CN110673284A - 一种油膏填充工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油膏填充工艺，首先在缆芯表面形成油膏层；然后将刮件调整至刮除油膏的工作状态；最后让刮件与缆芯发生相对移动刮除缆芯表面多余油膏；这样在缆芯表面填充油膏后，后续新增调节刮件以及刮除油膏的工序，从而使得缆芯表面经过油膏充分填充后多余的油膏可以及时被刮除，确保缆芯后续生产加工的正常进行，同时也有效减少油膏的浪费，刮落的油膏可以用于步骤1中实现回收利用。

Description

一种油膏填充工艺

技术领域

本发明涉及油膏填充领域，更具体地说，它涉及一种油膏填充工艺。

背景技术

光纤通信技术从光通信中脱颖而出，已成为现代通信的主要支柱之一，在现代电网起着举足轻重的作用。光纤的结构一般是中心石英玻璃芯层外包塑料护套层，光缆的缆芯与护套之间填充油膏，以此来达到阻水和机械保护效果；在实际生产过程中通常是先在缆芯表面填充油膏后，后续再在缆芯外部套上外套，但是在缆芯填充油膏后，其表面各处存在多余的油膏，这些多余油膏的存在会导致后续加工生产的不便，有待进一步改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种油膏填充工艺，具有刮除缆芯表面多余油膏，便于后续加工生产的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种油膏填充工艺，包括以下步骤：

步骤1：在缆芯表面形成油膏层；

步骤2：将刮件调整至刮除油膏的工作状态；

步骤3：刮件与缆芯发生相对移动刮除缆芯表面多余油膏。

在缆芯表面填充油膏后，后续新增调节刮件以及刮除油膏的工序，从而使得缆芯表面经过油膏充分填充后多余的油膏可以及时被刮除，确保缆芯后续生产加工的正常进行，同时也有效减少油膏的浪费，刮落的油膏可以用于步骤1中实现回收利用。

本发明进一步设置：步骤1中缆芯穿过填充装置实现其表面填充油膏并形成油膏层，该填充装置包括供缆芯穿过的填充管。

采用填充管的填充方式，缆芯穿过填充满油膏的填充管，油膏可以充分全面对缆芯表面实现油膏填充，达到油膏填充效果更佳的目的。

本发明进一步设置：所述填充装置还包括储罐以及油膏槽，所述储罐与油膏槽、油膏槽与填充管分别通过输油管连通，所述输油管上设置有提供输送动力的动力件，所述填充管位于油膏槽的上方。

首先将储罐内的油膏定量抽至油膏槽内，然后再从油膏槽内将油膏抽至填充管内进行使用达到填充目的，实现持续对填充管补充油膏，从填充管内流出的油膏可以回流至油膏槽内实现循环利用，实现对于油膏的充分利用，减少油膏浪费的情况，在油膏槽与填充管之间形成良好的油膏循环系统。

本发明进一步设置：所述动力件包括绞龙泵。

绞龙泵具备结构简单且耗能小的优点，同时在出现故障时也便于维修，而且其能够稳定长时间工作。

本发明进一步设置：所述输油管包括连通储罐和油膏槽的第一输管以及连通油膏槽和填充管的第二输管，所述第一输管和第二输管上均设置有动力件，所述油膏槽内设置有控制第一输管上动力件关闭的液位感应器，在油膏槽内液位到达液位感应器处时关闭第一输管上的动力件。

通过在第一输管和第二输管上设置独立的动力件，同时在油膏槽内设置液位感应器，从而在往油膏槽内补入油膏时，在油膏液位达到液位感应器处即停止补入，避免补入油膏过多导致溢出的情况。

本发明进一步设置：步骤2中填充管包括管体，所述刮件包括安装在管体端口处的软质体，所述管体两端螺纹连接用于挤压软质体的端盖，所述软质体上开设有供缆芯通过的通孔，所述端盖上开设有供缆芯通过的通口。

缆芯通过填充管填充油膏后移出时，缆芯表面多余的油膏能够被良好刮除，刮除的油膏处于填充管内可持续使用，从而避免多余的油膏残留在缆芯上影响后续的加工；并且针对不同直径大小的缆芯可以通过转动端盖挤压软质体来调节，实现对于软质体上通孔孔径的调节，确保刮件始终处于良好刮除状态，能够适用于多种不同规格的缆芯，实用性更佳，而且这样使得填充管内油膏不易过快的被排出，可以更加持久的良好使用。

