CN110709665B - 热交换器及制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本发明的热交换器具备：多根传热管，所述多根传热管在上下方向上隔开规定的间隔配置；管状的集管，所述管状的集管在侧面部具有连接有所述传热管的多个连接部位，并与每一根所述传热管连通；制冷剂配管，所述制冷剂配管在所述集管的上下方向上的中途部与所述集管连通；以及第一旁通管，所述第一旁通管的一端与所述集管的下部连通，另一端与所述制冷剂配管的中途部连通，所述第一旁通管和所述制冷剂配管的连通位置与所述集管的内壁之间的距离为所述制冷剂配管的内径的2倍以内。

Description

热交换器及制冷循环装置

技术领域

本发明涉及多根传热管的一端与集管连通的热交换器及具备该热交换器的制冷循环装置。

背景技术

以往，已知具备多根传热管和管状的集管的热交换器，所述多根传热管在上下方向上隔开规定的间隔配置，所述管状的集管在上下方向上延伸并在侧面部与每一根传热管连通。在使这种热交换器在低温环境下作为蒸发器发挥功能的情况下，会在热交换器的表面结霜。此时，越是热交换器的下部，越容易结霜。因此，在各传热管的一端与集管连通的以往的热交换器中，提出了实现除霜性能的提高的热交换器(参照专利文献1)。

专利文献1记载的热交换器具备多根截面为扁平形状的传热管。这些传热管在上下方向上隔开规定的间隔配置。而且，这些传热管中的、配置在上方的多根传热管作为主热交换部使用，配置在下方的多根传热管作为副热交换部使用。并且，构成主热交换部的多根传热管分为配置在中央部的中段主热交换部、配置在比中段主热交换部靠上方的位置的上段主热交换部及配置在比中段主热交换部靠下方的位置的下段主热交换部。另外，构成副热交换部的多根传热管分为配置在中央部的中段副热交换部、配置在比中段副热交换部靠上方的位置的上段副热交换部及配置在比中段副热交换部靠下方的位置的下段副热交换部。

另外，这些传热管的一端在集管的侧面部与该集管连通。详细而言，集管的内部空间被分隔为上侧出入空间和下侧出入空间。而且，构成主热交换部的传热管各自的一端与上侧出入空间连通。另外，构成副热交换部的传热管各自的一端与下侧出入空间连通。另外，构成中段主热交换部的传热管的另一端与构成下段副热交换部的传热管的另一端连通。构成上段主热交换部的传热管的另一端与构成中段副热交换部的传热管的另一端连通。构成下段主热交换部的传热管的另一端与构成上段副热交换部的传热管的另一端连通。

另外，在集管的上侧出入空间中，在与中段主热交换部相向的位置，连通有气体制冷剂管。该气体制冷剂管是供气体状态的制冷剂流动的配管。另外，在集管的下侧出入空间中，在与中段副热交换部相向的位置，连通有液体制冷剂管。该液体制冷剂管是供液体状态或气液二相状态的制冷剂流动的配管。

即，在专利文献1记载的热交换器中，在作为冷凝器发挥功能的情况下或进行该热交换器的除霜运转的情况下，用压缩机压缩而得到的高温高压且气体状的制冷剂从气体制冷剂管流入集管的上侧出入空间。流入集管的上侧出入空间中的该气体状的制冷剂通过构成主热交换部的传热管及构成副热交换部的传热管，例如成为液体状的制冷剂并流入集管的下侧出入空间。然后，流入集管的下侧出入空间中的制冷剂从液体制冷剂管向热交换器的外部流出。

在此，在专利文献1记载的热交换器中，如上所述，气体制冷剂管在与中段主热交换部相向的位置与集管的上侧出入空间连通。因此，流入集管的上侧出入空间中的高温高压且气体状的制冷剂大量地在主热交换部中的中段主热交换部中流动。即，能够使高温高压且气体状的制冷剂大量地在与中段主热交换部连通的下段副热交换部中流动。因此，由于专利文献1记载的热交换器能够使高温高压且气体状的制冷剂大量地在容易结霜的热交换器的下部流动，所以除霜性能提高。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-148483号公报

发明内容

发明要解决的课题

专利文献1记载的热交换器为了使热交换部的下部的除霜性能提高而如上所述集管及多根传热管连通。因此，专利文献1记载的热交换器存在如下课题：在作为蒸发器发挥功能时，压力损失变大。另外，在制冷循环装置的制冷剂回路中，对压缩机的滑动部等进行润滑的冷冻机油也与制冷剂一起循环。专利文献1记载的热交换器也存在如下课题：在作为蒸发器发挥功能时，润滑油容易滞留在集管的上侧出入空间的下部。

详细而言，在专利文献1记载的热交换器作为蒸发器发挥功能的情况下，在膨胀阀中膨胀后的气液二相状态的制冷剂从液体制冷剂管流入集管的下侧出入空间。然后，流入下侧出入空间中的气液二相状态的制冷剂流入副热交换部。在此，如上所述，液体制冷剂管在与中段副热交换部相向的位置与集管的下侧出入空间连通。因此，大量的制冷剂在中段副热交换部中流动。

即，在主热交换部中，大量的制冷剂在与中段副热交换部连通的上段主热交换部中流动。因此，在集管的上侧出入空间中，从上段主热交换部向气体制冷剂管流出的制冷剂的流量变大。在此，在集管内流动的制冷剂流经传热管突出的部位和传热管不突出的部位。在制冷剂流经该流路截面积不同的部位时，由于在制冷剂的流动中产生扩大及缩小，所以会产生压力损失。而且，制冷剂的流量越多，该压力损失越增大。因此，在专利文献1记载的热交换器的集管的上侧出入空间中，在制冷剂从上段主热交换部向气体制冷剂管流动的范围内，压力损失增大。

另外，在制冷剂从主热交换部向集管的上侧出入空间流出时，混合在该制冷剂中的冷冻机油被分离。然后，被分离出的冷冻机油向上侧出入空间的下部落下。此时，如上所述，在上侧出入空间中，从上段主热交换部向气体制冷剂管流出的制冷剂的流量变大。即，在上侧出入空间中，从气体制冷剂管的上方向气体制冷剂流动的制冷剂的流量变大，从气体制冷剂管的下方向气体制冷剂流动的制冷剂的流量变小。因此，专利文献1记载的热交换器的从上侧出入空间排出在上侧出入空间中从制冷剂分离出的冷冻机油的能力较低，润滑油容易滞留在上侧出入空间的下部。

