CN110681853B - 门业制造设备及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及门业制造技术领域，具体涉及一种门业制造设备，门业制造设备，包括铸造总成和运输总成，所述铸造总成包括机架，所述机架上设有铸造模具，所述铸造模具包括凸模、凹模、凹模固定板、凸模固定板、导向柱和型芯，所述凹模与所述凹模固定板可拆卸连接，所述凸模与所述凸模固定板可拆卸连接，所述凸模和凹模配合形成铸造空间，还设有合金熔融装置和退火总成，本发明所解决的技术问题为提供一种通过铸造，一体成型，并且生产效率高的门业制造设备，本发明还提供了一种一种门业制造设备所采用的加工工艺。

Description

门业制造设备及其加工工艺
技术领域
本发明涉及门业制造技术领域，具体涉及一种门业制造设备及其加工工艺。
背景技术
当前社会治安的问题，引起广大人民群众的关注，于是家庭门业的选用，越来越得到重视，门的质量问题以及品牌的选择，成为了居民首要关心的问题，门即使保护家庭财产不被侵犯的第一道门槛，又是家庭装修布置的重要家具，所以门的选择越来越受到重视。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80％，汽车占25％，拖拉机占50～60％。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
发明内容
本发明所要解决的技术问题：提供一种通过铸造，一体成型，并且生产效率高的门业制造设备。
本发明的基本方案为：门业制造设备，包括铸造总成和运输总成，所述铸造总成包括机架，所述机架上设有铸造模具，所述铸造模具包括凸模、凹模、凹模固定板、凸模固定板、导向柱和型芯，所述凹模与所述凹模固定板可拆卸连接，所述凸模与所述凸模固定板可拆卸连接，所述凸模和凹模配合形成铸造空间，所述凹模固定板上设有第一通孔，所述型芯与所述第一通孔对应，所述型芯穿过所述第一通孔，所述凹模的一个表面与凸模平行相对，所述凹模开有浇铸流道，所述凹模的远离凸模的表面设有浇铸管，所述浇铸管的一端与所述浇铸流道连接，所述导向柱至少有两个，且所述凹模固定板和凸模固定板通过所述导向柱串连；
所述机架上设有两条平行的滑轨，所述凹模固定板、凸模固定板均与所述两条滑轨滑动连接；
所述运输总成包括运输一部，所述运输一部设置在机架内部，且所述运输一部处于所述铸造模具下方，所述运输一部包括第一运输架，所述第一运输架上设有多个平行的第一滚轴，所述多个第一滚轴由第一传送带连接，且所述多个第一滚轴同步运动，所述第一传送带连接有驱动电机。
进一步，所述至少两个导向柱中至少有一个导向柱的与凹模固定板连接的一端设有螺纹，且该设有螺纹的导向柱末端设有圆柱状突起，该圆柱状突起上设有矩形槽，该矩形槽两端贯穿，该矩形槽内设有矩形块，该矩形块与该矩形槽过盈配合，该矩形块的长度比矩形槽的长度大至少5cm。
导向柱与凹模固定板连接的一端设置螺纹，且该设有螺纹的导向柱末端设有圆柱状突起，安装门业制造设备对凹模、凸模、凹模固定板和凸模固定板进行定位导向时，将具有圆柱状突起的一端对凹模固定板进行定位，并利用螺纹进行固定，防止门业制造设备工作时，偷摸固定板发生滑动，影响加工精度。
进一步，还设有合金熔融装置，所述合金熔融装置设置在所述凹模固定板的一侧，且所述合金熔融装置与所述浇铸管通过压力泵连接。
利用合金熔融装置，将准备进行熔融的合金装入合金熔融装置内进行熔融，熔融后的合金进入到分流桶内，从而合金的熔融与门业制造的浇铸可以同时进行，不互相干扰，熔融的合金在压力泵的作用下进入到浇铸管内。
进一步，所述合金熔融装置包括合金熔融混合桶和与其连接的分流桶，所述机架上设有第二通孔，该浇铸管穿过该第二通孔与所述分流桶连接，且在浇铸管上设有控流阀和控速阀。
在浇铸管上设置控流阀和控速阀可以控制熔融合金浇铸时的流动速度和流量。
进一步，所述凸模固定板一侧设有推动装置，所述凸模固定板处于所述推动装置与所述凸模之间，所述推动装置包括推拉杆和定位板，所述定位板相对于凸模固定板平行的可拆卸设置在所述机架上，所述定位板上开有第三通孔，所述推拉杆的一端穿过该第三通孔与所述凸模固定板连接。