本发明进一步设置：所述管体的两端分别为进线口和出线口，所述刮件设置在进线口和出线口处，所述进线口处的通孔直径大于出线口的通孔直径。

在进线口也设置刮件，这样使得管体两端刮件均对管内的油膏起到良好的阻挡作用，避免油膏过快的从端部流出的情况；并且进线口处孔径较大不会影响缆芯的穿入，出线口处的孔径较小基本达到密封，使得油膏被良好刮除的同时基本达到密封效果。

本发明进一步设置：所述端盖固定设置有避开通口的手持条，所述手持条对称设置。

这样设置手持条在避开通口的同时，提供良好的着力点，便于人们手持手持条来实现转动端盖的操作，使得操作更加轻松省力。

本发明进一步设置：步骤2中的刮件包括底架以及刮体，所述刮体沿缆芯径向可调节的连接在底架上。

通过在底架上设置可调节的刮体，在步骤2的过程中针对不同规格的缆芯，可以调节刮体的位置，以此来实现对于各种不同规格缆芯表面多余油膏的刮除，且刮除程度能够根据实际需要来进行调节，适用性更佳。

本发明进一步设置：所述刮体上固定有与底架螺纹连接的柱体，所述刮体沿缆芯长度方向间隔设置多个，沿轴向设置的各个所述刮体绕缆芯圆周周向错位设置。

借助多个不同方向设置的刮体，从而在具体使用过程中可以从各个方向完成对于缆芯表面多余油膏的刮除，达到对于多余油膏刮除更加全面和充分的目的。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过新增调节刮件以及刮除油膏的工序，从而在油膏填充完成后及时对其表面多余油膏进行刮除，确保后续生产加工可以正常进行，避免多余油膏所造成的不良影响；

2、通过软质体设置使得管内的油膏不易从两端直接流出，从而减缓管内油膏的排出效率，进而减少同时间内需要泵入的油膏量，达到良好节能的目的；

3、管体与油膏槽之间形成良好的循环系统，只需初次往油膏槽中泵入定量油膏后，油膏在管体与油膏槽之间循环流动，不会对罐体内的油膏造成污染，结构简单且达到对于管体持续性补入油膏的目的；

4、通过两种不同刮件的结构来实现对于缆芯表面多余油膏的充分全面刮除，刮除效果好。

附图说明

图1本实施例的流程图；

图2为用于本实施例的油膏填充系统A的整体结构图；

图3为油膏填充系统A中填充管的整体结构图；

图4为油膏填充系统A中填充管的爆炸图；

图5为用于本实施例的油膏填充系统B中填充管的爆炸图；

图6为油膏填充系统B中端盖的结构图；

图7为用于本实施例的油膏填充系统C中填充管的爆炸图；

图8为油膏填充系统C中填充管与软质体的剖视图；

图9为油膏填充系统C中手持条的结构图；

图10为用于本实施例的油膏填充系统D的整体结构图；

图11为油膏填充系统D中刮件的结构图；

图12为油膏填充系统D中浮动机构与油膏槽的结构图。

附图标记：1、管体；2、进线口；3、出线口；4、进膏口；5、螺纹段；6、软质体；7、通孔；8、挡环；9、端盖；10、通口；11、手持条；12、环槽；13、环形刮边；14、凸环；15、联动槽；151、凹槽；152、卡槽；16、联动件；161、杆件；162、卡块；17、橡胶垫；18、储罐；19、油膏槽；20、机体；21、支撑架；22、第一输管；23、第二输管；24、动力件；25、液位感应器；26、缆芯；27、底架；271、底座；272、框体；273、固定环；28、刮体；29、柱体；30、电机；31、传动齿轮；32、导槽；33、板体；331、实心板；332、浮板；34、联动板；341、驱动端；35、控制开关；36、触动件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种油膏填充工艺，如图1所示，首先将缆芯26穿过充满油膏的填充管中，实现对于缆芯26表面的油膏填充；然后对刮件的状态进行调节，使得刮件处于对缆芯26表面多余油膏进行刮除的工作状态；最后通过驱使缆芯26相对于刮件发生线性移动，最终实现将缆芯26表面多余的油膏进行刮除，确保缆芯26后续生产加工的正常进行，同时也有效减少油膏的浪费，刮落的油膏可以用在填充管中实现回收利用。