本发明为解决上述课题而做出，第一目的是得到一种热交换器，其具备在上下方向上隔开规定的间隔配置的多根传热管和在侧面部与每一根传热管连通的集管，能够使除霜性能提高，并且能够降低压力损失，也能够抑制冷冻机油的滞留。另外，本发明的第二目的是得到具备该热交换器的制冷循环装置。

用于解决课题的手段

本发明的热交换器具备：多根传热管，所述多根传热管在上下方向上隔开规定的间隔配置；管状的集管，所述管状的集管在侧面部具有连接有所述传热管的多个连接部位，并与每一根所述传热管连通；制冷剂配管，所述制冷剂配管在所述集管的上下方向上的中途部与所述集管连通；以及第一旁通管，所述第一旁通管的一端与所述集管的下部连通，另一端与所述制冷剂配管的中途部连通，所述第一旁通管和所述制冷剂配管的连通位置与所述集管的内壁之间的距离为所述制冷剂配管的内径的2倍以内。

发明的效果

本发明的热交换器通过在作为蒸发器发挥功能的情况下及除霜运转时按以下方式使制冷剂流动，从而能够使除霜性能提高，并且能够降低压力损失，也能够抑制冷冻机油的滞留。

详细而言，本发明的热交换器优选在除霜运转时以从制冷剂配管流入集管中的制冷剂分配到每一根传热管的方式使制冷剂流动。在除霜运转时，在本发明的热交换器中按这种方式使制冷剂流动的情况下，用压缩机压缩而得到的高温高压且气体状的制冷剂首先流入制冷剂配管。然后，流入制冷剂配管中的气体状制冷剂的一部分通过第一旁通管向集管的下部流出。因此，能够使高温高压且气体状的制冷剂大量地在配置在热交换器的下部的传热管中流动。因此，本发明的热交换器能够使除霜性能提高。

另外，本发明的热交换器优选在作为蒸发器发挥功能的情况下，以从每一根传热管流出的制冷剂在集管中合流的方式使制冷剂流动。在按这种方式使制冷剂流动而使本发明的热交换器作为蒸发器发挥功能的情况下，在膨胀阀中膨胀后的气液二相状态的制冷剂在流经各传热管的过程中蒸发，成为气体状制冷剂并流入集管。然后，流入集管中的气体状制冷剂的一部分直接流入制冷剂配管。另外，流入集管中的气体状制冷剂的另一部分通过第一旁通管，流入制冷剂配管。因此，本发明的热交换器与没有第一旁通管的情况相比，能够减小集管内的任意位置处的制冷剂的流量。因此，本发明的热交换器能够抑制在集管中产生的压力损失。

并且，在本发明中，第一旁通管和制冷剂配管的连通位置与集管的内壁之间的距离为制冷剂配管的内径的2倍以内。通过使第一旁通管在这样的位置与制冷剂配管连通，从而能够削减制冷剂配管的流入口附近(与集管连通的连通部位附近)的涡流区域，能够减小与制冷剂配管的内壁碰撞的制冷剂的流速。因此，本发明的热交换器也能够抑制在制冷剂配管中产生的压力损失。

另外，第一旁通管的一端与集管的下部连通。因此，在按上述方式使制冷剂流动而使本发明的热交换器作为蒸发器发挥功能的情况下，存在于集管的下部的制冷剂通过第一旁通管流入制冷剂配管。因此，能够利用通过第一旁通管的制冷剂，将积存在集管的下部的冷冻机油输送到制冷剂配管。也就是说，能够使积存在集管的下部的冷冻机油再次在制冷剂回路中循环。因此，本发明的热交换器也能够抑制冷冻机油的滞留。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的热交换器的集管附近的立体图。

图2是放大图1的Z部得到的侧视图。

图3是示出本发明的实施方式1的热交换器的集管附近的仰视图。

图4是示出本发明的实施方式1的热交换器的集管附近的侧视图。

图5是放大图4的Y部得到的侧视图。

图6是示出本发明的实施方式1的集管的内部空间的流路截面形状的另一例的图。

图7是示出本发明的实施方式1的第一旁通管的内部空间的流路截面形状的另一例的图。

图8是示出本发明的实施方式1的空调装置的制冷剂回路图。

图9是示出使从本发明的实施方式1的热交换器除去第一旁通管后的热交换器作为蒸发器发挥功能时的、集管内及制冷剂配管内的静压的图。

图10是放大图9的X部得到的图。

图11是示出本发明的实施方式1的热交换器中的、第一旁通管和制冷剂配管的连通位置与制冷剂配管内的静压的关系的图。

图12是示出本发明的实施方式2的热交换器的集管附近的侧视图。

图13是示出本发明的实施方式3的热交换器的集管附近的侧视图。

图14是放大图13的V部得到的侧视图。

图15是放大图13的W部得到的侧视图。

图16是示出本发明的实施方式3的集管主体的外周形状的一例的横截面图。

具体实施方式

实施方式1.

图1是示出本发明的实施方式1的热交换器的集管附近的立体图。图2是放大图1的Z部得到的侧视图。图3是示出本发明的实施方式1的热交换器的集管附近的仰视图。图4是示出本发明的实施方式1 的热交换器的集管附近的侧视图。图5是放大图4的Y部得到的侧视图。此外，图1所示的空心箭头示出从风扇向热交换器1供给的空气的流动方向。

本实施方式1的热交换器1具备在管内供制冷剂流动的多根传热管2、与传热管2接合的翅片3、与传热管2各自的一端连通的集管4、与集管4连通的制冷剂配管5以及与集管4及制冷剂配管5连通的第一旁通管8。集管4、传热管2、翅片3、制冷剂配管5及第一旁通管 8均为铝制，并通过钎焊接合。

传热管2在内部供制冷剂流动。在本实施方式1的热交换器1中，使用截面为扁平形状的扁平管作为传热管2。每一根传热管2在相对于从风扇向热交换器1供给的空气的流动成为大致正交方向的横向上延伸。另外，每一根传热管2在上下方向上隔开规定的间隔配置。因此，从风扇向热交换器1供给的空气从传热管的侧面部流入相邻的传热管2之间。而且，从风扇向热交换器1供给的空气与在传热管2中流动的制冷剂热交换，并被加热或冷却。此外，传热管2不限定于扁平管。例如，也可以使用圆管作为传热管2。另外，每一根传热管2之间的间隔可以不均匀。例如，着眼于一根传热管2作为基准传热管。而且，将与基准传热管相邻的传热管2中的、配置在基准传热管的下方的传热管2称为下侧传热管，将配置在基准传热管的上方的传热管 2称为上侧传热管。在该情况下，和基准传热管与上侧传热管之间的间隔相比，基准传热管与下侧传热管之间的间隔既可以较宽，也可以较窄。

