基材中的粒径0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例的调整。
〔比较例3〕
如表1所示变更了显色剂层的表面的Ra，除此以外，进行了与实施例5相同的操作。
将结果示于表1中。
如上所述，在显色剂层形成用涂布液的制备中通过均质机而变更活性粘土的分散条件，由此变更了显色剂层的表面的Ra。
如表1所示，在使用了压力测定用材料的实施例1～15中，0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD在一定程度上较大(即，可获得在0.05MPa以下的压力下能够读取的发色浓度)，并抑制了0.05MPa条件下的发色浓度不均匀，所述压力测定用材料具备：第1材料，含有内含供电子性染料前体的微胶囊A的发色剂层配置在第1基材上；及第2材料，含有受电子性化合物的显色剂层配置在第2基材上，第1基材含有无机填料，第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例为5体积％以下，显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra满足0.1μm≤Ra≤1.1μm。
另外，在实施例1～15及比较例1～3中，以与显色剂层的表面的Ra相同的方式测定了发色剂层表面的Ra的结果，在实施例1～15及比较例3中在1.5μm～2.8μm的范围内，在比较例1及2中超过3.0μm。
相对于实施例1～15，在第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例超过5体积％的比较例1及2、和显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra超过1.1μm的比较例3中，0.05MPa条件下的发色浓度不均匀劣化。
由实施例7及8和其他实施例的对比可知，在发色剂层中的粒径分布的CV值(即，发色剂层中所含有的粒径为2μm以上的粒子的体积基准的粒径分布的变动系数)为60％～80％的情况下，发色的层次性进一步提高。
并且，由实施例9、10、12及15和其他实施例的对比可知，在发色剂层含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B的情况下，进一步抑制由摩擦引起的发色。
并且，由实施例13～15和其他实施例的对比可知，在微胶囊A和/或微胶囊B的壁材(即，胶囊壁的材质)为MF(即，三聚氰胺甲醛树脂)的情况下，保存后的发色浓度维持得更高。
2017年5月31日申请的日本专利申请2017-108377号的公开其全部内容通过参考而援用于本说明书。
本说明书中所记载的所有文献、专利申请及技术标准，以与具体且分别记载通过参考而援用各文献、专利申请及技术标准之情况相同之程度，通过参考而援用于本说明书中。
Claims (14)
1.一种压力测定用材料，其具备：
第1材料，含有内含供电子性染料前体的微胶囊A的发色剂层配置在第1基材上；及
第2材料，含有受电子性化合物的显色剂层配置在第2基材上，
所述第1基材含有无机填料，所述第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例的体积百分比为5％以下，
所述显色剂层的表面的算术平均粗糙度Ra满足0.1μm≤Ra≤1.1μm，
所述发色剂层中所含有的粒径为2μm以上的粒子的数量基准的粒径分布的变动系数为50％～100％。
2.根据权利要求1所述的压力测定用材料，其中，
所述发色剂层与所述第1基材相邻。
3.根据权利要求1所述的压力测定用材料，其中，
所述发色剂层及所述显色剂层中的至少一个含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B。
4.根据权利要求1所述的压力测定用材料，其中，
所述发色剂层含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B。
5.根据权利要求3所述的压力测定用材料，其中，
所述微胶囊B的胶囊壁的材质是三聚氰胺甲醛树脂。
6.根据权利要求1所述的压力测定用材料，其中，
所述微胶囊A的胶囊壁的材质是三聚氰胺甲醛树脂。
7.根据权利要求1所述的压力测定用材料，其中，
所述发色剂层及所述显色剂层中的至少一个含有不内含供电子性染料前体的微胶囊B，
所述微胶囊A的胶囊壁的材质和所述微胶囊B的胶囊壁的材质是三聚氰胺甲醛树脂。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的压力测定用材料，其中，
在0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD为0.08以上。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的压力测定用材料，其中，
所述第1基材中所含有的粒径为0.1μm以上的无机填料在无机填料整体中所占的比例的体积百分比为2％以下。
10.根据权利要求9所述的压力测定用材料，其中，
在0.03MPa下的加压前后的发色浓度差ΔD为0.08以上。
11.根据权利要求1至7中任一项所述的压力测定用材料，其中，
所述受电子性化合物是选自由酸性粘土、活性粘土、绿坡缕石、沸石、皂土及高岭土组成的组中的至少1种的粘土物质。
12.根据权利要求10所述的压力测定用材料，其中，
所述受电子性化合物是选自由酸性粘土、活性粘土、绿坡缕石、沸石、皂土及高岭土组成的组中的至少1种的粘土物质。
13.根据权利要求1至7中任一项所述的压力测定用材料，其中，
相对于所述第1基材的总量，所述第1基材中所含有的无机填料的总含量的质量百分比为0.005％～5％。
14.根据权利要求12所述的压力测定用材料，其中，
相对于所述第1基材的总量，所述第1基材中所含有的无机填料的总含量的质量百分比为0.005％～5％。
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