CN101429081B - 一种膨化硝铵炸药的制备工艺 - Google Patents

一种膨化硝铵炸药的制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种膨化硝铵炸药的制备工艺,其工艺步骤是:水相溶解和油相熔化,两相混合,膨化结晶,通过交替变换的真空腔体实现不间断出料,膨化炸药在制品经下料仓落入凉混螺旋后与经计量的功能添加剂进行混合,将所制得的膨化炸药半成品经螺旋输送装置落入悬挂输送机,由悬挂输送机输送至装药包装工房进行装药,经包装制得膨化硝铵炸药成品。本发明是一种具有安全环保、污染物零排放、在线存药量少、运行安全度高、自动控制高优点的膨化硝酸铵炸药制备工艺。

Description

一种膨化硝铵炸药的制备工艺
技术领域
[0001] 本发明属于民用爆炸物制备的技术领域,涉及一种具有加工制作环节少、工艺路 线短、工艺设施少、设备布置紧凑和安全环保特点膨化硝铵炸药的制备工艺。
背景技术
[0002] 目前,现有的膨化硝铵炸药制备工艺包括连续膨化和连续混药两部分工艺,连续 膨化部分工艺在硝酸铵连续膨化装置内进行,该硝酸铵连续膨化装置是由硝酸铵输料器、 真空冷凝器、连续结晶机、贮料罐、出料螺旋构成,连续膨化部分工艺包括有水相材料破碎、 溶解、真空结晶和物料输送等过程;连续混药部分工艺在膨化硝铵炸药连续混合装置内进 行,该膨化硝铵炸药连续混合装置主要是由进料螺旋、三料混合器、双螺旋混合器、木粉计 量螺旋和进料油泵构成,连续混药部分工艺包括有膨化硝铵的破碎、输送,松散剂、消焰剂 的干燥和输送,复合油相材料的熔化、输送以及膨化硝铵、松散剂、复合油相材料、消焰剂等 的混合、冷却、出料等过程。上述工艺生产线的缺点是:生产装置多,设备复杂,占地面积大, 在线存药量大,不易于实现膨化硝铵炸药的自动化和连续化生产;同时,上述工艺生产的膨 化硝铵炸药还存在局部成分组成不均勻,炸药密度偏低、单位体积威力不高和抗水性能不 佳等不足,严重地影响了产品质量。
发明内容
[0003] 为了克服现有技术的上述缺点,本发明提供一种具有加工制作环节少、工艺路线 短、工艺设施少和设备布置紧凑的特点,达到了安全环保、污染物零排放、在线存药量少、运 行安全度高、自动控制程度高、提高了产品质量目的的膨化硝铵炸药的制备工艺。
[0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种膨化硝铵炸药的制备工艺,其 工艺步骤是:
[0005] 第一步是水相溶解:在水相溶解罐内加入一定量的水,经计量破碎后的硝酸铵、硝 酸钠经螺旋输送机输送至水相罐溶解,硝酸铵、硝酸钠和水的添加量以水相总量为基准的 质量百分添加比为:硝酸铵92 :硝酸钠0〜3 :水8,溶液中硝酸盐的质量百分浓度控制在 90〜93%,溶解后温度控制在110〜120°C,并设置有多台水相溶解罐交替使用。多台水相 溶解罐之间可以单独使用,也可以并联使用,物料经螺旋输送装置送至溶解罐进料口后,由 设于螺旋输送装置出料口处的分流装置控制物料该进入第一台溶解罐,当第一台溶解罐的 浓度达到要求后,马上分流至第二台溶解罐继续溶解,实现连续化生产。
[0006] 油相熔化:经称量的表面活性剂和复合油相投入油相熔化罐,以油相总量的为基 准的质量百分添加比为:表面活性剂为0. 18,复合油相中复合蜡为50〜100、机油为0〜 50,待上述组分完全熔化后,经泵送至油相暂存罐暂存,温度控制在85°C〜95°C ;