翅片3例如是呈上下方向上较长的长方体形状的板状翅片。这些翅片3在相对于从风扇向热交换器1供给的空气的流动成为大致正交方向的横向上隔开规定的间隔配置。而且，以上述传热管2贯通这些翅片3中的每一个的方式接合。换句话说，每一根传热管2在翅片3 的并排设置方向上贯通每一个翅片3。此外，翅片3不限定于板状翅片。例如，也可以使用截面形成为波状的翅片作为翅片3，并在相邻的传热管2之间以与这些传热管2接触的方式配置翅片3。另外，在不设置翅片3也能够确保热交换器1的热交换性能的情况下，可以不设置翅片3。

集管4是在上下方向上延伸的管状构件。在本实施方式1中，用圆管构成集管4。即，集管4的内部空间17的横截面为圆形。换句话说，集管4的内部空间17的流路截面为圆形。此外，集管4的内部空间17的流路截面形状不限定于圆形。

图6是示出本发明的实施方式1的集管的内部空间的流路截面形状的另一例的图。

例如，如图6(a)及图6(b)所示，集管4的内部空间17的流路截面形状可以是切除圆形的一部分后的形状(半圆形状等)。另外，例如，如图6(c)所示，集管4的内部空间17的流路截面形状也可以是D字形的形状。另外，例如，如图6(d)所示，集管4的内部空间17的流路截面形状也可以是椭圆形状。另外，例如，如图6(e) 及图6(f)所示，集管4的内部空间17的流路截面形状也可以是多边形。

在集管4的侧面部，在上下方向上隔开规定的间隔地形成有多个贯通孔19。在这些贯通孔19的每一个中插入有传热管2的端部16。即，集管4的内部空间17与各传热管2连通。例如，各传热管2以相对于集管4的侧面部大致垂直的方式插入贯通孔19。而且，通过钎焊将贯通孔19的缘部与传热管2的外周面接合。即，集管4利用贯通孔 19的缘部与传热管2连接。

在此，贯通孔19的缘部相当于本发明的连接部位。

此外，将贯通孔19的缘部与传热管2的外周面接合的钎焊方法不特别限定。例如，可以使用在贯通孔19的缘部涂敷有钎料的集管4，将传热管2插入该集管4的贯通孔19中，加热集管4及传热管2而将两者接合。另外，例如，可以使用在外周面涂敷有钎料的传热管2，将该传热管2插入集管4的贯通孔19中，加热集管4及传热管2而将两者接合。另外，例如，可以在将传热管2插入集管4的贯通孔19 中的状态下在贯通孔19附近配置环状或线状等形状的钎料，加热集管 4及传热管2而将两者接合。另外，例如，可以对贯通孔19的缘部施加翻边加工，以使贯通孔19的缘部与传热管2的外周面容易钎焊。

在此，在按上述方式将传热管2与集管4连接的情况下，如图2所示，在集管4的内部空间17中，配置有传热管2的端部16的部位和没有配置传热管2的端部16的部位交替存在。与配置有传热管2 的端部16的部位相比，没有配置传热管2的端部16的部位成为横截面即流路截面变大的流路扩大部11。另外，与没有配置传热管2的端部16的部位相比，配置有传热管2的端部16的部位的横截面即流路截面较小而成为流路缩小部12。如图2中虚线箭头所示，在集管4的内部空间17中流动的制冷剂交替通过流路扩大部11及流路缩小部 12。此时，产生压力损失。

在以往的热交换器中，为了抑制该压力损失，需要减小传热管2 的端部16向内部空间17插入的插入长度A(关于插入长度A，参照图3)。另一方面，当传热管2的端部16向内部空间17的插入不充分时，换句话说，当传热管2的端部16相对于集管4的贯通孔19的插入不充分时，在集管4的贯通孔19的缘部与传热管2之间会产生接合不良。因此，在以往的热交换器中，为了抑制集管4内的压力损失，并且也防止集管4与传热管2的接合不良，需要减小各传热管2的端部16的位置偏差。然而，为了减小各传热管2的端部16的位置偏差，需要提高传热管2的长度的加工精度、传热管2与集管4的组装精度。即，热交换器的制造变得困难，热交换器的成本上升。

另一方面，本实施方式1的热交换器1通过具备第一旁通管8，从而如后所述，能够抑制在集管4的内部空间17中产生的压力损失。因此，本实施方式1的热交换器1与以往相比，能够增大各传热管2 的端部16的位置偏差。例如，如图3所示，也可以在横截面中，多根传热管2中的至少一根插入到内部空间17中，直到比内部空间17的中心14(即重心)远离贯通孔19(换句话说是连接部位)的位置为止。此外，如图6中例示的那样，集管4的内部空间的流路截面形状不限定于圆形。在集管4的内部空间的流路截面形状不是圆形的情况下，上述“中心14”替换为“重心”。

由于本实施方式1的热交换器1与以往相比能够增大各传热管2 的端部16的位置偏差，所以能够使热交换器1的制造变容易，能够抑制热交换器1的成本上升。

制冷剂配管5例如为圆管。即，在本实施方式1中，制冷剂配管 5的流路截面的形状为圆形。制冷剂配管5在集管4的上下方向上的中途部与集管4的内部空间17连通。制冷剂配管5是在制冷循环装置中使热交换器1与其他构成要素连接(连通)的部件。

此外，制冷剂配管5的流路截面形状不限定于圆形。另外，制冷剂配管5向集管4连通的连通位置也不限定于图1、3～5的位置。例如，在图1、3～5中，制冷剂配管5在集管4的比上下方向上的中央位置高的位置与集管4的内部空间17连通。不限于此，制冷剂配管5 可以在集管4的上下方向上的中央位置与集管4的内部空间17连通。另外，制冷剂配管5可以在集管4的比上下方向上的中央位置低的位置与集管4的内部空间17连通。