在凸模固定板一侧设置推动装置，推动装置包括推拉杆和定位板，利用推动装置实现成型合金门板从凹模、凸模中脱落。
进一步，所述定位板板与所述凸模固定板的最大间距为50～70cm。
进一步，所述运输总成还包括运输二部，所述运输二部与所述运输一部的末端连接，所述运输二部包括第二运输架，所述第二运输架上设有多个平行的第二滚轴，所述多个第二滚轴由第二传送带连接，所述第二传送带与所述第一传送带传动连接。
利用运输二部将从凹模、凸模上脱落的成型的合金门板输送至下一目的地，运输二部上包括第二运输架，第二运输架上设有多个平行的第二滚轴，多个第二滚轴由第二传送带连接，第二传送带与第一传送带传动，启动驱动电机时，第二传送带与第二传送带同步运动，从而运输二部和输运一部可以同步运动。
进一步，还包括退火总成，所述退火总成设置在所述运输二部中部，所述退火总成包括退火箱和加热元件，所述加热元件设置在所述退火箱内，且所述退火箱采用耐高温材料制成。
利用退火总成对成型的合金门板进行再处理，成型的合金门板被运输二部送进退火箱内，在退火箱内进行再结晶，从而提高了合金门板的强度、硬度和塑性。
本发明的工作原理及优点在于：利用铸造总成、运输总成和退火总成进行合金门板的一体成型，配制好的铸造合金原料混合后，装入合金熔融混合桶中，由合金熔融混合桶中的加热装置，将配制好的铸造合金原料熔融，熔融后的铸造合金输送到分流桶内，通过与分流桶连接的浇铸管进入到凹模内开设的浇铸流道，门业制造设备启动后，凹模固定板、凸模固定板沿着滑轨运动，最终凸模固定板与凹模固定板拼接在一起，凹模固定板上的凹模和凸模固定板上的凸模形成浇铸空间，熔融的合金通过浇铸流道进入到浇铸空间内，并填充满浇铸空间，熔融的合金在浇铸空间内凝结成合金门板，熔融的合金注射完毕后，待合金门板成型冷却后，利用运输二部将成型后的合金门板送至退火总成内的退火箱内，进行再结晶，提高合金门板的硬度、强度和塑性。
本发明还公开了一种门业制造设备所采用的加工工艺，包括以下步骤：
(1)配料，配制铸造合金原料，该原料包括C：0.09～0.3，Mn：1.0～1.2％，Si：0.14～0.16％，Nb：0.05～0.08％，Cr：24.0～25.0％，Ni:17.～17.6％，余量为Fe和杂质；
(2)设备安装；将该门业制造设备的铸造总成、运输总成、合金熔融装置和退火总成中的各个零件结构依次进行安装，安装时，首先需要将机架平稳放置在地面上，且需保持将放置的地面为平面，将凸模、凹模、凹模固定板、凸模固定板、导向柱和型芯按照顺序进行安装在机架上，且凹模可拆卸的安装在所述凹模固定板上，凸模可拆卸的安装在所述凸模固定板上，凹模凹模固定板、凸模固定板均与所述两条滑轨滑动连接；运输总成包括运输一部和运输二部，依据运输总成的运动方向，所述合金熔融装置安装在输送总成的运输一部的的运动起始端，合金熔融装置包括合金熔融混合桶和分流桶，铸造总成的浇铸管与分流桶连接；退火总成安装在所述输送二部的运动末端；
(3)设备检测；启动该门业制造设备，检查凹模固定板、凸模固定板在两条滑轨上的运动情况，启动驱动电机，观察运输一部和运输二部的运动情况，确定正常后，停止该门业制造设备，进入门业制造加工；
(4)金属熔融；启动门业铸造设备，将配制好的铸造合金原料混合均匀后，装入合金熔融混合桶中，由合金熔融混合桶中的加热装置，将配制好的铸造合金原料熔融；
(5)铸造成型；熔融后的铸造合金输送到分流桶内，通过与分流桶连接的浇铸管进入到凹模内开设的浇铸流道，门业制造设备启动后，凹模固定板、凸模固定板沿着滑轨运动，最终凸模固定板与凹模固定板拼接在一起，凹模固定板上的凹模和凸模固定板上的凸模形成浇铸空间，熔融的合金通过浇铸流道进入到浇铸空间内，并填充满浇铸空间，熔融的合金在浇铸空间内凝结成合金门板，熔融的合金注射完毕后，待合金门板成型冷却5～10分钟；
(6)退火处理，将凸模固定板与凹模固定板分离，并利用推动装置，将成型的合金门板从凸模、凹模中推出，成型的合金门板在自身重力作用下掉落到运输一部上，启动驱动电机，运输一部和运输二部开始运动，将成型的合金门板送至退火总成内的退火箱内，进行再结晶，退火的温度根据设置为400～600摄氏度；