[0007] 第二步是混合:将经第一步所制成的水相材料及油相材料进行计量,以混合总量 的为基准的质量百分添加比为水相94〜96 :油相4〜6,然后泵送至混合器进行混合制得 乳浊液,乳浊液在1〜3秒钟的时间内经泵送至膨化结晶机内。[0008] 第三步是膨化结晶:乳浊液在0〜0. SMPa的压力条件下产生细流均勻喷洒到真空 度始终保持在-0. 086〜-0. 096MPa的膨化结晶机内进入膨化,经膨化结晶形成颗粒适中的 膨化炸药在制品,经膨化结晶后的膨化炸药在制品在膨化结晶机持续稳定的真空环境下, 停留2〜2. 5min的时间,使其充分膨化结晶;同时,在膨化结晶机内所产生的蒸汽进入列管 式间接换热系统,蒸汽经冷凝后集中回收利用。
[0009] 第四步是通过交替变换的真空腔体实现不间断出料:膨化炸药在制品在主动出料 装置的作用下落入上料仓,通过旋转式或插入式密封门的定时开启和关闭交替变换真空腔 体,上料仓物料在自重的作用下落入下料仓,再由下料仓落入出料凉混螺旋,实现不间断出 料。
[0010] 第五步是膨化炸药在制品经下料仓落入凉混螺旋后与经计量的功能添加剂进行 混合,各功能添加剂或单独添加或同时添加,以混合总量的为基准的质量百分添加比是:木 粉为3〜5,消焰剂为8〜10,制得膨化炸药半成品。
[0011] 第六步是将所制得的膨化炸药半成品经螺旋输送装置落入悬挂输送机,由悬挂输 送机输送至装药包装工房进行装药,经包装制得膨化硝铵炸药成品。
[0012] 本发明的有益效果是:本发明是一种具有安全环保、污染物零排放、在线存药量 少、运行安全度高、自动控制高优点的膨化硝酸铵炸药制备工艺。
[0013] 其一是安全环保、污染物零排放:在膨化结晶机内所产生的蒸汽进入列管式间接 换热系统,蒸汽经冷凝后集中回收利用,实现了污染物的零排放,对目前乃至今后的环境保 护工作具有特别重要的意义。
[0014] 其二是制药工房在线存药量少,完全符合GB50089-2007《民用爆破器材工程设计 安全规范》的要求。以年产1.8万吨膨化硝铵炸药生产线为例,通过本发明的工艺路线和设 备布局,将生产膨化硝铵炸药的膨化和混药两个主要工序布置在一个工房内,缩短了工艺 路线,减少了加工制作环节,减少了生产设施,使设备布置紧凑,就能实现在线存药量小于 1.5吨的目标。
[0015] 其三是建筑结构简单,将膨化和混药两个主要工序联建后,原有膨化工房和混 合工房合并为一个工房,减少了占地面积,降低了工房高度。
[0016] 其四是产品质量性能指标显著提高,水相材料与油相材料经准确的计量,两液相 之间在混合器内混合制得结合致密、呈分子状态分布的乳浊液,乳浊液在极短的时间内经 泵送至膨化结晶机内膨化结晶,由于这种致密的结合,使得炸药在爆炸过程中的化学反应 更加彻底,爆炸过程释放出来的能量更高,因而多项炸药性能指标如爆速、猛度等明显优于 此前工艺,也由于这种致密的结合,炸药的抗水性、防结块性也明显提高。通过改变生产工 艺在水相中加入硝酸钠,降低了水相溶解温度,节约了能源,还提高了炸药的装药密度,从 而提高了炸药的单位体积威力。
[0017] 其五是在线操作人数符合了 GB50089-2007《民用爆破器材工程设计安全规范》的 要求,生产线主要工序溶化系统和结晶系统均实现自动化控制,生产线在线人员由原来的 二十几人锐减到5人,其中硝酸铵破碎2人、巡视员1人、自控室1人、油相熔化1人。