第一旁通管8例如为圆管。即，在本实施方式1中，第一旁通管 8的内部空间18的流路截面的形状为圆形。作为第一旁通管8的一端的端部20在集管4的比与制冷剂配管5连通的连通部位靠下方的位置与集管4的内部空间17连通。详细而言，第一旁通管8的端部20在集管4的下部与集管4的内部空间17连通。此外，端部20与集管4 的内部空间17连通的集管4的下部例如是指：比内部空间17的上下方向上的中央位置与内部空间17的底部的中间位置接近内部空间17 的底部的位置。另外，例如，在将内部空间17的上下方向上的全高设为100％的情况下，可以将内部空间17的底部至20％的高度设为集管 4的下部。另外，例如，在如图4所示上下排列30根以上的传热管2 的情况下，可以将比与从下面数第6根传热管2连接的连接部位靠下方的位置设为集管4的下部。另外，例如，如图4所示，可以将与配置于最下侧的传热管2连接的连接部位以下的位置设为集管4的下部。另外，例如，可以将集管4的底部设为集管4的下部。另外，作为第一旁通管8的另一端的端部21与制冷剂配管5的中途部22连通。此外，第一旁通管8的内部空间18的流路截面形状不限定于圆形。

图7是示出本发明的实施方式1的第一旁通管的内部空间的流路截面形状的另一例的图。

例如，如图7(a)及图7(b)所示，第一旁通管8的内部空间 18的流路截面形状可以是切除圆形的一部分后的形状(半圆形状等)。另外，例如，如图7(c)所示，第一旁通管8的内部空间18的流路截面形状也可以是D字形的形状。另外，例如，如图7(d)所示，第一旁通管8的内部空间18的流路截面形状也可以是椭圆形状。另外，例如，如图7(e)和图7(f)所示，第一旁通管8的内部空间18的流路截面形状也可以是多边形。

另外，第一旁通管8的端部20向集管4连通的连通结构也不限定于图1、3、4。例如，在图1、3、4中，以第一旁通管8的端部20与传热管2的管轴方向平行的方式，使第一旁通管8的端部20与集管4 的内部空间17连通。不限于此，也可以是，以第一旁通管8的端部 20与传热管2的管轴方向在俯视时不平行的方式使第一旁通管8的端部20与集管4的内部空间17连通。另外，例如，在图1、3、4中，第一旁通管8的端部20在集管4的侧面部与集管4的内部空间17连通。不限于此，第一旁通管8的端部20可以在集管4的底面部与集管 4的内部空间17连通。

另外，第一旁通管8的端部21向制冷剂配管5连通的连通结构也不限定于图1、3～5。例如，在图1、3～5中，以第一旁通管8的端部21与制冷剂配管5的侧面部大致垂直的方式，使第一旁通管8的端部21与制冷剂配管5连通。不限于此，也可以是，以第一旁通管8 的端部21与制冷剂配管5的侧面部不会大致垂直的方式，使第一旁通管8的端部21与制冷剂配管5连通。另外，例如，在图1、3～5中，第一旁通管8的端部21从制冷剂配管5的下侧与制冷剂配管5连通。不限于此，第一旁通管8的端部21可以从制冷剂配管5的下侧以外的方向与制冷剂配管5连通。

并且，第一旁通管8的端部21在以下位置与制冷剂配管5连通。详细而言，如图3、5所示，将制冷剂配管5的内径定义为D1。另外，将第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离定义为L。在按这种方式定义的情况下，第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离L为制冷剂配管5的内径 D1的2倍以内。在此，第一旁通管8与制冷剂配管5的连通位置是第一旁通管8与制冷剂配管5的连通部位的流路截面的重心。另外，在制冷剂配管5的流路截面形状不是圆形的情况下，使用“制冷剂配管5 的流路截面形状的等效直径”作为上述“制冷剂配管5的内径D1”。

此外，各传热管2的与端部16相反一侧的端部利用公知的集管等公知的结构与制冷循环装置中的热交换器1以外的构成要素连接。

接着，说明具备本实施方式1的热交换器1的制冷循环装置的一例。本实施方式1的制冷循环装置具备热交换器1作为蒸发器。以下，说明作为制冷循环装置的一个用途的空调装置的蒸发器使用热交换器 1的例子。此外，供热水装置等空调装置以外的制冷循环装置的蒸发器当然也可以采用热交换器1。

图8是示出本发明的实施方式1的空调装置的制冷剂回路图。

空调装置100具备压缩机31、室内热交换器32、室内风扇30、膨胀阀29、室外热交换器28及室外风扇27。将压缩机31、室内热交换器32、膨胀阀29及室外热交换器28配管连接，并形成制冷剂回路。

压缩机31压缩制冷剂。用压缩机31压缩而得到的制冷剂被排出并向室内热交换器32输送。压缩机31例如能够由旋转式压缩机、涡旋压缩机、螺杆压缩机或往复压缩机等构成。

室内热交换器32在制热运转时作为冷凝器发挥功能。在室内热交换器32作为冷凝器发挥功能时，与压缩机31的排出口连通。室内热交换器32例如能够由翅片管型热交换器、微通道热交换器、管壳式热交换器、热管式热交换器、双重管式热交换器或板式热交换器等构成。

膨胀阀29使经由室内热交换器32的制冷剂膨胀而减压。膨胀阀 29例如优选由能够调节制冷剂的流量的电动膨胀阀等构成。此外，作为膨胀阀29，不仅能够应用电动膨胀阀，也能够应用在受压部采用隔膜的机械式膨胀阀等。

室外热交换器28在制热运转时作为蒸发器发挥功能。在本实施方式1的空调装置100中，使用热交换器1作为室外热交换器28。在热交换器1作为蒸发器发挥功能的状态下，各传热管2的与端部16相反一侧的端部与膨胀阀29连通。另外，制冷剂配管5与压缩机31的吸入口连通。

室内风扇30设置在室内热交换器32的附近，向室内热交换器32 供给作为热交换流体的室内空气。

室外风扇27设置在室外热交换器28的附近，向室外热交换器28 供给作为热交换流体的室外空气。

另外，为了使空调装置100除制热运转之外也能够进行制冷运转，该空调装置100具备设置在压缩机31的排出侧的流路切换装置33。流路切换装置33例如是四通阀等。该流路切换装置33将压缩机31 的排出口的连通目的地切换至室内热交换器32或室外热交换器28。也就是说，流路切换装置33在制热运转和制冷运转时切换制冷剂的流动。详细而言，流路切换装置33在制热运转时使压缩机31的排出口与室内热交换器32连通，使压缩机31的吸入口与室外热交换器28 连通。另外，流路切换装置33在制冷运转时使压缩机31的排出口与室外热交换器28连通，使压缩机31的吸入口与室内热交换器32连通。即，在制冷运转时，室外热交换器28即热交换器1作为冷凝器发挥功能，室内热交换器32作为蒸发器发挥功能。在热交换器1作为冷凝器发挥功能的状态下，各传热管2的与端部16相反一侧的端部与膨胀阀29连通。另外，制冷剂配管5与压缩机31的排出口连通。