(7)冷却，退火后的合金门板从退火箱内取出，冷却后进行去毛刺和表面打磨处理。
附图说明
图1为本发明门业制造设备的立体图；
图2为本发明门业制造设备的主视图；
图3为本发明图1中A部的局部放大图；
图4为本发明图1中B部的局部放大图；
图5为本发明图1中C部的局部放大图；
图6为本发明凹模和凹模固定板安装结构的结构简图。
说明书附图中的附图标记包括：机架1，滑轨101，铸造总成2，顶板201，型芯202，凸模203，凸模固定板204，第一吊环204a，挡块204b，螺纹轴204c，第一导向柱205，浇铸管206，压力泵206a，第二导向柱207，圆柱状突起207a，矩形槽207b，矩形块207c，凹模固定板208，第二吊环208a，凹模209，第一通孔209a，推拉杆210，运输二部3，第二运输架301，第二滚轴302，驱动电机303，第二传送带304，退火总成4，退火箱401，加热箱402，双开门403，观察窗404，门把手405，合金熔融混合桶501，分流桶502，控流阀503，控速阀504，流量控制模块505。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程，本发明利用了铸造工艺，提供了一种一体成型并且生产效率高的门业制造设备。
如图1至图6所示，该设备主要分为合金熔融装置、铸造总成2、运输总成和退火总成4四个部分，铸造总成2包括机架1，其中合金熔融装置设置在机架1的最左端，该合金熔融装置包括合金熔融混合桶501和与其连接的分流桶502，分流桶502连接有浇铸管206，在机架1上设有第二通孔，该浇铸管206穿过该第二通孔与分流桶502连接，且在浇铸管206上设有流量控制模块505，该流量控制模块505包括有控流阀503和控速阀504，浇铸管206上设置控流阀503和控速阀504可以控制熔融合金浇铸时的流动速度和流量，配制好的铸造合金原料混合后，装入合金熔融混合桶501中，由合金熔融混合桶501中的加热装置，将配制好的铸造合金原料熔融。
浇铸管206的另一端与铸造总成2连接，铸造总成2包括铸造模具，铸造模具设置在机架1上，铸造模具包括凸模203、凹模209、凹模固定板208、凸模固定板204、导向柱和型芯202，凹模209与凹模固定板208可拆卸连接，由于凹模固定板208自身重力较大，凹模固定板208上设有第二吊环208a，方便利用吊车或者其他装置移动凹模固定板208(本实施例中加工的合金门板的凹模209和凹模固定板208的结构如图6所示)，凸模203与凸模固定板204可拆卸连接，由于凸模固定板204自身重力较大，凸模固定板204上设有第一吊环204a，方便利用吊车或者其他装置移动凸模固定板204，凸模固定板204和凸模203通过挡块204b和螺纹轴204c固定，且凸模203和凹模209配合形成铸造空间凹模固定板208的左端设有顶板201，且凹模固定板208、凹模209上均设有第一通孔209a，型芯202与第一通孔209a对应，型芯202穿过第一通孔209a，凹模209的一个表面与凸模203平行相对，凹模209开有浇铸流道，凹模209的远离凸模203的表面设有浇铸管206，浇铸管206的一端与所述浇铸流道连接，所述导向柱至少有两个，在本实施例中采用了四个导向柱，分别为两个第一导向柱205和两个第二导向柱207，且第一导向柱205和第二导向柱207平行设置，凹模固定板208和凸模固定板204通过第一导向柱205和第二导向柱207串连，第一导向柱205和第二导向柱207中至少有一个导向柱的与凹模固定板208连接的一端设有螺纹，且该设有螺纹的导向柱末端设有圆柱状突起207a，该圆柱状突起207a上设有矩形槽207b，该矩形槽207b两端贯穿，该矩形槽207b内设有矩形块207c，该矩形块207c与该矩形槽207b过盈配合，该矩形块207c的长度比矩形槽207b的长度大至少5cm，机架1上设有两条平行的滑轨101，凹模固定板208、凸模固定板204均与两条滑轨101滑动连接；通过机架1上的滑轨101可以根据加工时的具体需要调节凸模固定板204与凹模固定板208之间的相对距离，凸模固定板204一侧设有推动装置，凸模固定板204处于所述推动装置与所述凸模203之间，所述推动装置包括推拉杆210和定位板，定位板相对于凸模固定板204平行的可拆卸设置在所述机架1上，所述定位板上开有第三通孔，推拉杆210的一端穿过该第三通孔与所述凸模固定板204连接。