如图2所示，为用于油膏填充工艺的油膏填充系统A，包括填充装置、用于储存油膏的储罐18以及油膏槽19，其中填充装置包括机体20以及实施例1，在机体20上设置有支撑填充管的支撑架21，并且其中油膏槽19设置在机体20上方且位于填充管的下方；在储罐18与油膏槽19、油膏槽19与填充管之间设置有分别连通两者的输油管，同时在输油管上设置有提供输送动力的动力件24；其中动力件24均为绞龙泵，绞龙泵具备结构简单且耗能小的优点，同时在出现故障时也便于维修，而且其能够稳定长时间工作，可以良好的长期稳定输送油膏。

其中连接储罐18和油膏槽19的输油管为第一输管22，连通油膏槽19与填充管的为第二输管23，在油膏槽19的内壁上设置有控制第一输管22上动力件24关闭的液位感应器25，在储罐18内的油膏泵入油膏槽19内时，当油膏槽19内的液位上升至液位感应器25时，液位感应器25发出关闭信号给第一输管22上的动力件24，使得动力件24实现自动关闭，从而有效避免油膏过多的泵入油膏槽19内导致溢出的情况；而且这样只需初始在油膏槽19内泵入定量的油膏后，后续油膏在油膏槽19与填充管之间循环流动形成油膏循环系统，且该油膏得到回收利用的同时不会进入到储罐18内污染其内部的油膏。

如图3和图4所示，为用于油膏填充系统A中的填充管，填充管包括管体1，管体1的两端贯穿分别形成进线口2和出线口3，同时在管体1的中部上方设置有进膏口4，在进线口2、出线口3以及进膏口4处均设置有螺纹段5；同时在管体1的两端均塞接有刮件，该刮件为软质体6且为聚氨酯块，软质体6中心开设有供缆芯26穿过的通孔7，在管体1内壁上设置有阻挡软质体6整体缩进管体1内的挡件，该挡件为设置在管体1内壁上的挡环8；通过刮件的设置在缆芯26穿过管体1实现油膏填充后，在穿出的过程中刮件将缆芯26表面多余的油膏刮除，从而有效避免多余油膏残留在缆芯26上，减少油膏浪费的同时避免对后续加工造成不良影响。

在管体1的两端均设置有调节软质体6上通孔7孔径大小的调节件，该调节件包括分别螺纹连接在管体1两端上的端盖9，该端盖9端面上开设有供缆芯26穿出的通口10，而且软质体6塞接在管体1端部处时，一端抵接在挡环8上，另一端凸出管体1两端端面；从而在遇到需要对通孔7孔径进行调节时，通过转动端盖9使得其往软质体6方向移动直至挤压软质体6使得其发生形变，软质体6受挤压形变使得通孔7的孔径不断减小，故通过不断旋紧端盖9即可实现对于通孔7的调节；这样使得刮件可以适用于多种不同规格的缆芯26，且均能够达到良好刮除油膏的效果，而且整体结构简单且操作方便快捷。

另外在端盖9的端面上均设置有避开通口10的手持条11，该手持条11对称设置且固定在端盖9上，通过手持条11的设置能够提供着力点，在转动端盖9的过程中可以手持进行转动，使得转动端盖9的操作更加轻松省力。在具体使用的过程中，通过转动端盖9使得进线口2处的通孔7孔径大于出线口3处的通孔7孔径；这样使得管体1两端刮件均对管内的油膏起到良好的阻挡作用，避免油膏过快的从端部流出的情况；并且进线口2处孔径较大不会影响缆芯的穿入，出线口3处的孔径较小基本达到密封，使得油膏被良好刮除的同时基本达到密封效果。

油膏填充系统A的具体实施过程：首先将缆芯26穿过填充管，并通过转动端盖9来调节软质体6的通孔7孔径，出线口3处的软质体6上通孔7的孔径处于刮除缆芯26表面多余油膏的状态，进线口2处的软质体6与缆芯26之间存在间隙，然后启动第一输管22上的动力件24将储罐18内的油膏抽至油膏槽19内直至油膏槽19内的液位上升至液位感应器25处，第一输管22上的动力件24自动关闭停止油膏泵入；然后启动第二输管23上动力件24将油膏槽19内的油膏泵入填充管内，同时缆芯26朝前输送在管体1内完成填充，并在出线口3处缆芯26表面多余的油膏被刮除，期间从管体1端部流出的油膏落入油膏槽19内实现循环利用。