此外，在本实施方式1的空调装置100中，仅室外热交换器28 采用热交换器1。不限于此，也可以是室外热交换器28及室内热交换器32双方采用热交换器1。

[空调装置100的工作]

(制冷运转)

接着，说明空调装置100的工作。首先，说明空调装置100执行的制冷运转。此外，在图8中用虚线箭头示出制冷运转时的制冷剂的流动。

通过使压缩机31运转，从而高温高压的气体状态的制冷剂从压缩机31排出。从压缩机31排出的高温高压的气体状制冷剂经由流路切换装置33流入作为冷凝器发挥功能的室外热交换器28。在室外热交换器28中，在流入的高温高压的气体状制冷剂与利用室外风扇27供给的室外空气之间进行热交换。然后，高温高压的气体状制冷剂冷凝而成为高压的液体状制冷剂。

详细而言，从压缩机31排出的高温高压的气体状制冷剂从制冷剂配管5流入作为室外热交换器28的热交换器1。流入制冷剂配管5的高温高压的气体状制冷剂的一部分直接流入集管4的内部空间17。另外，流入制冷剂配管5的高温高压的气体状制冷剂的另一部分通过第一旁通管8，流入集管4的内部空间17的下部。然后，流入集管4的内部空间17中的高温高压的气体状制冷剂向每一根传热管2分支并流动。高温高压的气体状制冷剂在每一根传热管2中流动时，经由传热管2的表面及翅片3的表面，与利用室外风扇27供给的室外空气进行热交换。由此，在每一根传热管2中流动的高温高压的气体状制冷剂冷凝而成为高压的液体状制冷剂，并从热交换器1即室外热交换器28 流出。

利用膨胀阀29使从室外热交换器28流出的高压的液体状制冷剂成为低压的气液二相状态的制冷剂。二相状态的制冷剂流入作为蒸发器发挥功能的室内热交换器32。在室内热交换器32中，在流入的二相状态的制冷剂与利用室内风扇30供给的室内空气之间进行热交换，二相状态的制冷剂中的液体状制冷剂蒸发而成为低压的气体状制冷剂。通过该热交换，室内被冷却。从室内热交换器32送出的低压的气体状制冷剂经由流路切换装置33流入压缩机31，被压缩而成为高温高压的气体状制冷剂，并再次从压缩机31排出。以下，重复该循环。

(制热运转)

接着，说明空调装置100执行的制热运转。此外，在图8中用实线箭头示出制热运转时的制冷剂的流动。

通过使压缩机31运转，从而高温高压的气体状态的制冷剂从压缩机31排出。从压缩机31排出的高温高压的气体状制冷剂经由流路切换装置33流入作为冷凝器发挥功能的室内热交换器32。在室内热交换器32中，在流入的高温高压的气体状制冷剂与利用室内风扇30供给的室内空气之间进行热交换。然后，高温高压的气体状制冷剂冷凝而成为高压的液体状制冷剂。通过该热交换，室内被制热。

利用膨胀阀29使从室内热交换器32送出的高压的液体状制冷剂成为低压的气液二相状态的制冷剂。二相状态的制冷剂流入作为蒸发器发挥功能的室外热交换器28。在室外热交换器28中，在流入的二相状态的制冷剂与利用室外风扇27供给的室外空气之间进行热交换，二相状态的制冷剂中的液体状制冷剂蒸发而成为低压的气体状制冷剂。

详细而言，利用膨胀阀29而成为低压的气液二相状态的制冷剂从与端部16相反的一侧的端部流入作为室外热交换器28的热交换器1 的每一根传热管2。气液二相状态的制冷剂在每一根传热管2中流动时，经由传热管2的表面及翅片3的表面，与利用室外风扇27供给的室外空气进行热交换。由此，在每一根传热管2中流动的气液二相状态的制冷剂成为低压的气体状制冷剂。然后，如图2中用箭头13示出的那样，低压的气体状制冷剂从各传热管2的端部16流出，并在集管 4的内部空间17中合流。

如图4中用箭头10示出的那样，在集管4的内部空间17中合流后的气体状制冷剂的一部分直接流入制冷剂配管5。另外，如图4中用箭头9示出的那样，在集管4的内部空间17中合流后的气体状制冷剂的另一部分通过第一旁通管8，流入制冷剂配管5。如图1中用箭头 6示出的那样，流入制冷剂配管5的气体状制冷剂从热交换器1即室外热交换器28流出。

从室外热交换器28流出的低压的气体状制冷剂经由流路切换装置33流入压缩机31，被压缩而成为高温高压的气体状制冷剂，并再次从压缩机31排出。以下，重复该循环。

在此，如上所述，集管4的内部空间17中的气体状制冷剂交替通过流路扩大部11及流路缩小部12。由于会产生在集管4的内部空间 17中流动的气体状制冷剂的流动的扩大及缩小，所以在集管4内会产生压力损失。制冷剂的流量越多，该压力损失变得越大。然而，在本实施方式1的热交换器1中，流入集管4的内部空间17中的气体状制冷剂的一部分通过第一旁通管8，流入制冷剂配管5。因此，与没有第一旁通管8的情况相比，本实施方式1的热交换器1能够减小集管4 的内部空间17的任意位置处的制冷剂的流量。也就是说，在观察会产生气体状制冷剂的流动的扩大及缩小的集管4的内部空间17的任意部位时，与没有第一旁通管8的情况相比，本实施方式1的热交换器1 能够减小该部位的制冷剂的流量。因此，本实施方式1的热交换器1 能够抑制在集管中产生的压力损失。

并且，在本实施方式1的热交换器1中，第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离L为制冷剂配管5的内径D1的2倍以内。通过在这样的位置使第一旁通管8与制冷剂配管5 连通，从而也能够抑制在制冷剂配管5中产生的压力损失。以下，详细说明本实施方式1的热交换器1能够抑制在制冷剂配管5中产生的压力损失的情况。

图9是示出使从本发明的实施方式1的热交换器除去第一旁通管后的热交换器作为蒸发器发挥功能时的、集管内及制冷剂配管内的静压的图。图10是放大图9的X部得到的图。另外，图11是示出本发明的实施方式1的热交换器中的、第一旁通管和制冷剂配管的连通位置与制冷剂配管内的静压的关系的图。在此，图9及图10示出：颜色越浓，静压值越低。另外，图11的纵轴表示制冷剂配管5的静压下降比。图11的横轴以L/D1示出连通位置。另外，制冷剂配管5的静压下降比用以下的式(1)表示。

