CN110642581A - 一种纸面石膏板的制备方法及纸面石膏板 - Google Patents

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Abstract

本申请提供了一种纸面石膏板的制备方法及纸面石膏板，该制备方法包括含有促凝剂的石膏板料浆，将该石膏板料浆放置在传送辊道上，并在传送辊道的带动下依次经过终凝阶段、切割阶段以及干燥阶段，使石膏板料浆在进入切割阶段之前终凝。该纸面石膏板以重量份计，包括脱硫石膏熟料、水、促凝剂、发泡剂、淀粉以及功能性添加剂。该纸面石膏板的制备方法大大缩短石膏料浆的终凝时间，不仅减少了切板时的料浆碎渣，也增加了进入干燥机时湿板的强度，减少碎渣对板材表面平整度的影响。

Description

一种纸面石膏板的制备方法及纸面石膏板
技术领域
本申请属于建材技术领域，尤指一种纸面石膏板的制备方法及纸面石膏板。
背景技术
在石膏板生产中，运输纸面石膏板的辊道上附着诸多红褐色的颗粒，该颗粒会导致纸面石膏板表面会出现大量的小坑，直径约1～2mm，深度约0.5mm，密密麻麻，俗称“麻坑”，“麻坑”的出现，意味着进入干燥机段时的纸面石膏板虽然具备一定强度，但强度不高，因此坚硬的辊道粘附物会在石膏板表面形成深浅不一的凹痕，目前，当纸面石膏板表面不平整时，工厂往往采取停产，人工清理辊道，这种处理方法处理不彻底，具有反复性，而且处理问题不及时，清理耗时长，清理困难，对辊道也会产生严重的损坏。
发明内容
本申请提供了一种纸面石膏板的制备方法及纸面石膏板，该纸面石膏板的制备方法大大缩短石膏料浆的终凝时间，不仅减少了切板时的料浆碎渣，也增加了进入干燥机时湿板的强度，减少碎渣对板材表面平整度的影响。
为了达到本申请目的，本申请提供了一种纸面石膏板的制备方法，包括提供石膏板料浆，所述石膏板料浆包括促凝剂，所述促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g，以减少石膏板料浆的终凝时间；
将该石膏板料浆放置在传送辊道上，并在传送辊道的带动下依次经过终凝阶段、切割阶段以及干燥阶段；
其中，该石膏板料浆在进入切割阶段之前终凝。
可选地，所述石膏板料浆的制备方法包括：
将脱硫石膏熟料、改性淀粉、促凝剂以及功能性添加剂混合，搅拌制成均匀的混合粉料；
将发泡剂、压缩空气与水混合，搅拌制成发泡液；
将上述混合粉料、发泡液和水混合，搅拌制成所述石膏板料浆。
可选地，所述石膏板料浆的终凝时间为180s～220s。
可选地，所述脱硫石膏熟料、改性淀粉、促凝剂以及功能性添加剂通过圆滚铰刀搅拌制成混合粉料。
可选地，所述促凝剂为生石膏。
一种纸面石膏板，如上任一所述的纸面石膏板的制备方法制成，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80-100重量份、水70-90重量份、促凝剂0.2-1重量份、发泡剂0.5-2重量份、淀粉0.5-2重量份以及功能性添加剂0.5-2重量份，所述促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g。
可选地，所述脱硫石膏熟料中的氯离子含量不大于300ppm。
可选地，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-5000cm2/g。
可选地，所述发泡剂为十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、a-烯基磺酸钠或过氧化氢中的一种或多种混合。
可选地，所述功能性添加剂包括减水剂、调整剂、缓凝剂、硅油或硼酸中的一种或多种混合。
与现有技术相比，本发明根据生产情况，添加生石膏促凝剂，以使石膏板的终凝时间在180s～220s，使石膏板在切刀处达到完全终凝，减少粉碎料浆在板材端头的附着，进而减少粉料在运输辊道上的粘结，并使石膏板内部的石膏在进入干燥机阶段形成高强度的板材，增加板材表面的硬度，减少辊道附着物对表面平整度的影响。
本发明中生石膏促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g，缩短了石膏料浆的终凝时间，使纸面石膏板在进入切割阶段之前，即进入二控切刀处之前，达到终凝，减少粉碎的料浆在板材端头的附着。
本发明通过添加生石膏促凝剂，提高了纸面石膏板的强度，降低运输辊道凹凸不平对石膏板表面的影响。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
第一方面，本申请提供了一种纸面石膏板的制备方法，包括提供石膏板料浆，所述石膏板料浆包括促凝剂，所述促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g，以减少石膏板料浆的终凝时间；
