CN110666070A - 一种电缆成型装置及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电缆成型装置及加工方法，属于电缆成型加工设备技术领域，其中：包括基体、上成型块、下成型块、下压机构，下成型块固定安装于基体底面，上成型块经下压机构与基体活动连接，上成型块下表面与下成型块上表面呈嵌合形状对应。电缆安装在上成型块与下成型块间隔的嵌合形状间，通过手动平稳快速的对下压机构施加压力，上成型块在下压机构的作用下平稳快速向下成型块压紧，在根据需要成型形状制成的上成型块和下成型块的作用下，电缆的各个成型点均匀的受力，完成成型形状加工，提高了单处形状精度和多处形状之间一致性，同时避免了电缆的绝缘层和芯线容易损坏以及效率低的情况。

Description

一种电缆成型装置及加工方法

技术领域

本发明属于电缆成型加工设备技术领域，涉及一种电缆成型装置及加工方法。

背景技术

随着电子产品小型化趋势愈演愈烈，需要提高电子产品的内部空间利用率来实现电子产品小型化，在使用采用刚性或半刚性电缆的电子产品中，采用改变电缆的成型形状进行走线安装，是提高采用刚性或半刚性电缆的电子产品内部空间利用率的重要手段；目前，在对刚性或半刚性电缆完成成型形状加工时，主要采用钳子根据需要成型的形状，通过钳子手动成型，由于在手动对电缆进行加工时，难以保证对每一次对电缆成型个点受力的均匀性，导致电缆成型后存在单处形状精度低、多处形状之间一致性差、电缆的绝缘层和芯线容易损坏以及效率低的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种电缆成型装置

本发明还提供了一种电缆加工方法。

本发明通过以下技术方案得以实现。

本发明提供的一种电缆成型装置，其中：包括基体、上成型块、下成型块、下压机构，基体为整体由前向后内凹，下成型块嵌合固定安装于基体下部表面中间位置上，基体上部安装有可上下移动和转动的下压机构，下压机构位于基体上部凹面内，成型块经下压机构与基体可上下移动连接，上成型块下表面与下成型块上表面呈嵌合形状对应，上成型块下表面和下成型块上表面的具体形状，根据电缆所要成型的形状制作，上成型块下表面和/或下成型块上表面设有成型槽，成型为半圆形，本实施例中只在下成型块上表面设置成型槽，待加工电缆先放入下成型块上表面的成型槽内，以利于使得电缆在自重的状态下位置保持稳定状态。

本发明的有益效果在于：电缆安装在上成型块与下成型块间隔的嵌合形状间，通过手动平稳快速的对下压机构施加压力，上成型块在下压机构的作用下平稳快速向下成型块合拢压紧，在根据需要成型形状制成的上成型块和下成型块的作用下，电缆的各个成型点均匀的受力，电缆完成成型形状加工，提高了单处形状精度和多处形状之间一致性，同时避免了电缆的绝缘层和芯线容易损坏以及效率低的情况。

上成型块下表面为母面，下成型块上表面为公面，在操作的过程中，上成型块的杂质会在自身的自重下自动脱落，提高产品成型精度，下成型块上表面为公面，便于清理。

为了提高基体在使用时的稳定性，基体底面还固定有基座，基座与基体固定连接面以及反面均为平面，基体底面设有螺纹孔，基座对应基体底面的螺纹孔设置螺纹通孔，基座和基体通过螺栓连接。

所述基体前后侧边均固定连接有盖板，前后侧边的两盖板经开槽沉头螺钉固定在基体前后侧边上，使得上成型块和下压机构位于封闭的空间内，避免杂物掉落至基体的内部，提高设备的安全性。

为了降低使用气缸和液压缸等带来的振动性，提高产品加工的精度，为了降低使用直线电机下压的能耗，所述下压机构采用纯机械机构，具体下压机构如下。但是不排除以后优化设备结构后为提高生产效率，采用电类、气压类以及液压类等升降机构，替换下述下压机构。