(制冷剂配管5的静压下降比)＝{(第一旁通管8与制冷剂配管5 的连通位置C处的制冷剂配管5内的静压值)-(在制冷剂配管5内静压值开始稳定的部位B的静压值)}÷{(没有第一旁通管8的情况下的制冷剂配管5内的静压值的最低值)-(在制冷剂配管5内静压值开始稳定的部位B的静压值)}…(1)

此外，在将集管4的内径设为D2的情况下，图11是在0.5≤D1/D2≤1的范围内求出第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与制冷剂配管5内的静压的关系而得到的图。另外，在图11中，作为式(1)的“在制冷剂配管5内静压值开始稳定的部位B”，采用距集管 4的内壁的距离为制冷剂配管5的内径D1的2倍的位置。另外，在图 11中，作为式(1)的“没有第一旁通管8的情况下的制冷剂配管5内的静压值的最低值”，采用制冷剂配管5的流入口附近(与集管4连通的连通部位附近)的涡流区域的静压值。

如图11所示，在D1/D2的值为任意的情况下，在L/D1≤2的范围内，制冷剂配管5的静压下降比的值都下降。即，可知：通过将第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离L设为制冷剂配管5的内径D1的2倍以内，从而能够抑制制冷剂配管5 内的静压下降。这是因为，能够削减制冷剂配管5的流入口附近(与集管4连通的连通部位附近)的涡流区域，能够减小与制冷剂配管5 的内壁碰撞的制冷剂的流速。因此，通过将第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离L设为制冷剂配管5的内径D1的2倍以内，从而能够抑制制冷剂配管5内的压力损失。

此外，在压缩机31内，积存有对压缩机构部等滑动部进行润滑的冷冻机油。在从压缩机31排出高温高压的气体状制冷剂时，该冷冻机油的一部分与该气体状制冷剂混合并从压缩机31排出。因此，在制冷剂回路内，冷冻机油也与制冷剂一起循环。而且，在制冷剂回路内循环的冷冻机油的一部分有时在返回到压缩机31之前与制冷剂分离，并积存在制冷剂回路的中途。而且，当返回到压缩机31的冷冻机油变少时，由于压缩机构部的滑动不良等，压缩机31的性能及可靠性会下降。

例如，在制热运转期间，在作为室外热交换器28的热交换器1 中，在低压的气体状制冷剂从各传热管2的端部16向集管4的内部空间17流入时，混合在气体状制冷剂中的冷冻机油被分离，并向集管4 的内部空间17的下部落下。因此，冷冻机油容易积存在集管4的内部空间17的下部。

然而，在本实施方式1的热交换器1中，第一旁通管8的端部20 与集管4的内部空间17的下部连通。即，存在于集管4的内部空间 17的下部的制冷剂通过第一旁通管8，流入制冷剂配管5。因此，能够利用通过第一旁通管8的制冷剂，将积存在集管4的内部空间17 的下部的冷冻机油输送到制冷剂配管5。也就是说，能够使积存在集管4的内部空间17的下部的冷冻机油再次在制冷剂回路中循环。因此，本实施方式1的热交换器1也能够抑制冷冻机油的滞留。

(除霜运转)

在成为低外部气温状态的制热运转时，在作为蒸发器发挥功能的室外热交换器28中，空气中的水分冷凝并附着，有时会在室外热交换器28的表面冻结。即，有时会在室外热交换器28上结霜。因此，在空调装置100中，进行除去在制热运转期间附着在室外热交换器28 上的霜的“除霜运转”。

“除霜运转”是指为了使附着在作为蒸发器发挥功能的室外热交换器28上的霜融化并除去而从压缩机31向室外热交换器28供给高温高压的气体状制冷剂的运转。在本实施方式1的空调装置100中，在开始除霜运转的情况下，流路切换装置33的流路切换为制冷运转时的流路。即，在除霜运转时，作为室外热交换器28的热交换器1的制冷剂配管5与压缩机31的排出口连通。

由此，从压缩机31排出的高温高压的气体状制冷剂从制冷剂配管 5流入热交换器1。然后，流入制冷剂配管5的高温高压的气体状制冷剂的一部分通过第一旁通管8，流入集管4的内部空间17的下部。因此，本实施方式1的热交换器1能够使高温高压的气体状制冷剂大量地在配置在热交换器1的下部的容易结霜的传热管2中流动。因此，本实施方式1的热交换器1能够使除霜性能提高。

以上，本实施方式1的热交换器1具备：在上下方向上隔开规定的间隔配置的多根传热管2、在侧面部具有连接有传热管2的多个连接部位(贯通孔19的缘部)并与每一根传热管2连通的管状的集管4、在集管4的上下方向上的中途部与集管4连通的制冷剂配管5以及端部20与集管4的下部连通且端部21与制冷剂配管5的中途部22连通的第一旁通管8。另外，第一旁通管8和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离L为制冷剂配管5的内径D1的2倍以内。

另外，用空调装置100例示的本实施方式1的制冷循环装置具备制冷剂回路，所述制冷剂回路具有压缩机31、室内热交换器32等冷凝器、膨胀阀29及室外热交换器28等蒸发器，使用本实施方式1的热交换器1作为蒸发器。另外，为如下结构：在热交换器1作为蒸发器发挥功能时，制冷剂配管5与压缩机31的吸入口连通。另外，本实施方式1的制冷循环装置具备流路切换装置33，所述流路切换装置33 设置在压缩机31的排出侧，并在除霜运转时使压缩机31的排出口与热交换器1的制冷剂配管5连通。

在使本实施方式1的热交换器1作为蒸发器发挥功能的情况下，通过使制冷剂相对于热交换器1在本实施方式1的制冷循环装置中示出的方向上流动，从而如上所述，能够抑制热交换器1中的压力损失。即，本实施方式1的制冷循环装置能够抑制压缩机31吸入的制冷剂的压力下降，能够使效率提高。

另外，在使本实施方式1的热交换器1作为蒸发器发挥功能的情况下，通过使制冷剂相对于热交换器1在本实施方式1的制冷循环装置中示出的方向上流动，从而如上所述，也能够抑制热交换器1中的冷冻机油的滞留。

另外，在对本实施方式1的热交换器1进行除霜时，通过使制冷剂相对于热交换器1在本实施方式1的制冷循环装置中示出的方向上流动，从而如上所述，能够使热交换器1的除霜性能提高。

