CN110698310B - 一种膨化硝铵炸药的生产方法 - Google Patents

一种膨化硝铵炸药的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种膨化硝铵炸药的生产方法，属于炸药生产技术领域。本膨化硝铵炸药的生产方法包括以下步骤：将硝酸铵破碎后，通入蒸汽溶解，得到液态硝酸铵溶液，将液态硝酸铵溶液输送到水相储存罐中保温储存，再计量膨化剂加入到水相储存罐中；复合油经熔化后输送到油相储存罐中保温储存；将水相与油相混合，得到预混合液；预混合液经真空膨化后，得到炸药预产物，多级放料到储存罐中；将敏化剂加入到储存罐中，经螺旋混合输送，并经悬挂凉药输送到料仓后，得到半成品；分装，得到膨化硝铵炸药成品。本发明的效果是能够有效的提高油相和水相的混合均匀程度，同时能够提高膨化过程的膨化均匀度，使得制备的成品膨化硝铵炸药品质稳定。

Description

一种膨化硝铵炸药的生产方法
技术领域
本发明属于炸药生产技术领域，具体涉及一种膨化硝铵炸药的生产方法。
背景技术
硝铵炸药是粉状的爆炸性机械混合物，是应用最广泛的工业炸药品种之一，具有中等威力和一定的敏感性。
目前，现有的膨化硝铵炸药的制备工艺包括硝酸铵水相制备和膨化剂油相制备，再将制备的水相和油相混合膨化后，制备成成品硝铵炸药。
但是目前膨化硝铵炸药的生产方法中生产的水相和油相在混合中非常容易混合不均匀，导致膨化后的产品质量不稳定。同时在混合膨化过程中，容易出现膨化不完全，使得炸药的爆速和猛度不达标，影响制备的成品炸药的品质。
鉴于此，有必要提供一种新的膨化硝铵炸药的生产方法，以解决现有技术的不足。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题提供一种膨化硝铵炸药的生产方法，能够有效的提高油相和水相的混合均匀程度，同时能够提高膨化过程的膨化均匀度，使得制备的成品膨化硝铵炸药品质稳定。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种膨化硝铵炸药的生产方法，包括以下步骤：
S1、水相制备：将硝酸铵破碎后，通入蒸汽溶解，得到液态硝酸铵溶液，将液态硝酸铵溶液输送到水相储存罐中，在120-130℃下储存，再加入水相储存罐中液体硝酸铵溶液质量0.2％-0.3％的膨化剂，得到水相液；
S2、油相制备：取复合油，经熔化后输送到油相储存罐中，在90-105℃下储存，得到油相液；
S3、水油预混合：将步骤S1的水相储存罐中的水相液与步骤S2的油相储存罐中的油相液分别过滤后，取90-93重量份过滤后的水相液和3-5重量份过滤后的油相液，分别输送到混合罐中，进行混合，得到预混合液；
S4、真空膨化：将步骤S3的预混合液进行真空膨化，得到炸药预产物，再经多级放料后，进入到储存罐中；
S5、制备半成品：称取3-5重量份敏化剂，加入到步骤S4的储存罐中，与其中的炸药预产物混合后，经螺旋输送机输送至悬挂输送凉药机，再输送到料仓，得到半成品；
S6、包装：将步骤S5的半成品自然冷却后，计量，分装成袋，即得到膨化硝铵炸药成品。
本发明的有益效果是：通过设置的水相储存步骤和油相储存步骤，能够先形成预制的水相和油相，并且进行保温操作，能够保证水相和油相的流动性。同时能够在需要生产时随用随取，利于水相和油相的混合。通过存储步骤后制备的油相和水相的混合液混合更均匀，使得制备的膨化硝铵炸药的质量更均匀。另外通过设置的多级放料步骤，使得制备的炸药预产物逐级进行放料，能够有效避免膨化时真空度出现大幅度波动，影响预混合液膨化结晶效果，从而能够提高生产制备的膨化硝酸铵炸药的品质稳定。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在步骤S1中，所述水相液的比重为1.35-1.47g/cm3。
采用上述进一步方案的有益效果是：能够避免水分蒸发影响影响液态硝酸铵的浓度，同时为了便于计量控制水相的输送量。