所述下压机构包括手柄、转轴、动力块、偏心轮，转轴一端与手柄固定连接，例如为节省空间和牢固的焊接式固定连接，但是为了方便拆装转轴与手柄的连接，手柄经过开槽锥端紧定螺钉与转轴固定连接，手柄与转轴为过渡配合H7/m6；转轴另一端固定安装于偏心轮上部后并贯穿伸出转动安装于基体上，动力块与偏心轮底部接触；手柄转动转轴后带动偏心安装的偏心轮在基体上完成偏心转动，偏心轮的偏心转动使得动力块完成下压运动，动力块下压传递动力使得上成型块和下成型块嵌合对电缆完成成型加工。

动力块与偏心轮接触面为圆弧面，圆弧面的弧度与偏心轮弧度相同，提高动力块与在偏心轮转动时的配合度，使得偏心轮在做偏心转动时传递给动力块的力更加平稳。

基体上还设置有提高偏心轮转动稳定性的台阶面，台阶面的弧度与偏心轮外轮廓弧度对应设置。

为了便于手柄在转动后带动转轴能够对动力块释放更大的力，同时提高转轴的使用寿命和工作精度，所述下压机构还包括转轴座，转轴座与手柄一端采用连接牢固和便于拆卸的螺纹式固定连接，此时手柄不再直接与转轴连接，手柄一端的螺纹先与转轴座上的螺纹孔连接，转轴座与转轴采用焊接等固定连接，但是为了方便拆卸，转轴座经开槽锥端紧定螺钉与转轴固定连接，转轴座与转轴之间的配合为间隙配合H7/h6。

为了提高转轴在基体上转动的平稳性，转轴与基体之间增设一个轴承，转轴通过键或者过盈的方式安装在轴承内圈，轴承外圈与基体配合。

为了提高上成型块与下成型块分离速度，提高生产效率，所述上成型块顶部两侧底面安装有复位机构，复位机构可以辅助上成型块向上移动复位。

从降低设备制造成本和操作后获得产品的质量角度出发，所述复位机构包括受力块、至少两个弹簧A，两个弹簧A一端安装在受力块上，弹簧A可以根据设备操作的稳定性，在适当的位置适当增设弹簧A的数量，弹簧A与受力块可以只接触；受力块安装在基体中部开设的通槽内达到固定连接，受力块与基体也可以固定焊接连接成一体，两个弹簧A另一端与成型块顶部底面可以只为接触也可以固定连接。

为了防止复位机构的弹簧A在运动时发生位移，同时提高弹簧A在运动时的导向性，所述弹簧A内圈安装有弹簧芯块A；弹簧芯块A与上成型块顶部底面固定连接。

为了使得电缆被上成型块和下成型块压制成型的过程中发生位移，以提高电缆成型形状的优品率，所述上成型块顶部中间底面安装有浮动压紧机构，所述浮动压紧机构包括弹簧芯块B、弹簧B、压块，弹簧B一端安装在压块上，弹簧芯块B安装于弹簧B内圈以提高弹簧B在上下位移的导向性和位置的准确性；上成型块中部体上设有通孔，上成型块的通孔对应下成型块上端平面的中部，压块下端位于上成型块中部通孔内并凸出，弹簧芯块B固定于上成型块顶部中间底面。

为了使得上成型块平稳，采用两个弹簧B分别间隔布置在上成型块的中部底面上，弹簧芯块B对应增加。弹簧B可以根据设备操作的稳定性，在适当的位置适当增设弹簧A的数量。

为了提高设备的紧凑性，受力块前方中间处设置凹口，浮动压紧机构可上下运动的安装在受力块的凹口内。

上述的复位机构和浮动压紧机构，在设备优化后，为了提高生产效率，复位机构和浮动压紧机构可能会采用电类、气压类以及液压类等伸缩机构替代。

为较小振动，弹簧最好采用压缩弹簧。

所述基体侧面板上安装有定位柱，定位柱由大端和小端组成，定位柱大端外部面为滚花面，定位柱小端为螺杆螺旋在基体侧面板的螺纹通孔上，或者是基体两侧面板上分别螺旋安装定位柱。为节约成本，基体一侧面板螺旋安装定位柱。