另外，本实施方式1的热交换器1通过具备第一旁通管8，从而能够抑制在集管4的内部空间17中产生的压力损失。因此，本实施方式1的热交换器1与以往相比，能够增大各传热管2的端部16的位置偏差。例如，如图3所示，也可以在横截面中，多根传热管2中的至少一根插入到内部空间17中，直到比内部空间17的中心14远离贯通孔19(换句话说是连接部位)的位置为止。由于本实施方式1的热交换器1与以往相比能够增大各传热管2的端部16的位置偏差，所以能够使热交换器1的制造变容易，能够抑制热交换器1的成本上升。

另外，本实施方式1的热交换器1使用扁平管作为传热管2。使用扁平管作为传热管2的热交换器1与使用圆管作为传热管2的热交换器1相比，能够较多地配置传热管的根数。也就是说，在使用扁平管作为传热管2的热交换器1中，制冷剂分支并流动的流路变多。因此，使用扁平管作为传热管2的热交换器1与使用圆管作为传热管2 的热交换器1相比，集管4的下部的制冷剂流量变小，冷冻机油容易积存在集管4的下部。因此，在冷冻机油的滞留抑制效果高的本实施方式1的热交换器1中，使用扁平管作为传热管2是特别有效的。

实施方式2.

通过相对于在实施方式1中说明的热交换器1设置以下的第二旁通管23，从而能够进一步降低热交换器1中的压力损失。此外，在本实施方式2中，对于没有特别记载的项目，设为与实施方式1相同，对于同一功能、结构，使用同一附图标记叙述。

图12是示出本发明的实施方式2的热交换器的集管附近的侧视图。

第二旁通管23例如为圆管。即，在本实施方式2中，第二旁通管 23的流路截面的形状为圆形。作为第二旁通管23的一端的端部24在集管4的比与制冷剂配管5连通的连通部位靠上方的位置与集管4的内部空间17连通。详细而言，第二旁通管23的端部24在集管4的上部与集管4的内部空间17连通。

另外，作为第二旁通管23的另一端的端部25与制冷剂配管5的中途部26连通。详细而言，将第二旁通管23和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离定义为L2。在按这种方式定义的情况下，第二旁通管23和制冷剂配管5的连通位置与集管4的内壁之间的距离L2为制冷剂配管5的内径D1的2倍以内。例如，在将第一旁通管8与制冷剂配管5的连通部位设为第一连通部位，将第二旁通管23 与制冷剂配管5的连通部位设为第二连通部位的情况下，第一旁通管 8及第二旁通管23以所述第一连通部位与所述第二连通部位相向的方式与制冷剂配管5连通。在此，第二旁通管23与制冷剂配管5的连通位置是第二旁通管23与制冷剂配管5的连通部位的流路截面的重心。

此外，第二旁通管23的流路截面形状与第一旁通管8同样地，不限定于圆形。

另外，第二旁通管23的端部24向集管4连通的连通结构也不限定于图12。例如，在图12中，以第二旁通管23的端部24与传热管2 的管轴方向平行的方式，使第二旁通管23的端部24与集管4的内部空间17连通。不限于此，也可以是，以第二旁通管23的端部24与传热管2的管轴方向在俯视时不平行的方式使第二旁通管23的端部24 与集管4的内部空间17连通。另外，例如，在图12中，第二旁通管 23的端部24在集管4的侧面部与集管4的内部空间17连通。不限于此，第二旁通管23的端部24可以在集管4的上表面部与集管4的内部空间17连通。

另外，第二旁通管23的端部25向制冷剂配管5连通的连通结构也不限定于图12。例如，在图12中，以第二旁通管23的端部25与制冷剂配管5的侧面部大致垂直的方式，使第二旁通管23的端部25 与制冷剂配管5连通。不限于此，也可以是，以第二旁通管23的端部 25与制冷剂配管5的侧面部不会大致垂直的方式，使第二旁通管23 的端部25与制冷剂配管5连通。另外，例如，在图12中，第二旁通管23的端部25从制冷剂配管5的上侧与制冷剂配管5连通。不限于此，第二旁通管23的端部25可以从制冷剂配管5的上侧以外的方向与制冷剂配管5连通。另外，第一旁通管8及第二旁通管23也可以按所述第一连通部位与所述第二连通部位不相向的方式与制冷剂配管5 连通。

在如本实施方式2那样构成的热交换器1中，如图12中用箭头 34示出的那样，从传热管2流入集管4的内部空间17的上部的气体状制冷剂通过第二旁通管23流入制冷剂配管5。因此，本实施方式2 的热交换器1与实施方式1相比，能够进一步减小集管4的内部空间17的任意位置处的制冷剂的流量。也就是说，在观察会产生气体状制冷剂的流动的扩大及缩小的集管4的内部空间17的任意部位时，与实施方式1相比，本实施方式2的热交换器1能够进一步减小该部位的制冷剂的流量。因此，本实施方式2的热交换器1除了能得到在实施方式1中示出的效果之外，还能得到能够进一步抑制在集管4中产生的压力损失的效果。即，本实施方式2的制冷循环装置与实施方式1 相比，能够进一步抑制压缩机31吸入的制冷剂的压力下降，能够使效率进一步提高。

实施方式3.

在实施方式1中，由单独的部件构成集管4及第一旁通管8。不限于此，也可以将集管4及第一旁通管8作为一体形成件而构成。另外，在热交换器1具备实施方式2中示出的第二旁通管23的情况下，可以将集管4、第一旁通管8及第二旁通管23作为一体形成件而构成。此外，在本实施方式3中，对于没有特别记载的项目，设为与实施方式1或实施方式2相同，对于同一功能、结构，使用同一附图标记叙述。

图13是示出本发明的实施方式3的热交换器的集管附近的侧视图。图14是放大图13的V部得到的侧视图。另外，图15是放大图 13的W部得到的侧视图。

本实施方式3的热交换器1具备将集管4、第一旁通管8及第二旁通管23一体形成的一体型集管40。该一体型集管40具有集管主体 39、盖35及盖36。

在集管主体39，以在上下方向上贯通的方式形成有成为集管4的内部空间17(流路)的贯通孔。另外，在集管主体39的侧面部，在上下方向上隔开规定的间隔地形成有多个贯通孔19。在这些贯通孔19 的每一个中插入有传热管2的端部16。由此，内部空间17与各传热管2连通。另外，在集管主体39，形成有一端在侧面部开口且另一端与内部空间17连通的连通孔39a。该连通孔39a构成制冷剂配管5的内部空间(流路)的一部分。在连通孔39a的开口部连通有构成制冷剂配管5的一部分的配管5a。