进一步，在步骤S2中，所述油相液的比重为0.8-0.85g/cm3。
采用上述进一步方案的有益效果是：为了便于控制油相的输送量。
进一步，在步骤S3中，在所述输送到混合罐的过程中，水相液的温度保持在115-125℃，油相液的温度保持在90-100℃。
采用上述进一步方案的有益效果是：使得水相在输送过程中用于具有温度，从而利于水相与油相的混合。
进一步，在步骤S4中，所述真空膨化，是指将步骤S3的预混合液经泵输送到一效真空结晶机中，在真空度为-0.08MPa、温度为45-55℃，进行一次膨化，得到预膨化物，再下放到二效真空结晶机中，在真空度为-0.09MPa、温度为40-45℃，进行二次膨化。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置两级真空膨化，使得混合液膨化效果更好。
进一步，在步骤S4中，所述多级放料，是指炸药预产物先掉落到一级放料罐，待二效真空结晶机的出料口关闭后，再掉落到二级放料罐中，待所述一级放料罐的出料口关闭后，再掉落到三级放料罐中，待所述二级放料罐的出料口关闭后，最后掉落到储存罐中。
采用上述进一步方案的有益效果是：更有效的避免一效真空结晶机和二效真空结晶机内的真空度大幅度波动，影响膨化。
进一步，在步骤S5中，所述敏化剂为木粉或者谷糠粉，水分含量均小于6.0wt％，目数均大于等于40目。
采用上述进一步方案的有益效果是：需要保持所加木粉干燥，避免影响炸药燃爆效果。
进一步，在步骤S5中，所述螺旋输送机的输送压力为0.6Mpa，温度为40-45℃。
采用上述进一步方案的有益效果是：在输送中螺旋混合加冷却，能够减少单独的混合和冷却步骤。
进一步，在步骤S5中，所述悬挂输送凉药机的冷却温度为44-52℃。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过悬挂输送凉药机将混合均匀的炸药预产物和木粉，输送到料仓，同时在输送过程中进一步冷却，减少专门的冷却步骤。
进一步，在步骤S6中，所述自然冷却后的温度小于50℃。
采用上述进一步方案的有益效果是：能够避免温度高度产生安全隐患。
附图说明
图1为本发明膨化硝铵炸药的生产方法的流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
如图1所示，本实施例提供一种膨化硝铵炸药的生产方法，包括以下工艺步骤：
S1、水相制备：罐车将硝酸铵运输来后，通过破碎机破碎硝酸铵，破碎后的硝酸铵经计量后，加入到溶解罐中，向溶解罐通入蒸汽，使得硝酸铵受热溶解在蒸汽冷凝后的水中，得到液态硝酸铵溶液，将液态硝酸铵溶液通过泵体输送到水相储存罐中，水相储存罐经蒸汽加热，液态硝酸铵溶液维持在120℃下保温储存，再按水相储存罐中液体硝酸铵溶液总质量的0.25％计量膨化剂，再加入到水相储存罐中，使得膨化剂溶解在硝酸铵溶液中，得到水相液。其中水相储存罐中水相液的比重为1.42g/cm3，其中硝酸铵的计量根据水相储存罐中水相液的比重进行实时调整。其中将液态硝酸铵储藏在水相储存罐中，能够保证液态硝酸铵的温度，方便需要使用时随取随用，同时能够利于液体硝酸铵与油相充分混合。
S2、油相制备：罐车将复合油运输来后，对复合油通过蒸汽加热熔化后，输送到油相储存罐中，在100℃温度下储存，得到油相液，其中油相储存罐中的油相液的比重为0.82g/cm3。其中复合油通过油相储存罐进行加温储存，能够避免复合油凝结，同时能够利于复合油与液体硝酸铵进行混合。由于油相和水相保持高温情况下，油相和水相的流动性更好，分子运动更快速，油相与水相更易于混合。
S3、水油预混合：在需要生产时，将步骤S1的水相储存罐中的水相液与步骤S2的油相储存罐中的油相液，经80目过滤网过滤后，取90重量份过滤后的水相液和3重量份过滤后的油相液，通过输送泵将油相液先输送到静态混合罐中，其中油相液通过输送泵输送过程中，油相液的温度保持为90℃，再通过输送泵将水相液输送到静态混合罐中，水相液通过输送泵输送过程中，水相液的温度保持为115℃，使油相液与水相液静态混合，得到预混合液。通过80目过滤网能够过滤到水相和油相中的杂质，其中过滤网每12小时清洗更换一次。
