CN110637406A - 马达和电动助力转向装置 - Google Patents

Abstract

本发明的马达(1)具有散热器(100)，散热器(100)具有第1部分(141)；以及第2部分(142)，其与第1部分(141)位于同一圆周上，并沿着周向延伸，第1部分(141)的轴向上的厚度大于第2部分(142)的轴向上的厚度，第2部分(142)的下表面位于比第1部分(141)的下表面靠轴向上侧的位置，汇流条(B)在轴向上位于第2部分(142)的下侧。

Description

马达和电动助力转向装置

技术领域

本发明涉及马达和电动助力转向装置。

背景技术

公知有一体地配置有马达主体部和控制部的机电一体型的马达，该马达主体部具有转子和定子，该控制部具有基板和电子部件，对该马达主体部进行控制。作为这样的马达，能够举出日本特开2016-34205号公报(专利文献1)。在该专利文献1中公开了具有框架部件的马达，该框架部件具有对轴承进行保持的功能以及使发热元件散热的散热器的功能。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-34205号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明人关注在上述专利文献1中存在轴向上的尺寸较大这一问题。

本发明的目的在于，提供降低轴向上的尺寸的马达和电动助力转向装置。

用于解决课题的手段

本发明人发现上述专利文献1的问题是：框架部件的轴向上的厚度大致恒定，因此当在框架部件的下侧配置其他部件时，会产生死空间。因此，为了维持散热性并且通过减小死空间而降低轴向上的尺寸，本发明人进行了深入研究，结果为，完成了本发明。

本发明的一个方式的马达具有：转子，其包含沿轴向延伸的轴；定子，其包围转子的径向外侧；散热器，其配置于定子的轴向上侧；以及基板，其配置于散热器的轴向上侧，安装有电子部件，定子包含：线圈，其通过卷绕线圈线而构成；以及汇流条，其与线圈线连接，散热器具有：第1部分；以及第2部分，其与第1部分位于同一圆周上，并沿着周向延伸，第1部分的轴向上的厚度大于第2部分的轴向上的厚度，第2部分的下表面位于比第1部分的下表面靠轴向上侧的位置，汇流条在轴向上位于第2部分的下侧。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够提供能够降低轴向上的尺寸的马达和电动助力转向装置。

附图说明

图1是实施方式1的马达的剖视图。

图2是实施方式1的壳体和凸缘的剖视图。

图3是实施方式1的变形例的马达中的相当于图2的区域III的区域的放大图。

图4是图3的另一变形例。

图5是实施方式1的罩的仰视图。

图6是图1的区域VI的放大图。

图7是图6的变形例。

图8是图6的另一变形例。

图9是图6的又一变形例。

图10是实施方式1的定子的示意图。

图11是图9的变形例。

图12是实施方式1的汇流条保持部件的立体图。

图13是实施方式1的线圈支承部件的立体图。

图14是实施方式1的汇流条保持部件和线圈支承部件的立体图。

图15是实施方式1的汇流条保持部件和线圈支承部件的仰视图。

图16是实施方式1的基板的仰视图。

图17是实施方式1的基板和导电部件的剖视图。

图18是实施方式1的散热器的俯视图。

图19是实施方式1的散热器的仰视图。

图20的(A)是示意性地示出图18的俯视图，图20的(B)和(C)是图20的(A)的变形例。

图21是实施方式1的散热器以及支承线圈线的线圈支承部件的俯视图。

图22是实施方式1的散热器贯通孔和线圈支承部件的剖视图。

图23是图22的变形例。

图24是实施方式1中的将散热器从上方向线圈支承部件插入的工序的示意图。

图25的(A)是散热器和基板的示意图，图25的(B)是图25的(A)的变形例。

图26是实施方式1的连接器的侧视图。

图27是实施方式1的连接器的立体图。

图28是实施方式1的散热器和连接器的立体图。

图29是实施方式2的电动助力转向装置的示意图。

具体实施方式

以下，根据附图而对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的附图中，对相同或相当的部分标记相同的参照标号，不再重复其说明。