所述定位柱的调节可以为手动调节，也可以在定位柱的调节端上固定直线电机、液压、气缸等伸缩位移机构完成调节，采用手动调节的方式可以减轻设备重量。

一种电缆加工方法，其中，应用了电缆成型装置，具体步骤如下：

第一步，将电缆放入上成型块与下成型块间隔的嵌合形状间，电缆位于下成型块上表面的成型槽内；

第二步，定位柱向右侧调节，控制电缆达到所要成型的长度尺寸，此时需要保证压块与电缆中部对齐，上成型块与下成型块嵌合形状对齐；

第三步，操作手柄使得偏心轮转动，压块的突凸出端先压住限制电缆，使得动力块带动上成型块与下成型块嵌合，电缆的各个成型点在上成型块与下成型块间隔间均匀的受力，准确快速的完成对电缆成型形状的制作，提高了单处形状精度和多处形状之间一致性，同时避免了电缆的绝缘层和芯线容易损坏以及效率低的情况。

附图说明

图1是本发明后视结构结构示意图；

图2是本发明取掉前盖板、手柄、转轴座的主视示意图；

图3是图2中沿A-A的剖面图；

图4是本发明以图2为基础的左视图；

图5是本发明转轴、动力块、偏心轮装配爆炸示意图。

图中：1-基体；2-上成型块；3-下成型块；4-电缆；5-基座；6-手柄；7-转轴座；8-盖板；9-转轴；10-定位柱；11-受力块；12-弹簧芯块A；13-弹簧A；14-动力块；15-偏心轮；16-弹簧芯块B；17-弹簧B；18-压块。

具体实施方式

下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1-5所示。

一种电缆成型装置，其中：包括基体1、上成型块2、下成型块3、下压机构，基体1为整体由前向后内凹，下成型块3嵌合固定安装于基体1下部表面中间位置上，基体1上部安装有可上下移动和转动的下压机构，下压机构位于基体1上部凹面内，成型块2经下压机构与基体1可上下移动连接，上成型块2下表面与下成型块3上表面呈嵌合形状对应，上成型块2下表面和下成型块3上表面的具体形状，根据电缆所要成型的形状制作，上成型块2下表面和/或下成型块3上表面设有成型槽，成型为半圆形，本实施例中只在下成型块3上表面设置成型槽，待加工电缆4先放入下成型块3上表面的成型槽内，以利于使得电缆4在自重的状态下位置保持稳定状态。

上成型块2下表面为母面，下成型块3上表面为公面，在操作的过程中，上成型块2的杂质会在自身的自重下自动脱落，提高产品成型精度，下成型块3上表面为公面，便于清理。

为了提高基体1在使用时的稳定性，基体1底面还固定有基座5，基座5与基体1固定连接面以及反面均为平面，基体1底面设有螺纹孔，基座5对应基体1底面的螺纹孔设置螺纹通孔，基座5和基体1通过螺栓连接。

所述基体1前后侧边均固定连接有盖板8，前后侧边的两盖板8经开槽沉头螺钉固定在基体1前后侧边上，使得上成型块2和下压机构位于封闭的空间内，避免杂物掉落至基体1的内部，提高设备的安全性。

为了降低使用气缸和液压缸等带来的振动性，提高产品加工的精度，为了降低使用直线电机下压的能耗，所述下压机构采用纯机械机构，具体下压机构如下。但是不排除以后优化设备结构后为提高生产效率，采用电类、气压类以及液压类等升降机构，替换下述下压机构。

所述下压机构包括手柄6、转轴9、动力块14、偏心轮15，转轴9一端与手柄6固定连接，例如为节省空间和牢固的焊接式固定连接，但是为了方便拆装转轴9与手柄6的连接，手柄6经过开槽锥端紧定螺钉与转轴9固定连接，手柄6与转轴9为过渡配合H7/m6；转轴9另一端固定安装于偏心轮15上部后并贯穿伸出转动安装于基体1上，动力块14与偏心轮15底部接触；手柄6转动转轴9后带动偏心安装的偏心轮15在基体1上完成偏心转动，偏心轮15的偏心转动使得动力块14完成下压运动，动力块14下压传递动力使得上成型块2和下成型块3嵌合对电缆4完成成型加工。