S4、真空膨化：步骤S3的预混合液晶通过输送泵输送到一效真空结晶机中，一效真空结晶机经真空泵抽取真空，使得真空度为-0.08MPa，温度控制为50℃，预混合液进入到一效真空结晶机后，在一效真空结晶机再混合进行一次膨化结晶，得到预膨化物，预膨化物在再下放到二效真空结晶机中，二效真空结晶机经真空泵抽取真空，使得真空度为-0.09MPa，温度控制为45℃，预膨化物在二效真空结晶经中进行二次膨化，得到炸药预产物。炸药预产物先掉落到一级放料罐，待所述二效真空结晶机出料口关闭后，再掉落到二级放料罐中，待所述一级放料罐关闭后再掉落到三级放料罐，最好掉落到储存罐中。通过设置多级放料罐，分级放料，能够保持一效真空结晶机和二效真空结晶机内的真空度，避免由于真空度的大幅度波动影响预混合液的膨化，从而避免生产的膨化硝铵炸药的品质不稳定。
S5、制备半成品：按混合总量的3％，将水分含量为5.5wt％，目数为40目的谷糠粉，通过螺旋杆加入到储存罐中，与步骤S4中的炸药预产物混合，采用螺旋输送机进行冷却螺旋混合输送，并保持输送压力为0.6Mpa，其中螺旋输送机的外输送管上套有冷却水管，冷却水温度为40℃，使得炸药预产物与谷糠粉在混合输送的同时进行冷却，能够减少专门的冷却步骤，在采用悬挂输送凉药机冷却输送，冷却的温度为45℃，得到半成品；
S6、包装：将步骤S5的半成品自然冷却到温度为45℃时，再计量分装成袋，即得到膨化硝铵炸药成品。
实施例2
如图1所示，本实施例提供一种膨化硝铵炸药的生产方法，包括以下工艺步骤：
S1、水相制备：罐车将硝酸铵运输来后，通过破碎机破碎硝酸铵，破碎后的硝酸铵经计量后，加入到溶解罐中，向溶解罐通入蒸汽，使得硝酸铵受热溶解在蒸汽冷凝后的水中，得到液态硝酸铵溶液，将液态硝酸铵溶液通过泵体输送到水相储存罐中，水相储存罐经蒸汽加热，液态硝酸铵溶液维持在125℃下保温储存，再按水相储存罐中液体硝酸铵溶液总质量的0.27％计量膨化剂，再加入到水相储存罐中，使得膨化剂溶解在硝酸铵溶液中，得到水相液。其中水相储存罐中水相液的比重为1.40g/cm3，其中硝酸铵的计量根据水相储存罐中水相液的比重进行实时调整。其中将液态硝酸铵储藏在水相储存罐中，能够保证液态硝酸铵的温度，方便需要使用时随取随用，同时能够利于液体硝酸铵与油相充分混合。
S2、油相制备：罐车将复合油运输来后，对复合油通过蒸汽加热熔化后，输送到油相储存罐中，在105℃温度下储存，得到油相液，其中油相储存罐中油相液的比重为0.82g/cm3。其中复合油通过油相储存罐进行加温储存，能够避免复合油凝结，同时能够利于复合油与液体硝酸铵进行混合。由于油相和水相保持高温情况下，油相和水相的流动性更好，分子运动更快速，油相与水相更易于混合。
S3、水油预混合：在需要生产时，将步骤S1的水相储存罐中的水相液与步骤S2的油相储存罐中的油相液，经80目过滤网过滤后，取92重量份过滤后的水相液和3重量份过滤后的油相液，通过输送泵将油相液先输送到静态混合罐中，其中油相液通过输送泵输送过程中，油相液的温度保持为100℃，再通过输送泵将水相液输送到静态混合罐中，水相液通过输送泵输送过程中，水相液的温度保持为115℃，使油相液与水相液静态混合，得到预混合液。通过80目过滤网能够过滤到水相和油相中的杂质，其中过滤网每12小时清洗更换一次。
S4、真空膨化：步骤S3的预混合液晶通过输送泵输送到一效真空结晶机中，一效真空结晶机经真空泵抽取真空，使得真空度为-0.08MPa，温度控制为55℃，预混合液进入到一效真空结晶机后，在一效真空结晶机再混合进行一次膨化结晶，得到预膨化物，预膨化物在再下放到二效真空结晶机中，二效真空结晶机经真空泵抽取真空，使得真空度为-0.09MPa，温度控制为42℃，预膨化物在二效真空结晶经中进行二次膨化，得到炸药预产物。炸药预产物先掉落到一级放料罐，待所述二效真空结晶机出料口关闭后，再掉落到二级放料罐中，待所述一级放料罐关闭后再掉落到三级放料罐，最好掉落到储存罐中。通过设置多级放料罐，分级放料，能够保持一效真空结晶机和二效真空结晶机内的真空度，避免由于真空度的大幅度波动影响预混合液的膨化，从而避免生产的膨化硝铵炸药的品质不稳定。