另外，在以下的说明中，如图1所示，将转子的中心轴线A即轴延伸的轴向设为上下方向，将基板侧设为上侧、将壳体的底部侧设为下侧。但是，本说明书中的上下方向是用于确定位置关系的，并不限定实际的方向。即，下方向未必是指重力方向。

另外，将与转子的中心轴线A垂直的方向设为径向，径向以中心轴线A为中心。将绕转子的中心轴线A的方向设为周向。

在本说明书中，“沿轴向延伸”包含严格地沿轴向延伸的状态和沿相对于轴向在不到45度的范围倾斜的方向延伸的状态。同样地，在本说明书中，“沿径向延伸”包含严格地沿径向延伸的状态和沿相对于径向在不到45度的范围倾斜的方向延伸的状态。

另外，在本说明书中，“嵌入(嵌合)”是指使形状相匹配的部件嵌合。形状相匹配包含形状相同的情况、形状相似的情况以及形状不同的情况。在形状相匹配的部件呈凹凸形状的情况下，一方的凸部的至少一部分位于另一方的凹部中。

另外，在本说明书中，“间隙”是指有意设置的间隙。即，将以使部件彼此不接触的方式设计的间隙作为间隙。

(实施方式1)

参照图1～图28对作为本发明的一个实施方式的马达进行说明。实施方式1的马达是具有两组U相、V相以及W相的组的双系统的结构。

如图1所示，马达1主要具有壳体10、凸缘20、罩30、转子40、轴承43、44、定子50、线圈支承部件60、控制部、散热器100以及连接器200，其中，该控制部具有基板70和电子部件80。

＜壳体＞

如图1所示，壳体10在内部收纳转子40、定子50以及轴承43、44。壳体10沿轴向延伸，在上侧开口。

如图2所示，壳体10包含第1筒部11、接触部12、第2筒部13以及底部14。本实施方式的壳体10是冲压成型品。另外，第1筒部11、接触部12、第2筒部13以及底部14的厚度相同。另外，“相同”是指并不是有意地形成为不同的厚度，将冲压成型中的拉伸所导致的厚度的不同等视为相同。

第1筒部11和第2筒部13呈以中心轴线A为中心的筒状。另外，筒状是指中空形状，俯视时既可以是圆形也可以是多边形。第1筒部11在内部收纳定子50。

接触部12从第1筒部11的轴向下端向径向内侧延伸。定子50与接触部12的内侧上表面接触。

如图2所示，接触部12的壳体下表面12a是沿径向延伸的平坦面。另外，接触部12的壳体下表面12a也可以像图3所示那样随着从第1筒部11朝向径向内侧而向轴向上侧延伸，也可以像图4所示那样随着从第1筒部11朝向径向内侧而向轴向下侧延伸。另外，接触部12的壳体下表面12a也可以是未图示的曲面。

第2筒部13从接触部12的径向内端向轴向下侧延伸，呈筒状，具有比第1筒部11小的外径。第2筒部13具有上侧筒部13a、下侧筒部13b以及连接部13c。下侧筒部13b具有比上侧筒部13a小的外径。连接部13c将上侧筒部13a和下侧筒部13b连接起来。

底部14从第2筒部13的轴向下端向径向内侧延伸。底部14将壳体10的开口封闭。

＜凸缘＞

如图1和图2所示，凸缘20安装于壳体10的外侧面。

[凸缘的结构]

如图2所示，凸缘20包含凸缘筒部21和凸缘平面部22。本实施方式的凸缘20是冲压成型品。另外，凸缘筒部21和凸缘平面部22的厚度相同。

凸缘筒部21固定于壳体10的第2筒部13的外侧面。凸缘筒部21呈以中心轴线A为中心的筒状，该凸缘筒部21比第2筒部13的外径大。凸缘筒部21的轴向长度比第2筒部13的轴向长度短。