在凸模固定板204一侧设置推动装置，推动装置包括推拉杆210和定位板，利用推动装置实现成型合金门板从凹模209、凸模203中脱落。具体操作时，熔融后的铸造合金输送到分流桶502内，浇铸管206与分流桶502连接处设有压力泵206a，利用压力泵206a将熔融的合金压入到凹模209内开设的浇铸流道，门业制造设备启动后，凹模固定板208、凸模固定板204沿着滑轨101运动，最终凸模固定板204与凹模固定板208拼接在一起，凹模固定板208上的凹模209和凸模固定板204上的凸模203形成浇铸空间，熔融的合金通过浇铸流道进入到浇铸空间内，并填充满浇铸空间，熔融的合金在浇铸空间内凝结成合金门板。
运输总成包括运输一部和运输二部3，运输一部设置在机架1内部，运输一部处于所述铸造模具下方，运输一部包括第一运输架，第一运输架上设有多个平行的第一滚轴，多个第一滚轴由第一传送带连接，多个第一滚轴同步运动，第一传送带连接有驱动电机303，运输二部3与运输一部的末端连接，运输二部3包括第二运输架301，第二运输架301上设有多个平行的第二滚轴302，所述多个第二滚轴302由第二传送带304连接，第二传送带304与第一传送带传动连接，利用运输二部3将从凹模209、凸模203上脱落的成型的合金门板输送至下一目的地，运输二部3上包括第二运输架301，第二运输架301上设有多个平行的第二滚轴302，多个第二滚轴302由第二传送带304连接，第二传送带304与第一传送带传动，启动驱动电机303时，第二传送带304与第二传送带304同步运动，从而运输二部3和输运一部可以同步运动。
在运输二部3的末端设置有退火总成4，该退火总成4包括一个退火箱401，退火箱401采用耐高温材料制成，该退火箱401内设有加热元件，退火箱401上设有加热箱402，加热箱402与退火箱401内的加热元件连接，利用该加热箱402对退火箱401内的部件进行加热退火，退火箱401正面设有双开门403，方便从中取出合金门板，在双开门403上设有观察窗404和门把手405，可以从外部观察到内部的退火情况，利用退火总成4对成型的合金门板进行再处理，成型的合金门板被运输二部3送进退火箱401内，在退火箱401内进行再结晶，从而提高了合金门板的强度、硬度和塑性。
本发明还公开了一种门业制造设备所采用的加工工艺，包括以下步骤：
(1)配料，配制铸造合金原料，该原料包括C：0.09～0.3，Mn：1.0～1.2％，Si：0.14～0.16％，Nb：0.05～0.08％，Cr：24.0～25.0％，Ni:17.～17.6％，余量为Fe和杂质；
(2)设备安装；将该门业制造设备的铸造总成2、运输总成、合金熔融装置和退火总成4中的各个零件结构依次进行安装，安装时，首先需要将机架1平稳放置在地面上，且需保持将放置的地面为平面，将凸模203、凹模209、凹模固定板208、凸模固定板204、导向柱和型芯202按照顺序进行安装在机架1上，且凹模209可拆卸的安装在所述凹模固定板208上，凸模203可拆卸的安装在所述凸模固定板204上，凹模209凹模固定板208、凸模固定板204均与所述两条滑轨101滑动连接；运输总成包括运输一部和运输二部3，依据运输总成的运动方向，所述合金熔融装置安装在输送总成的运输一部的的运动起始端，合金熔融装置包括合金熔融混合桶501和分流桶502，铸造总成2的浇铸管206与分流桶502连接；退火总成4安装在所述输送二部的运动末端；
(3)设备检测；启动该门业制造设备，检查凹模固定板208、凸模固定板204在两条滑轨101上的运动情况，启动驱动电机303，观察运输一部和运输二部3的运动情况，确定正常后，停止该门业制造设备，进入门业制造加工；