S5、制备半成品：按混合总量的5％，将水分含量为5.5wt％，目数为60目的谷糠粉，通过螺旋杆加入到储存罐中，与步骤S4中的炸药预产物混合，采用螺旋输送机进行冷却螺旋混合输送，并保持输送压力为0.6Mpa，其中螺旋输送机的外输送管上套有冷却水管，冷却水温度为45℃，使得炸药预产物与谷糠粉在混合输送的同时进行冷却，能够减少专门的冷却步骤，在采用悬挂输送凉药机冷却输送，冷却的温度为50℃，得到半成品；
S6、包装：将步骤S5的半成品自然冷却到温度为45℃时，再计量分装成袋，即得到膨化硝铵炸药成品。
实施例3
如图1所示，本实施例提供一种膨化硝铵炸药的生产方法，包括以下工艺步骤：
S1、水相制备：罐车将硝酸铵运输来后，通过破碎机破碎硝酸铵，破碎后的硝酸铵经计量后，加入到溶解罐中，向溶解罐通入蒸汽，使得硝酸铵受热溶解在蒸汽冷凝后的水中，得到液态硝酸铵溶液，将液态硝酸铵溶液通过泵体输送到水相储存罐中，水相储存罐经蒸汽加热，液态硝酸铵溶液维持在125℃下保温储存，再按水相储存罐中液体硝酸铵溶液总质量的0.3％计量膨化剂，再加入到水相储存罐中，使得膨化剂溶解在硝酸铵溶液中，得到水相液。其中水相储存罐中水相液的比重为1.46g/cm3，其中硝酸铵的计量根据水相储存罐中水相液的比重进行实时调整。其中将液态硝酸铵储藏在水相储存罐中，能够保证液态硝酸铵的温度，方便需要使用时随取随用，同时能够利于液体硝酸铵与油相充分混合。
S2、油相制备：罐车将复合油运输来后，对复合油通过蒸汽加热熔化后，输送到油相储存罐中，在105℃温度下储存，得到油相液，其中油相储存罐中的油相液的比重为0.85g/cm3。其中复合油通过油相储存罐进行加温储存，能够避免复合油凝结，同时能够利于复合油与液体硝酸铵进行混合。由于油相和水相保持高温情况下，油相和水相的流动性更好，分子运动更快速，油相与水相更易于混合。
S3、水油预混合：在需要生产时，将步骤S1的水相储存罐中的水相液与步骤S2的油相储存罐中的油相液，经80目过滤网过滤后，取92重量份过滤后的水相液和4重量份过滤后的油相液，通过输送泵将油相液先输送到静态混合罐中，其中油相液通过输送泵输送过程中，油相液的温度保持为95℃，再通过输送泵将水相液输送到静态混合罐中，水相液通过输送泵输送过程中，水相液的温度保持为120℃，使油相液与水相液静态混合，得到预混合液。通过80目过滤网能够过滤到水相和油相中的杂质，其中过滤网每12小时清洗更换一次。
S4、真空膨化：步骤S3的预混合液晶通过输送泵输送到一效真空结晶机中，一效真空结晶机经真空泵抽取真空，使得真空度为-0.08MPa，温度控制为55℃，预混合液进入到一效真空结晶机后，在一效真空结晶机再混合进行一次膨化结晶，得到预膨化物，预膨化物在再下放到二效真空结晶机中，二效真空结晶机经真空泵抽取真空，使得真空度为-0.09MPa，温度控制为45℃，预膨化物在二效真空结晶经中进行二次膨化，得到炸药预产物。炸药预产物先掉落到一级放料罐，待所述二效真空结晶机出料口关闭后，再掉落到二级放料罐中，待所述一级放料罐关闭后再掉落到三级放料罐，最好掉落到储存罐中。通过设置多级放料罐，分级放料，能够保持一效真空结晶机和二效真空结晶机内的真空度，避免由于真空度的大幅度波动影响预混合液的膨化，从而避免生产的膨化硝铵炸药的品质不稳定。
S5、制备半成品：按混合总量的3％，将水分含量为5.5wt％，目数为60目的木粉，通过螺旋杆加入到储存罐中，与步骤S4中的炸药预产物混合，采用螺旋输送机进行冷却螺旋混合输送，并保持输送压力为0.6Mpa，其中螺旋输送机的外输送管上套有冷却水管，冷却水温度为45℃，使得炸药预产物与谷糠粉在混合输送的同时进行冷却，能够减少专门的冷却步骤，在采用悬挂输送凉药机冷却输送，冷却的温度为45℃，得到半成品；