凸缘筒部21的外侧面和内侧面可以像图2和图3所示那样沿着轴向延伸。另外，凸缘筒部21的外侧面和内侧面的上部也可以像图4所示那样倾斜。

凸缘平面部22从凸缘筒部21的轴向下端向径向外侧延伸。从轴向上侧观察时，凸缘平面部22突出到比第1筒部11靠径向外侧的位置。凸缘平面部22具有固定孔部23，该固定孔部23用于与马达1的外部设备在多处进行固定。

[壳体与凸缘的接触]

如图1～图4所示，凸缘筒部21的上端21a与壳体10的接触部12的壳体下表面12a接触。即，凸缘筒部21的上端21a的至少一部分与接触部12的壳体下表面12a的至少一部分接触。

在图2所示的接触构造中，接触部12的壳体下表面12a是沿径向延伸的平坦面，凸缘筒部21的上端21a是沿径向延伸的平坦面，接触部12的平坦面的至少一部分与凸缘筒部的平坦面的至少一部分接触。

在图3所示的接触构造中，接触部12随着从第1筒部11朝向径向内侧而向轴向上侧延伸。由于凸缘筒部21的上端21a是沿径向延伸的平坦面，因此是凸缘筒部21的上端面和内侧面的角部进入到接触部12的构造。因此，是壳体10不容易脱离凸缘20的构造。

在图4所示的接触构造中，接触部12随着从第1筒部11朝向径向内侧而向轴向下侧延伸。凸缘筒部21的上端21a呈与接触部12的壳体下表面12a抵接并且沿着接触部12向轴向外侧延伸的形状。因此，是壳体10不容易脱离凸缘20的构造。

＜罩＞

如图1所示，罩30覆盖基板70以及连接器200的轴向上侧的至少一部分。如图5所示，罩30包含从轴向上侧观察时与壳体10重合的圆盘状部30a和与连接器对置的矩形形状部30b。矩形形状部30b包含外端区域R，该外端区域R具有作为径向外端缘的罩外端缘31。另外，“罩外端缘31”是指外端(罩30的外端)，“外端区域R”是指包含罩外端缘31在内的从罩外端缘31朝向内部的规定的区域。

如图5和图6所示，罩30包含包覆壁32、罩凹部33、罩凸部34以及罩台阶部35(参照图1)。

包覆壁32从作为径向外端缘的罩外端缘31沿轴向向下延伸，而且覆盖作为后述的连接器200的径向外端缘的连接器外端缘216的至少一部分。

罩凹部33形成在比包覆壁32靠径向内侧的位置，沿轴向凹陷。如图6所示，罩凹部33的轴向上侧是平坦面。图6所示的罩凹部33由包覆壁32的径向内侧面和罩凸部34的径向外侧面形成。

罩凸部34在比罩凹部33靠径向内侧的位置向轴向下侧延伸。具体而言，罩凸部34沿连接器长度方向(图5中的左右方向)延伸，并且从长度方向两端沿宽度方向(图5中的上下方向)进一步延伸。如图6所示，罩凸部34的轴向下侧是平坦面。该罩凸部34的下表面位于比基板70靠下侧的位置。另外，罩凸部34的下表面与后述的连接器凸部215的上表面的轴向高度相同或者位于该连接器凸部215的上表面的下侧。

罩台阶部35位于罩凸部34的径向内侧，向轴向上侧凹陷。

另外，罩凹部33、罩凸部34以及罩台阶部35由多个平坦面构成，但也可以由曲面构成。

另外，参照图7～图9对罩30的外端区域R的构造的变形例进行说明。在图7中，罩凹部33不是由包覆壁32的内侧面构成的，而是与包覆壁32隔开间隔地向轴向上侧凹陷。在图8中，包覆壁32和罩凸部34向轴向下侧突出的长度大致相同。在图9中，在包覆壁32与罩凹部33之间设置有台阶构造。