将该石膏板料浆放置在传送辊道上，并在传送辊道的带动下依次经过终凝阶段、切割阶段以及干燥阶段；所述终凝阶段指石膏板料浆开始硬化的阶段，切割阶段指利用切割装置将石膏板切割的过程，干燥阶段是指利用加热装置使石膏板料浆干燥的过程。
其中，该石膏板料浆在进入切割阶段之前终凝。
可选地，所述石膏板料浆的制备方法包括：
将脱硫石膏熟料、改性淀粉、促凝剂以及功能性添加剂混合，搅拌制成均匀的混合粉料；
将发泡剂、压缩空气与水混合，搅拌制成发泡液；
将上述混合粉料、发泡液和水混合，搅拌制成所述石膏板料浆。
可选地，所述石膏板料浆的终凝时间为180s～220s。
可选地，所述脱硫石膏熟料、改性淀粉、促凝剂以及功能性添加剂通过圆滚铰刀搅拌制成混合粉料。
可选地，所述促凝剂为生石膏。
与现有技术相比，本发明根据生产情况，添加生石膏促凝剂，以使石膏板的终凝时间在180s～220s，使石膏板在切刀处达到完全终凝，减少粉碎料浆在板材端头的附着，进而减少粉料在运输辊道上的粘结，并使石膏板内部的石膏在进入干燥机阶段形成高强度的板材，增加板材表面的硬度，减少辊道附着物对表面平整度的影响。
第二方面，本申请还提供了一种纸面石膏板，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80-100重量份、水70-90重量份，促凝剂0.2-1重量份、发泡剂0.5-2重量份、淀粉0.5-2重量份以及功能性添加剂0.5-2重量份，其中，5-10重量份水与发泡剂、压缩空气混合制成发泡液。所述促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g。本发明中该比表面积的促凝剂缩短了石膏料浆的终凝时间，使纸面石膏板在进入切割阶段之前，即进入二控切刀处之前，达到终凝，减少粉碎的料浆在板材端头的附着。
可选地，所述脱硫石膏熟料中的氯离子含量不大于300ppm。
可选地，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-5000cm2/g。
可选地，所述发泡剂为十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、a-烯基磺酸钠或过氧化氢中的一种或多种混合。
可选地，所述功能性添加剂包括减水剂、调整剂、缓凝剂、硅油或硼酸中的一种或多种混合。
在下述实施例中，所使用的脱硫石膏熟料是由电厂烟气脱硫产生的固体废弃物脱硫石膏制成；发泡剂购买自济南亿昊化工有限公司；淀粉购买自济南元通化工有限公司；功能性添加剂为聚丙烯酰胺絮凝剂，购买自西陇化工股份有限公司；生石膏为天然二水石膏烘干研磨所制。
实施例1
一种纸面石膏板，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料100重量份、水75重量份，其中，5重量份水与发泡剂混合，生石膏1重量份、发泡剂1重量份、淀粉0.8重量份以及减水剂0.5重量份，所述生石膏的比表面积为24041cm2/g。
上述纸面石膏板的制备方法包括如下步骤：
步骤一、将脱硫石膏熟料100重量份、改性淀粉0.8重量份、生石膏1重量份以及功能性添加剂0.5重量份混合，搅拌制成均匀的混合粉料；
步骤二、将1重量份发泡剂、5重量份水和压缩空气混合，搅拌制成发泡液；
步骤三、将上述混合粉料、发泡液、水70重量份混合，搅拌制成均匀的料浆；料浆堆积在两层护面纸之间，输送速度为68m/min，料浆的终凝时间为190s；以使料浆在切割阶段前终凝；
步骤四、终凝后的料浆通过切割阶段后，经过干燥阶段，制得所述纸面石膏板。
实施例2
一种纸面石膏板，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80重量份、水62重量份，其中，4重量份水与发泡剂混合，生石膏0.5重量份、发泡剂1重量份、淀粉0.5重量份以及减水剂0.5重量份，所述生石膏的比表面积为24041cm2/g。
上述纸面石膏板的制备方法包括如下步骤：
步骤一、将脱硫石膏熟料80重量份、改性淀粉0.5重量份、生石膏0.5重量份以及功能性添加剂0.5重量份混合，搅拌制成均匀的混合粉料；
步骤二、将1重量份发泡剂、4重量份的水、压缩空气混合水，搅拌制成发泡液；
步骤三、将上述混合粉料、发泡液、水58重量份混合，搅拌制成均匀的料浆；料浆堆积在两层护面纸之间，输送速度为60m/min，料浆的终凝时间为220s；以使料浆在切割阶段前终凝；
步骤四、终凝后的料浆通过切割阶段后，经过干燥阶段，制得所述纸面石膏板。
对本申请实施例1和2提供的纸面石膏板与对照实施例1-3提供的纸面石膏板进行测试，以检测纸面石膏板的终凝时间以及强度。
对照实施例1