动力块14与偏心轮15接触面为圆弧面，动力块14圆弧面的弧度与偏心轮15弧度相同，提高动力块14与在偏心轮15转动时的配合度，使得偏心轮16在做偏心转动时传递给动力块14的力更加平稳。

基体1上还设置有提高偏心轮15转动稳定性的台阶面，台阶面的弧度与偏心轮15外轮廓弧度对应设置。

为了便于手柄6在转动后带动转轴9能够对动力块14释放更大的力，同时提高转轴9的使用寿命和工作精度，所述下压机构还包括转轴座7，转轴座7与手柄6一端采用连接牢固和便于拆卸的螺纹式固定连接，此时手柄6不再直接与转轴9连接，手柄6一端的螺纹先与转轴座7上的螺纹孔连接，转轴座7与转轴9采用焊接等固定连接，但是为了方便拆卸，转轴座7经开槽锥端紧定螺钉与转轴9固定连接，转轴座7与转轴9之间的配合为间隙配合H7/h6。

为了提高转轴9在基体1上转动的平稳性，转轴9与基体1之间增设一个轴承，转轴9通过键或者过盈的方式安装在轴承内圈，轴承外圈与基体1配合。

为了提高上成型块2与下成型块3分离速度，提高生产效率，所述上成型块2顶部两侧底面安装有复位机构，复位机构可以辅助上成型块2向上移动复位。

从降低设备制造成本和操作后获得产品的质量角度出发，所述复位机构包括受力块11、至少两个弹簧A13，两个弹簧A13一端安装在受力块11上，弹簧A13可以根据设备操作的稳定性，在适当的位置适当增设弹簧A13的数量，弹簧A13与受力块11可以只接触；受力块11安装在基体1中部开设的通槽内达到固定连接，受力块11与基体1也可以固定焊接连接成一体，两个弹簧A13另一端与成型块2顶部底面可以只为接触也可以固定连接。

为了防止复位机构的弹簧A13在运动时发生位移，同时提高弹簧A13在运动时的导向性，所述弹簧A13内圈安装有弹簧芯块A12；弹簧芯块A12与成型块2顶部底面固定连接。

为了使得电缆4被上成型块2和下成型块3压制成型的过程中发生位移，以提高电缆成型形状的优品率，所述上成型块2顶部中间底面安装有浮动压紧机构，所述浮动压紧机构包括弹簧芯块B16、弹簧B17、压块18，弹簧B17一端安装在压块18上，弹簧芯块B16安装于弹簧B17内圈以提高弹簧B17在上下位移的导向性和位置的准确性；上成型块2中部体上设有通孔，上成型块2的通孔对应下成型块3上端平面的中部，压块18下端位于上成型块2中部通孔内并凸出，弹簧芯块B16固定于上成型块2顶部中间底面。

为了使得上成型块2平稳，采用两个弹簧B17分别间隔布置在上成型块2的中部底面上，弹簧芯块B16对应增加。弹簧B17可以根据设备操作的稳定性，在适当的位置适当增设弹簧A13的数量。

为了提高设备的紧凑性，受力块11前方中间处设置凹口，浮动压紧机构可上下运动的安装在受力块11的凹口内。

上述的复位机构和浮动压紧机构，在设备优化后，为了提高生产效率，复位机构和浮动压紧机构可能会采用电类、气压类以及液压类等伸缩机构替代。

为较小振动，弹簧最好采用压缩弹簧。

所述基体1侧面板上安装有定位柱10，定位柱10由大端和小端组成，定位柱10大端外部面为滚花面，定位柱10小端为螺杆螺旋在基体1侧面板的螺纹通孔上，或者是基体1两侧面板上分别螺旋安装定位柱10。为节约成本，基体1一侧面板螺旋安装定位柱10。