＜转子＞

如图1所示，转子40包含轴41和转子铁芯42。轴41呈以沿轴向延伸的中心轴线A为中心的大致圆柱状。在该轴41上固定有转子铁芯42。转子铁芯42包围轴的径向外侧。转子铁芯42与轴41一同旋转。

＜轴承＞

如图1所示，轴承43、44对轴41进行支承，使得其该轴41能够旋转。配置于轴向上侧的轴承43位于定子50的轴向上侧，被散热器100保持。配置于轴向下侧的轴承44被壳体10的底部14保持。

＜定子＞

[定子的结构]

如图1所示，定子50包围转子40的径向外侧。定子50包含定子铁芯51、绝缘件52、线圈53、汇流条B以及汇流条保持部件54。

如图1和图10所示，定子铁芯51具有环状的铁芯背部和齿51b。铁芯背部呈与中心轴线A同心的筒状，也可以沿周向被分割。齿51b从铁芯背部的内侧面朝向径向内侧延伸。齿51b设置有多个，在周向上隔着空隙(槽)而配置。即，槽设置于在周向上相邻的齿51b之间。

绝缘件52覆盖定子铁芯51的至少一部分。绝缘件52由绝缘体形成，安装于各齿51b。

线圈53对定子铁芯51进行励磁，该线圈53是通过卷绕线圈线C而构成的。具体而言，线圈线C隔着绝缘件52而卷绕于各齿51b，线圈53配置于各齿51b。即，线圈线C采用集中卷线。在本实施方式中，采用所谓的双连弧卷线，该双连弧卷线是指将线圈线C相对于2个不同的齿51b分别按照集中卷线的方式进行卷绕。线圈线C位于比汇流条保持部件54的径向外侧端部靠径向内侧的位置。

具体而言，线圈线C按照集中卷线的方式隔着绝缘件52卷绕于各个齿51b，形成了12个线圈53。这12个线圈53由6个线圈组(由通过1条线圈线C相连的2个线圈53构成)构成。

线圈组在卷绕于一个齿51之后，隔开2个齿51的间隔而卷绕于另一个齿。即，在线圈53的轴向下侧，搭接线跨越2个齿51。换言之，在1个线圈组的线圈之间配置有2个其他线圈53。

在本实施方式中，定子50是由卷绕方向相同的2个线圈所构成的线圈组而构成的。关于由2个线圈构成的线圈组，将线圈线按照从径向内侧观察时逆时针(或顺时针)的方向在一个齿上卷绕规定的次数，从而形成一个线圈，然后经由在线圈的轴向下侧跨越的搭接线而在另一个齿上按照同样的方向进行卷绕，从而形成另一个线圈。

作为本实施方式的线圈线C的一个端部的接地线端部G与汇流条B连接。作为线圈线C的另一端部的输出线端部53X贯穿插入于后述的线圈支承部件60中，从而与基板70连接。另外，接地线端部G是线圈线C的接地侧的端部。输出线端部53X是线圈线C的输出侧的端部。

作为本实施方式的线圈线C的另一端部的输出线端部53X是从线圈53引出的引出线的一部分。具体而言，如图10所示，输出线端部53X是构成第1和第2系统的U相、V相以及W相各相的6条引出线53U1、53U2、53V1、53V2、53W1、53W2。从该定子50引出的引出线53U1、53U2、53V1、53V2、53W1、53W2贯穿插入于后述的线圈支承部件60的贯通孔65(参照图13)和散热器贯通孔110(参照图18)内，通过焊接等方法而与控制部电连接。

在马达1驱动时，对构成第1系统的U相、V相以及W相各相的引出线53U1、53V1、53W1分别通电流，也对构成第2系统的U相、V相以及W相各相的引出线53U2、53V2、53W2分别通电流。通过该结构，在马达1驱动时，即使在例如由于逆变器的故障等而导致对一个系统的线圈通电停止了的情况下，由于能够对另一个系统的线圈通电，因此也能够使马达1进行驱动。