[0018] 其六是采用PLC控制和安全连锁保护,通过PLC控制对繁琐的操作动作进行了简 化,提高了产品的可靠性、稳定性,同时也保存了监视、工艺记录,安全自动控制系统对生产 线自动进行数据采集、越限报警、故障自动检测诊断,生产线的关键点设置了检测、限制报警与保护、连锁保护装置,提高了整条生产线的可靠性和安全性。
[0019] 其七是氧化剂硝酸铵溶液和可燃剂油相溶液在乳浊液状态下被泵送至膨化结晶 机内,采用真空干燥工艺去除水份,膨化结晶机是一个完全密闭的系统,生产过程基本没有 粉尘产生,有效解决了职业伤害问题。
附图说明
[0020] 图1是本发明的工艺流程方框示意图。 具体实施方式
[0021] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明:
[0022] 参见图1,一种膨化硝铵炸药的制备工艺,其工艺步骤是:
[0023] 第一步是水相溶解:在水相溶解罐内加入一定量的水,经计量破碎后的硝酸铵、硝 酸钠经螺旋输送机输送至水相罐溶解,硝酸铵、硝酸钠和水的添加量以水相总量为基准的 质量百分添加比为:硝酸铵92 :硝酸钠0〜3 :水8,溶液中硝酸盐的质量百分浓度控制在 90〜93%,溶解后温度控制在110〜120°C,并设置有多台水相溶解罐交替使用。多台水相 溶解罐之间可以单独使用,也可以并联使用,物料经螺旋输送装置送至溶解罐进料口后,由 设于螺旋输送装置出料口的分流装置控制物料该进入第一台溶解罐,第一台溶解罐的浓度 达到要求后,马上分流至第二台溶解罐继续溶解,实现连续化生产。
[0024] 油相熔化:经称量的表面活性剂和复合油相投入油相熔化罐,以油相总量的为基 准的质量百分添加比为:表面活性剂为0. 18,复合油相中复合蜡为50〜100、机油为0〜 50,待上述组分完全熔化后,经泵送至油相暂存罐暂存,温度控制在85°C〜95°C ;
[0025] 第二步是混合:将经第一步所制成的水相材料及油相材料进行计量,以混合总量 的为基准的质量百分添加比为水相94〜96 :油相4〜6,然后泵送至混合器混合制得乳浊 液,乳浊液在1〜3秒钟的时间内经泵送至膨化结晶机内。
[0026] 第三步是膨化结晶:乳浊液在0〜0. SMPa的压力条件下产生细流均勻喷洒于真空 度始终保持在-0. 086〜-0. 096MPa的膨化结晶机内进入膨化,经膨化结晶形成颗粒适中的 膨化炸药在制品,经膨化结晶后的膨化炸药在制品在膨化结晶机持续稳定的真空环境下, 停留2〜2. 5min的时间,使其充分膨化结晶;同时,在膨化结晶机内所产生的蒸汽进入列管 式间接换热系统,蒸汽经冷凝后集中回收利用。
[0027] 第四步是通过交替变换的真空腔体实现不间断出料:膨化炸药在制品在主动出料 装置的作用下落入上料仓,通过旋转式或插入式密封门的定时开启和关闭交替变换真空腔 体,上料仓物料在自重的作用下落入下料仓,再由下料仓落入出料凉混螺旋,实现不间断出 料。
[0028] 第五步是膨化炸药在制品经下料仓落入凉混螺旋后与经计量的功能添加剂混合, 各功能添加剂或单独添加或同时添加,以混合总量的为基准的质量百分添加比是:木粉为 3〜5,消焰剂为8〜10,制得膨化炸药半成品。
[0029] 第六步是将所制得的膨化炸药半成品经螺旋输送装置落入悬挂输送机,由悬挂输 送机输送至装药包装工房进行装药,经包装制得膨化硝铵炸药成品。