另外，在集管主体39，形成有一端在下端部开口且另一端与连通孔39a连通的贯通孔。该贯通孔成为第一旁通管8的内部空间18(流路)。另外，在集管主体39，形成有一端在上端部开口且另一端与连通孔39a连通的贯通孔。该贯通孔成为第二旁通管23的内部空间23a(流路)。在本实施方式3中，以在俯视时内部空间23a与内部空间 18相向的方式形成有内部空间23a及内部空间18。

盖35覆盖集管主体39的下端部。在盖35的上部，形成有在盖 35覆盖集管主体39的下端部的状态下使内部空间17与内部空间18 连通的空间37。

盖36覆盖集管主体39的上端部。在盖36的下部，形成有在盖 36覆盖集管主体39的上端部的状态下使内部空间17与内部空间23a 连通的空间38。

此外，集管主体39的外周形状不特别限定。

图16是示出本发明的实施方式3的集管主体的外周形状的一例的横截面图。详细而言，图16是在图13的U-U位置将集管主体39剖开而得到的剖视图。

例如，如图16(a)及图16(b)所示，集管主体39的外周形状可以是四边形。此时，如图16(b)所示，可以将角部形成为圆弧状等。另外，例如，如图16(c)所示，集管主体39的外周形状可以是 8字形的形状。另外，例如，如图16(d)所示，集管主体39的外周形状可以是椭圆形状。

在具备将第一旁通管8及第二旁通管23一体形成的一体型集管 40的热交换器1中，制冷剂也与实施方式1及实施方式2同样地流动。

例如，在热交换器1作为蒸发器发挥功能的情况下，低压的气液二相状态的制冷剂从与端部16相反的一侧的端部流入热交换器1的每一根传热管2。气液二相状态的制冷剂在每一根传热管2中流动时，蒸发而成为低压的气体状制冷剂。然后，低压的气体状制冷剂从各传热管2的端部16流出，并在内部空间17中合流。

如图14中用箭头10示出的那样，在内部空间17中合流后的气体状制冷剂的一部分直接流入构成制冷剂配管5的一部分的连通孔39a。另外，如图15中用箭头9示出的那样，在内部空间17中合流后的气体状制冷剂的一部分通过空间37及内部空间18，流入构成制冷剂配管5的一部分的连通孔39a。另外，如图14中用箭头34示出的那样，在内部空间17中合流后的气体状制冷剂的另一部分通过空间38及内部空间23a，流入构成制冷剂配管5的一部分的连通孔39a。如图14 中用箭头6示出的那样，流入连通孔39a的气体状的制冷剂从构成制冷剂配管5的一部分的配管5a向热交换器1的外部流出。

另外，例如，在进行热交换器1的除霜的情况下，从压缩机31 排出的高温高压的气体状制冷剂从构成制冷剂配管5的一部分的配管 5a流入热交换器1。然后，流入配管5a的高温高压的气体状制冷剂的一部分通过构成制冷剂配管5的一部分的连通孔39a，并通过内部空间18而流入内部空间17的下部。因此，能够使高温高压的气体状制冷剂大量地在配置在热交换器1的下部的容易结霜的传热管2中流动。

以上，即使如本实施方式3那样构成热交换器1，制冷剂也与实施方式1及实施方式2同样地流动。因此，本实施方式3的热交换器 1也能够得到与实施方式1及实施方式2中示出的热交换器1同样的效果。另外，在本实施方式3的热交换器1中，由于将集管4、第一旁通管8及第二旁通管23设为一体形成件，所以与实施方式1及实施方式2相比，能够降低集管周边部件的加工成本及组装成本。即，本实施方式3的热交换器1也能够得到与实施方式1及实施方式2相比能够降低该热交换器1的成本的效果。

附图标记的说明

1热交换器，2传热管，3翅片，4集管，5制冷剂配管，5a配管，8第一旁通管，11流路扩大部，12流路缩小部，14中心，16端部，17内部空间，18内部空间，19贯通孔，20端部，21端部，22中途部，23第二旁通管，23a内部空间，24端部，25端部，26 中途部，27室外风扇，28室外热交换器，29膨胀阀，30室内风扇， 31压缩机，32室内热交换器，33流路切换装置，35盖，36盖，37空间，38空间，39集管主体，39a连通孔，40一体型集管，100 空调装置。

Claims (5)

1.一种热交换器，其中，具备：

多根传热管，所述多根传热管在上下方向上隔开规定的间隔配置；

管状的集管，所述管状的集管在侧面部具有连接有所述传热管的多个连接部位，并具备与每一根所述传热管连通的内部空间；

制冷剂配管，所述制冷剂配管在所述集管的所述内部空间中的比上下方向的中央高的位置与所述集管的所述内部空间连通；以及

第一旁通管，所述第一旁通管的一端与所述集管的下部连通，另一端与所述制冷剂配管的中途部连通，用于供气体状的制冷剂流动，

所述第一旁通管的端部从所述制冷剂配管的下侧与所述制冷剂配管的侧面部垂直地连通，

所述第一旁通管和所述制冷剂配管的连通位置与所述集管的内壁之间的距离为所述制冷剂配管的内径的2倍以内，

每一根所述传热管在端部插入到所述集管的所述内部空间中的状态下与所述连接部位连接，

在横截面中，多根所述传热管中的至少一根被插入到所述集管的所述内部空间中，直到比所述集管的所述内部空间的重心远离所述连接部位的位置为止，

在将所述制冷剂配管的内径设为D1，并将所述集管的内径设为D2的情况下，满足

0.5≤D1/D2≤1

的关系，

所述第一旁通管的端部从所述制冷剂配管的下侧与所述制冷剂配管连通。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述热交换器具备第二旁通管，所述第二旁通管的一端在比所述集管与所述制冷剂配管的连通位置靠上方的位置与所述集管连通，另一端与所述制冷剂配管的中途部连通。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的热交换器，其中，

所述集管及所述第一旁通管为一体形成件。

4.根据权利要求1或权利要求2所述的热交换器，其中，

所述传热管是截面形状为扁平形状的扁平管。

5.一种制冷循环装置，其中，

具备制冷剂回路，所述制冷剂回路具有压缩机、冷凝器、膨胀阀及蒸发器，

使用权利要求1～权利要求4中任一项所述的热交换器作为所述蒸发器，

所述制冷循环装置为在所述热交换器作为蒸发器发挥功能时所述制冷剂配管与所述压缩机的吸入口连通的结构，

所述制冷循环装置具备流路切换装置，所述流路切换装置设置在所述压缩机的排出侧，在除霜运转时使所述压缩机的排出口与所述热交换器的所述制冷剂配管连通。

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