所述定位柱10的调节可以为手动调节，也可以在定位柱10的调节端上固定直线电机、液压、气缸等伸缩位移机构完成调节，采用手动调节的方式可以减轻设备重量。

工作原理：如图1-5，第一步，将电缆4放入上成型块2与下成型块3间隔的嵌合形状间，电缆4位于下成型块3上表面的成型槽内；

第二步，定位柱10向右侧调节，控制电缆4达到所要成型的长度尺寸，此时需要保证压块18与电缆4中部对齐，上成型块2与下成型块3嵌合形状对齐；

第三步，操作手柄6使得偏心轮15转动，压块18的突凸出端先压住限制电缆4，使得动力块14带动上成型块2与下成型块3嵌合，电缆4的各个成型点在上成型块2与下成型块3间隔间均匀的受力，准确快速的完成对电缆成型形状的制作，提高了单处形状精度和多处形状之间一致性，同时避免了电缆的绝缘层和芯线容易损坏以及效率低的情况。

Claims (10)

1.一种电缆成型装置，其特征在于：包括基体(1)、上成型块(2)、下成型块(3)、下压机构，下成型块(3)固定安装于基体(1)底面，上成型块(2)经下压机构与基体(1)升降连接，上成型块(2)下表面与下成型块(3)上表面呈嵌合形状对应，上成型块(2)下表面和/或下成型块(3)上表面设有成型槽。

2.如权利要求1所述的电缆成型装置，其特征在于：所述下压机构包括手柄(6)、转轴(9)、动力块(14)、偏心轮(15)，转轴(9)与偏心轮(15)偏心安装后再转动安装于基体(1)上，动力块(14)与偏心轮(15)底部接触。

3.如权利要求2所述的电缆成型装置，其特征在于：所述动力块(14)与偏心轮(15)接触面为圆弧面。

4.如权利要求2所述的电缆成型装置，其特征在于：所述下压机构还包括转轴座(7)，转轴座(7)与手柄(6)一端螺纹连接，转轴座(7)与转轴(9)固定连接。

5.如权利要求1所述的电缆成型装置，其特征在于：所述上成型块(2)顶部两侧底面安装有复位机构。

6.如权利要求5所述的电缆成型装置，其特征在于：所述复位机构包括受力块(11)、至少两个弹簧A(13)，两个弹簧A(13)一端安装在受力块(11)上；受力块(11)与基体(1)中部固定连接，两个弹簧A(13)另一端与成型块(2)顶部底面接触。

7.如权利要求6所述的电缆成型装置，其特征在于：所述弹簧A(13)内圈安装有弹簧芯块A(12)；弹簧芯块A(12)固定于上成型块(2)顶部底面。

8.如权利要求1或5所述的电缆成型装置，其特征在于：所述上成型块(2)顶部底面安装有浮动压紧机构，所述浮动压紧机构包括弹簧芯块B(16)、弹簧B(17)、压块(18)，弹簧B(17)一端安装在压块(18)上，弹簧芯块B(16)安装于弹簧B(17)内圈；压块(18)下端位于上成型块(2)中部通孔内并凸出，弹簧芯块B(16)固定于上成型块(2)顶部底面。

9.如权利要求1所述的电缆成型装置，其特征在于：所述基体(1)一侧或两侧面板上安装有定位柱(10)。

10.一种电缆加工方法，其特征在于，应用了电缆成型装置，具体步骤如下：

步骤1，将电缆(4)放入上成型块(2)与下成型块(3)间隔的嵌合形状间，电缆(4)位于下成型块(3)上表面的成型槽内；

步骤2，定位柱(10)向右侧调节，控制电缆(4)达到所要成型的长度尺寸，此时需要保证压块(18)与电缆(4)中部对齐，上成型块(2)与下成型块(3)嵌合形状对齐；

步骤3，手动操作手柄(6)使得偏心轮(15)转动，压块(18)的突凸出端先压住限制电缆(4)，使得动力块(14)带动上成型块(2)与下成型块(3)嵌合，完成对电缆成型形状的制作。

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