S6、包装：将步骤S5的半成品自然冷却到温度为45℃时，再计量分装成袋，即得到膨化硝铵炸药成品。
本膨化硝铵炸药的生产方法，通过设置的水相储存步骤和油相储存步骤，能够先形成预制的水相和油相，并且进行保温操作，能够保证水相和油相的流动性。同时能够在需要生产时随用随取，能够利于水相和油相的混合。通过存储步骤后制备的油相和水相的混合液混合更均匀，使得制备的膨化硝铵炸药的质量更均匀。另外通过设置的多级放料步骤，使得制备的炸药预产物逐级进行放料，能够有效避免一效真空结晶机和二效真空结晶机与外界直接连通，使得一效真空结晶机和二效真空结晶机内的真空度出现大幅度波动，影响预混合液在一效真空结晶内的膨化结晶，以及影响预膨化物在二效真空结晶机中膨化结晶，从而能够提高生产制备的膨化硝酸铵炸药的品质稳定。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、水相制备：将硝酸铵破碎后，通入蒸汽溶解，得到液态硝酸铵溶液，将液态硝酸铵溶液输送到水相储存罐中，在120-130℃下储存，再加入水相储存罐中液体硝酸铵溶液质量0.2％-0.3％的膨化剂，得到水相液；
S2、油相制备：取复合油，经熔化后输送到油相储存罐中，在90-105℃下储存，得到油相液；
S3、水油预混合：将步骤S1的水相储存罐中的水相液与步骤S2的油相储存罐中的油相液分别过滤后，取90-93重量份过滤后的水相液和3-5重量份过滤后的油相液，分别输送到混合罐中，进行混合，得到预混合液；
S4、真空膨化：将步骤S3的预混合液经泵输送到一效真空结晶机中，在真空度为-0.08MPa、温度为45-55℃，进行一次膨化，得到预膨化物，再下放到二效真空结晶机中，在真空度为-0.09MPa、温度为40-45℃，进行二次膨化，得到炸药预产物，将炸药预产物先掉落到一级放料罐，待二效真空结晶机的出料口关闭后，再掉落到二级放料罐中，待所述一级放料罐的出料口关闭后，再掉落到三级放料罐中，待所述二级放料罐的出料口关闭后，最后掉落到储存罐中，进入到储存罐中；
S5、制备半成品：称取3-5重量份敏化剂，加入到步骤S4的储存罐中，与其中的炸药预产物混合后，经螺旋输送机输送至悬挂输送凉药机，再输送到料仓，得到半成品；
S6、包装：将步骤S5的半成品自然冷却后，计量，分装成袋，即得到膨化硝铵炸药成品。
2.根据权利要求1所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S1中，所述水相液的比重为1.35-1.47g/cm3。
3.根据权利要求1所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S2中，所述油相液的比重为0.8-0.85g/cm3。
4.根据权利要求1所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S3中，在所述输送到混合罐的过程中，水相液的温度保持在115-125℃，油相液的温度保持在90-100℃。
5.根据权利要求1所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S5中，所述敏化剂为木粉或者谷糠粉，水分含量均小于6.0wt％，目数均大于等于40目。
6.根据权利要求1所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S5中，所述螺旋输送机的输送压力为0.6Mpa，温度为40-45℃。
7.根据权利要求1-6任一项所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S5中，所述悬挂输送凉药机的冷却温度为44-52℃。
8.根据权利要求1-6任一项所述的膨化硝铵炸药的生产方法，其特征在于，在步骤S6中，所述自然冷却后的温度小于50℃。
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