油膏填充系统B与油膏填充系统A的主要区别在于对软质体6上通孔7孔径调节的结构不同，如图5和图6所示，油膏填充系统B中填充管中的软质体6一侧端面上开设有环槽12并在通孔7处形成环形刮边13，该环槽12的宽度自开口处至底壁逐渐减小，而且在端盖9的端面内壁上凸设有与环槽12插接的凸环14；在转动过程中端盖9朝向软质体6方向移动，且凸环14之间插接到环槽12内，然后不断驱使环形刮边13发生形变促使通孔7孔径不断变小，达到对于通孔7孔径的调节，而且环形刮边13相对于整块软质体6更加容易发生形变，从而使得调节过程中操作更加轻松省力，而且同样具备结构简单的优点。

油膏填充系统C与油膏填充系统A的主要区别在于在端盖9与软质体6之间设置了联动件16，如图7-图9所示，该联动件16包括联动槽15以及联动件16，该联动槽15开设在软质体6端面上，其中联动槽15包括凹槽151以及卡槽152，该卡槽152开设在凹槽151底部的侧壁上且位于端盖9旋松转向方向；其中联动件16固定在手持条11上，该联动件16包括杆件161以及设置在杆件161端部上且用于与卡槽152卡接的卡块162，杆件161沿端盖9轴向滑动连接在端盖9上，同时在手持条11与端盖9的端面之间设置有弹性复位件，该弹性复位件包括橡胶垫17且固定在端盖9上，在手持条11未受力处于自然状态时，卡块162的底壁与端盖9端面的内壁齐平。

这样在平时端盖9正常转动时联动件16与联动槽15未实现轴向联动，从而转动端盖9的过程中同样可以实现对于通孔7孔径大小调节；而在遇到软质体6出现损坏需要拆卸更换时，旋松端盖9直接按压手持条11使得杆件161插入到凹槽151中，然后将端盖9朝旋松方向转动时，卡块162卡入卡槽152中，此时不断转动端盖9使得其远离管体1方向移动时，端盖9同步带动软质体6沿管体1的轴向移动，在完成端盖9的拆卸同时完成软质体6的取出，操作更加方便省力，而且良好克服了原先软质体6塞在管体1内难以取出的问题。

一种油膏填充系统D，如图10和图11所示，其与油膏填充系统A的主要区别在于刮件的不同，油膏填充系统D的刮件包括底架27以及刮体28，其底架27包括筒状的框体272，框体272的底部为固定在油膏槽19上的底座271，同时刮体28在框体272的内部沿径向设置，该刮体28同样为聚氨酯块且用于刮除缆芯26外壁多余的油膏；刮体28上固定有与框体272螺纹连接的柱体29且该柱体29沿缆芯26径向设置，从而通过转动柱体29即可实现对于刮体28径向位置的调节，而且其中刮体28沿缆芯26长度方向间隔设置有多个，轴向上各个刮体28绕缆芯26圆周错位设置；借助多个不同方向设置的刮体28，从而在具体使用过程中可以从各个方向完成对于缆芯26表面多余油膏的刮除，达到对于多余油膏刮除更加全面和充分的目的，而且其中刮体28的调节使得其可以适用于各种不同规格的缆芯26，具备更好的实用性。

另外在底座271上固定有固定环273，框体272转动连接在固定环273中，并且在油膏槽19上设置有驱使框体272转动的驱动源，该驱动源包括电机30以及传动齿轮31，传动齿轮31分别固定在框体272上以及电机30输出轴上且相互啮合，传动齿轮31为锥齿轮，从而使用时借助电机30来驱使框体272转动可以对缆芯26圆周各个表面实现更加充分全面的刮油动作，刮除多余油膏的效果更佳且确保缆芯26表面余留的油膏厚度均匀度更好。

如图12所示，在油膏槽19内部设置有浮动机构，该浮动机构在油膏槽19内油膏液位下降到一定程度后自动关闭第二输管23上的动力件24；该浮动机构包括导槽32以及竖向移动在导槽32内的板体33，该板体33包括下方的实心板331以及顶部的浮板332，同时在导槽32与油膏槽19连通且在导槽32的底部设置有联动板34，该联动板34中部转动连接在导槽32内壁上，联动板34一端位于导槽32内部，另一端位于导槽32外部形成驱动端341；在第二输管23的动力件24上设置有控制其关闭的控制开关35，该控制开关35上设置有被驱动端341触发的触动件36。