一种纸面石膏板，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80重量份、水62重量份，其中，4重量份水与发泡剂混合，生石膏0.5重量份、发泡剂1重量份、淀粉0.5重量份以及减水剂0.5重量份，所述生石膏的比表面积为8804cm2/g。
对照实施例1的纸面石膏板制备方法与上述实施例1的纸面石膏板制备方法相同。
对照实施例2
一种纸面石膏板，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80重量份、水62重量份，其中，4重量份水与发泡剂混合，发泡剂1重量份、淀粉0.5重量份以及减水剂0.5重量份，本实施例不添加生石膏。
对照实施例2的纸面石膏板制备方法与上述实施例1的纸面石膏板制备方法相同。
对照实施例3
一种纸面石膏板，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80重量份、水62重量份，其中发泡剂用水4重量份、硫酸钾0.5重量份、发泡剂1重量份、淀粉0.5重量份以及减水剂0.5重量份，本实施例中促凝剂为硫酸钾。
对照实施例3的纸面石膏板制备方法与上述实施例1的纸面石膏板制备方法相同。
分别测量上述实施例1、2以及对照实施例1-3的终凝时间以及强度，如表1和表2所示。
表1纸面石膏板的终凝时间
Figure BDA0001708510170000061
Figure BDA0001708510170000071
由上述数据可知，在不掺入促凝剂的条件下，熟料终凝时间为15min，掺入比表面积为8804cm2/g的生石膏，熟料终凝时间为8min，对照实施例1和2的终凝时间过长，无法生产。
将实施例2与对比实施例3的产品随机取样，样品尺寸为300mm*400mm*9.5mm，依据GB/T 9775-2008，对样品进行横向与纵向断裂载荷的测试，结果如下：
序号 实施例2 对比实施例3 国标平均值 国标最小值
横向断裂载荷/N 189 153 160 140
纵向断裂载荷/N 417 375 400 360
由上述数据可知，对比实施例3的横向断裂载荷强度与纵向断裂载荷强度均低于实施例2。
本发明纸面石膏板的制备方法大大缩短了石膏的终凝时间，使其在切割阶段之前充分终凝，切断石膏板时，板材端头粘接的石膏较少，且增加了纸面石膏板的强度，减少了辊道上附着物对石膏板表面的影响，大大提高了的产品合格率，还适当的提高生产速度，增加了产量。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种纸面石膏板的制备方法，其特征在于，所述纸面石膏板的制备方法包括：
提供石膏板料浆，所述石膏板料浆包括促凝剂，所述促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g，以减少石膏板料浆的终凝时间；
将该石膏板料浆放置在传送辊道上，并在传送辊道的带动下依次经过终凝阶段、切割阶段以及干燥阶段；
其中，该石膏板料浆在进入切割阶段之前终凝。
2.根据权利要求1所述的纸面石膏板的制备方法，其特征在于，所述石膏板料浆的制备方法包括：
将脱硫石膏熟料、改性淀粉、促凝剂以及功能性添加剂混合，搅拌制成均匀的混合粉料；
将发泡剂、压缩空气与水混合，搅拌制成发泡液；
将上述混合粉料、发泡液和水混合，搅拌制成所述石膏板料浆。
3.根据权利要求1所述的纸面石膏板的制备方法，其特征在于，所述石膏板料浆的终凝时间为180s～220s。
4.根据权利要求2所述的纸面石膏板的制备方法，其特征在于，所述脱硫石膏熟料、改性淀粉、促凝剂以及功能性添加剂通过圆滚铰刀搅拌制成混合粉料。
5.根据权利要求1-4任一所述的纸面石膏板的制备方法，所述促凝剂为生石膏。
6.一种如上述权利要求1-5任一所述的纸面石膏板的制备方法制成的纸面石膏板，其特征在于，所述纸面石膏板由如下重量份数的组分制成：脱硫石膏熟料80-100重量份、水70-90重量份，促凝剂0.2-1重量份、发泡剂0.5-2重量份、淀粉0.5-2重量份以及功能性添加剂0.5-2重量份，所述促凝剂的比表面积为20000cm2/g～30000cm2/g。
7.根据权利要求6所述的纸面石膏板，其特征在于，所述脱硫石膏熟料中的氯离子含量不大于300ppm。
8.根据权利要求6所述的纸面石膏板，其特征在于，所述脱硫石膏熟料的比表面积为3500-5000cm2/g。
9.根据权利要求6所述的纸面石膏板，其特征在于，所述发泡剂为十二烷基硫酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、a-烯基磺酸钠或过氧化氢中的一种或多种混合。
10.根据权利要求6所述的纸面石膏板，其特征在于，所述功能性添加剂包括减水剂、调整剂、促凝剂、缓凝剂、硅油或硼酸中的一种或多种混合。
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