[0030] 本发明所具有的特点是:水相材料与油相材料经准确的计量,两液相之间在混合器内混合制得结合致密、呈分子状态分布的乳浊液;乳浊液在极短的时间内,在一定压力条 件下产生细流均勻喷洒在膨化结晶机内瞬间膨化结晶形成颗粒度适中的膨化硝酸铵;膨化 结晶机外形采用立式或卧式圆柱型结构,乳浊液可从圆柱型结构的外侧或转轴夹层内连续 不断的进入膨化结晶机,膨化结晶机真空度控制在-0. 086〜-0. 096MPa,瞬间膨化结晶的 硝酸铵在持续稳定真空环境下,圆周运动或直线运动停留一定的时间充分膨化结晶,膨化 结晶机的顶层、底层及结晶盘均设有保温层,可采用机械式主动出料装置或自由落体下落 出料;与膨化结晶机相连的圆柱型或圆锥型空腔外设保温层,通过旋转式或插入式密封门 的定时切换,膨化炸药在制品在自重的作用下,顺利通过交替变换的真空腔体实现不间断 出料;采用可自动清洁螺旋叶片的凉混螺旋实现混合、凉药;采用悬挂输送机实现半成品 的输送;采用列管式间接换热器或直接雨淋换热式大气冷凝器,水蒸汽冷凝后可集中回收 利用,实现污染物零排放。

Claims (2)

1. 一种膨化硝铵炸药的制备工艺,其特征在于工艺步骤是:第一步是水相溶解:在水相溶解罐内加入一定量的水,经计量破碎后的硝酸铵、硝酸钠 经螺旋输送机输送至水相罐溶解,硝酸铵、硝酸钠和水的添加量以水相总量为基准的质量 百分添加比为:硝酸铵92 :硝酸钠0〜3 :水8,溶液中硝酸盐的质量百分浓度控制在90〜 93%,溶解后温度控制在110〜120°C,并设置有多台水相溶解罐交替使用;油相熔化:经称量的表面活性剂和复合油相投入油相熔化罐,以油相总量的为基准的 质量百分添加比为:表面活性剂为0. 18,复合油相中复合蜡为50〜100、机油为0〜50,待 上述组分完全熔化后,经泵送至油相暂存罐暂存,温度控制在85°C〜95°C ;第二步是混合:将经第一步所制成的水相材料及油相材料进行计量,以混合总量的为 基准的质量百分添加比为水相94〜96 :油相4〜6,然后泵送至混合器进行混合制得乳浊 液,乳浊液在1〜3秒钟的时间内经泵送至膨化结晶机内;第三步是膨化结晶:乳浊液在0〜0. SMPa的压力条件下产生细流均勻喷洒到真空度始 终保持在-0. 086〜-0. 096MPa的膨化结晶机内进入膨化,经膨化结晶形成颗粒适中的膨化 炸药制品;同时,在膨化结晶机内所产生的蒸汽进入列管式间接换热系统,蒸汽经冷凝后集 中回收利用;第四步是通过交替变换的真空腔体实现不间断出料:膨化炸药在制品在主动出料装 置的作用下落入上料仓,通过旋转式或插入式密封门的定时开启和关闭交替变换真空腔 体,上料仓物料在自重的作用下落入下料仓,再由下料仓落入出料凉混螺旋,实现不间断出 料;第五步是膨化炸药在制品经下料仓落入凉混螺旋后与经计量的功能添加剂进行混合, 各功能添加剂或单独添加或同时添加,以混合总量的为基准的质量百分添加比是:木粉为 3〜5,消焰剂为8〜10,制得膨化炸药半成品;第六步是将所制得的膨化炸药半成品经螺旋输送装置落入悬挂输送机,由悬挂输送机 输送至装药包装工房进行装药,经包装制得膨化硝铵炸药成品。
2.如权利要求1所述的膨化硝铵炸药的制备工艺,其特征是:经膨化结晶后的膨化炸 药制品在膨化结晶机持续稳定的真空环境下,停留2〜2. 5min的时间,使其充分膨化结晶。
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