这样随着油膏槽19内液位不断下降时，板体33不断下降直至将联动板34位于导槽32内的端部下压，使得联动板34的驱动端341上移触发触动件36以自动关闭第二输管23上的动力件24，从而有效避免油膏槽19内油膏不够的情况下动力件24持续处于工作状态影响其使用寿命的情况，对动力件24可以起到良好保护；并且其中驱动端341到联动板34中部转动点的距离大于另一端到联动板34中部转动点的距离，这样当油膏槽19内液位上升时，板体33上移，联动板34在自身作用下恢复原位，此时联动板34的驱动端341下移不再触发控制开关35的触动件36，使得第二输管23上的动力件24开启工作。

油膏填充系统D的具体实施过程：首先将缆芯26穿过填充管以及刮件的框体272，并通过转动柱体29调节刮体28的位置处于良好刮除的工作状态；然后启动第一输管22上的动力件24将储罐18内的油膏抽至油膏槽19内直至油膏槽19内的液位上升至液位感应器25处，第一输管22上的动力件24自动关闭停止油膏泵入；然后启动第二输管23上动力件24将油膏槽19内的油膏泵入填充管内，同时缆芯26朝前输送并在管体1内完成填充；再开启电机30来驱使框体272转动，这样缆芯26在填充管中完成充分填充后，再经过框体272的过程中在刮体28的作用下使得缆芯26表面多余的油膏被充分全面刮除，期间刮落的油膏落入油膏槽19内实现循环利用；当油膏槽19内的液位不断下降时，板体33在导槽32内下降，在板体33下降到一定程度后将联动板34一端下压使得驱动端341上移触发触动件36以关闭动力件24；后续需要补入油膏时，开启第一输管22上的动力件24将储罐18内的油膏补入到油膏槽19中，油膏槽19中的液位上升使得板体33同时上浮，联动板34恢复原状且驱动端341不再触发触动件36，第二输管23上动力件24可以正常使用。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非以此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油膏填充工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：在缆芯(26)表面形成油膏层；

步骤2：将刮件调整至刮除油膏的工作状态；

步骤3：刮件与缆芯(26)发生相对移动刮除缆芯(26)表面多余油膏。

2.根据权利要求1所述的油膏填充工艺，其特征是：步骤1中缆芯(26)穿过填充装置实现其表面填充油膏并形成油膏层，该填充装置包括供缆芯(26)穿过的填充管。

3.根据权利要求2所述的油膏填充工艺，其特征是：所述填充装置还包括储罐(18)以及油膏槽(19)，所述储罐(18)与油膏槽(19)、油膏槽(19)与填充管分别通过输油管连通，所述输油管上设置有提供输送动力的动力件(24)，所述填充管位于油膏槽(19)的上方。

4.根据权利要求3所述的油膏填充工艺，其特征是：所述动力件(24)包括绞龙泵。

5.根据权利要求3所述的油膏填充工艺，其特征是：所述输油管包括连通储罐(18)和油膏槽(19)的第一输管(22)以及连通油膏槽(19)和填充管的第二输管(23)，所述第一输管(22)和第二输管(23)上均设置有动力件(24)，所述油膏槽(19)内设置有控制第一输管(22)上动力件(24)关闭的液位感应器(25)，在油膏槽(19)内液位到达液位感应器(25)处时关闭第一输管(22)上的动力件(24)。

6.根据权利要求2所述的油膏填充工艺，其特征是：步骤2中填充管包括管体(1)，所述刮件包括安装在管体(1)端口处的软质体(6)，所述管体(1)两端螺纹连接用于挤压软质体(6)的端盖(9)，所述软质体(6)上开设有供缆芯(26)通过的通孔(7)，所述端盖(9)上开设有供缆芯(26)通过的通口(10)。

7.根据权利要求6所述的油膏填充工艺，其特征是：所述管体(1)的两端分别为进线口(2)和出线口(3)，所述刮件设置在进线口(2)和出线口(3)处，所述进线口(2)处的通孔(7)直径大于出线口(3)的通孔(7)直径。

8.根据权利要求6所述的油膏填充工艺，其特征是：所述端盖(9)固定设置有避开通口(10)的手持条(11)，所述手持条(11)对称设置。

9.根据权利要求2所述的油膏填充工艺，其特征是：步骤2中的刮件包括底架(27)以及刮体(28)，所述刮体(28)沿缆芯(26)径向可调节的连接在底架(27)上。

10.根据权利要求9所述的油膏填充工艺，其特征是：所述刮体(28)上固定有与底架(27)螺纹连接的柱体(29)，所述刮体(28)沿缆芯(26)长度方向间隔设置多个，沿轴向设置的各个所述刮体(28)绕缆芯(26)圆周周向错位设置。

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