(4)金属熔融；启动门业铸造设备，将配制好的铸造合金原料混合均匀后，装入合金熔融混合桶501中，由合金熔融混合桶501中的加热装置，将配制好的铸造合金原料熔融；
(5)铸造成型；熔融后的铸造合金输送到分流桶502内，通过与分流桶502连接的浇铸管206进入到凹模209内开设的浇铸流道，门业制造设备启动后，凹模固定板208、凸模固定板204沿着滑轨101运动，最终凸模固定板204与凹模固定板208拼接在一起，凹模固定板208上的凹模209和凸模固定板204上的凸模203形成浇铸空间，熔融的合金通过浇铸流道进入到浇铸空间内，并填充满浇铸空间，熔融的合金在浇铸空间内凝结成合金门板，熔融的合金注射完毕后，待合金门板成型冷却5～10分钟；
(6)退火处理，将凸模固定板204与凹模固定板208分离，并利用推动装置，将成型的合金门板从凸模203、凹模209中推出，成型的合金门板在自身重力作用下掉落到运输一部上，启动驱动电机303，运输一部和运输二部3开始运动，将成型的合金门板送至退火总成4内的退火箱401内，进行再结晶，退火的温度根据设置为400～600摄氏度；
(7)冷却，退火后的合金门板从退火箱401内取出，冷却后进行去毛刺和表面打磨处理。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (7)

1.门业制造设备，其特征在于：包括铸造总成(2)和运输总成，所述铸造总成(2)包括机架(1)，所述机架(1)上设有铸造模具，所述铸造模具包括凸模(203)、凹模(209)、凹模固定板(208)、凸模固定板(204)、导向柱和型芯(202)，所述凹模(209)与所述凹模固定板(208)可拆卸连接，所述凸模(203)与所述凸模固定板(204)可拆卸连接，所述凸模(203)和凹模(209)配合形成铸造空间，所述凹模固定板(208)上设有第一通孔(209a)，所述型芯(202)与所述第一通孔(209a)对应，所述型芯(202)穿过所述第一通孔(209a)，所述凹模(209)的一个表面与凸模(203)平行相对，所述凹模(209)开有浇铸流道，所述凹模(209)的远离凸模(203)的表面设有浇铸管(206)，所述浇铸管(206)的一端与所述浇铸流道连接，所述导向柱至少有两个，且所述凹模固定板(208)和凸模固定板(204)通过所述导向柱串连；
所述机架(1)上设有两条平行的滑轨(101)，所述凹模固定板(208)、凸模固定板(204)均与所述两条滑轨(101)滑动连接；
所述运输总成包括运输一部，所述运输一部设置在机架(1)内部，且所述运输一部处于所述铸造模具下方，所述运输一部包括第一运输架，所述第一运输架上设有多个平行的第一滚轴，所述多个第一滚轴由第一传送带连接，且所述多个第一滚轴同步运动，所述第一传送带连接有驱动电机(303)；
所述至少两个导向柱中至少有一个导向柱的与凹模固定板(208)连接的一端设有螺纹，且该设有螺纹的导向柱末端设有圆柱状突起(207a)，该圆柱状突起(207a)上设有矩形槽(207b)，该矩形槽(207b)两端贯穿，该矩形槽(207b)内设有矩形块(207c)，该矩形块(207c)与该矩形槽(207b)过盈配合，该矩形块(207c)的长度比矩形槽(207b)的长度大至少5cm；
还设有合金熔融装置，所述合金熔融装置设置在所述凹模固定板(208)的一侧，且所述合金熔融装置与所述浇铸管(206)通过压力泵(206a)连接。
2.根据权利要求1所述的门业制造设备，其特征在于：所述合金熔融装置包括合金熔融混合桶(501)和与其连接的分流桶(502)，所述机架(1)上设有第二通孔，该浇铸管(206)穿过该第二通孔与所述分流桶(502)连接，且在浇铸管(206)上设有控流阀(503)和控速阀(504)。
3.根据权利要求2所述的门业制造设备，其特征在于：所述凸模固定板(204)一侧设有推动装置，所述凸模固定板(204)处于所述推动装置与所述凸模(203)之间，所述推动装置包括推拉杆(210)和定位板，所述定位板相对于凸模固定板(204)平行的可拆卸设置在所述机架(1)上，所述定位板上开有第三通孔，所述推拉杆(210)的一端穿过该第三通孔与所述凸模固定板(204)连接。
4.根据权利要求 3所述的门业制造设备，其特征在于：所述定位板与所述凸模固定板(204)的最大间距为50～70cm。
5.根据权利要求4所述的门业制造设备，其特征在于：所述运输总成还包括运输二部(3)，所述运输二部(3)与所述运输一部的末端连接，所述运输二部(3)包括第二运输架(301)，所述第二运输架(301)上设有多个平行的第二滚轴(302)，所述多个第二滚轴(302)由第二传送带304连接，所述第二传送带304与所述第一传送带传动连接。
6.根据权利要求5所述的门业制造设备，其特征在于：还包括退火总成(4)，所述退火总成(4)设置在所述运输二部(3)中部，所述退火总成(4)包括退火箱(401)和加热元件，所述加热元件设置在所述退火箱(401)内，且所述退火箱(401)采用耐高温材料制成。
7.根据权利要求6所述的门业制造设备所采用的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)配料，配制铸造合金原料，该原料包括C：0.09～0.3，Mn：1.0～1.2％，Si：0.14～0.16％，Nb：0.05～0.08％，Cr：24.0～25.0％，Ni:17.～17.6％，余量为Fe和杂质；
(2)设备安装；将该门业制造设备的铸造总成(2)、运输总成、合金熔融装置和退火总成(4)中的各个零件结构依次进行安装，安装时，首先需要将机架(1)平稳放置在地面上，且需保持将放置的地面为平面，将凸模(203)、凹模(209)、凹模固定板(208)、凸模固定板(204)、导向柱和型芯(202)按照顺序进行安装在机架(1)上，且凹模(209)可拆卸的安装在所述凹模固定板(208)上，凸模(203)可拆卸的安装在所述凸模固定板(204)上，凹模(209)凹模固定板(208)、凸模固定板(204)均与所述两条滑轨(101)滑动连接；运输总成包括运输一部和运输二部(3)，依据运输总成的运动方向，所述合金熔融装置安装在输送总成的运输一部的的运动起始端，合金熔融装置包括合金熔融混合桶(501)和分流桶(502)，铸造总成(2)的浇铸管(206)与分流桶(502)连接；退火总成(4)安装在所述输送二部的运动末端；
(3)设备检测；启动该门业制造设备，检查凹模固定板(208)、凸模固定板(204)在两条滑轨(101)上的运动情况，启动驱动电机(303)，观察运输一部和运输二部(3)的运动情况，确定正常后，停止该门业制造设备，进入门业制造加工；
(4)金属熔融；启动门业铸造设备，将配制好的铸造合金原料混合后，装入合金熔融混合桶(501)中，由合金熔融混合桶(501)中的加热装置，将配制好的铸造合金原料熔融；
(5)铸造成型；熔融后的铸造合金输送到分流桶(502)内，通过与分流桶(502)连接的浇铸管(206)进入到凹模(209)内开设的浇铸流道，门业制造设备启动后，凹模固定板(208)、凸模固定板(204)沿着滑轨(101)运动，最终凸模固定板(204)与凹模固定板(208)拼接在一起，凹模固定板(208)上的凹模(209)和凸模固定板(204)上的凸模(203)形成浇铸空间，熔融的合金通过浇铸流道进入到浇铸空间内，并填充满浇铸空间，熔融的合金在浇铸空间内凝结成合金门板，熔融的合金注射完毕后，待合金门板成型冷却5～10分钟；
(6)退火处理，将凸模固定板(204)与凹模固定板(208)分离，并利用推动装置，将成型的合金门板从凸模(203)、凹模(209)中推出，成型的合金门板在自身重力作用下掉落到运输一部上，启动驱动电机(303)，运输一部和运输二部(3)开始运动，将成型的合金门板送至退火总成(4)内的退火箱(401)内，进行再结晶，退火的温度根据设置为400～600摄氏度；
(7)冷却，退火后的合金门板从退火箱(401)内取出，冷却后进行去毛刺和表面打磨处理。
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