如图10所示，线圈线C具有将线圈53和输出线端部53X连起来的沿周向延伸的搭接部C1。另外，定子50具有供配置于线圈的轴向上侧的搭接部C1以及配置于线圈的轴向下侧的搭接线贯穿插入的管。管由绝缘性的材料形成。搭接部C1位于比散热器100靠轴向下侧的位置。

在图10中，使在槽中被引出的线圈线在定子的轴向上侧顺着搭接部C1，从而将输出线端部53X集中起来，并且也将接地线端部集中起来。在本实施方式中，引出线53U1、53U2、53V1、53V2、53W1、53W2通过搭接部C1而集中于以轴为中心的180度以下的区域内。

在借助搭接部C1将输出线端部53X集中起来的情况下，借助搭接部C1布线的引出线的数量是“槽数/2-{相数×(系统数-1)}”条。在本实施方式的3相2系统的情况下，借助搭接部C1布线的引出线的数量是12/2-{3×(2-1)}＝3条。另外，借助搭接部C1布线的引出线的数量与不向正上方引出线圈线C的槽的数量相同。此时，能够相应于不向正上方引出线圈线C的槽而在定子50的上侧确保收纳散热器100的空间。即，能够相应于3个槽(图10中的箭头)而在定子50的上侧在周向上确保收纳散热器100的空间。由此，能够将散热器100配置为接近定子50，因此能够抑制马达1整体的轴向上的高度。

另外，在本实施方式中，以搭接部C1将线圈53和输出线端部53X连起来的构造举例进行了说明，但本发明的搭接部也可以将线圈53和接地线端部G连起来。

另外，也可以如图11所示，省略搭接部C1。在图11所示的构造中，输出线端部53X中的至少一个与其他接地线端部G从同一槽中引出。因此，能够形成不引出线圈线的1个槽(图11中的箭头)。

另外，本实施方式的马达1采用了具有两组U相、V相以及W相的组的双系统的结构，但关于该系统数，能够任意设计。即，马达1也可以采用单系统的结构，也可以采用三系统以上。

汇流条B是使从线圈53导出的线圈线彼此电连接的由导电材料形成的部件。本实施方式的汇流条B是金属制的薄板，是星形接线中的中性点用汇流条。汇流条B配置于后述的散热器100的第2部分142(参照图19)的轴向下侧。汇流条B沿着第2部分142(参照图19)在周向上延伸。

[汇流条保持部件]

图12所示的汇流条保持部件54对汇流条B进行保持。汇流条保持部件54由绝缘材料形成。如图1所示，汇流条保持部件54固定于绝缘件52的径向外侧或铁芯背部的轴向上侧。汇流条保持部件54与轴承43在径向上重叠。

如图12所示，汇流条保持部件54具有环状的基部55、汇流条凸部57以及对汇流条B进行保持的保持部56。汇流条凸部57和保持部56从基部55的一部分向轴向上侧延伸，在周向上设置于不同的位置。

定子50具有作为沿轴向延伸的凸部或凹部的定子嵌合部。在本实施方式中，定子嵌合部是形成于汇流条保持部件并且沿轴向延伸的汇流条凸部57。另外，定子嵌合部也可以是形成于汇流条保持部件54并且向轴向下侧凹陷的凹部(未图示)。另外，定子嵌合部也可以是形成于定子铁芯51、绝缘件52等的上端的凸部或凹部。

＜线圈支承部件＞

如图1所示，线圈支承部件60对线圈线C等导电部件进行支承。线圈支承部件60由绝缘材料形成。线圈支承部件60配置于定子50的轴向上侧，供线圈线C贯穿插入。

[线圈支承部件的结构]

如图13所示，线圈支承部件60包含基部61和从基部61向轴向上侧延伸的线圈支承部62。

基部61配置于定子50的上表面。在本实施方式中，定子嵌合部形成于汇流条保持部件54。因此，如图14和图15所示，基部61位于汇流条保持部件54的上表面。另外，在定子嵌合部形成于定子铁芯51的情况下，基部61位于定子铁芯51的上表面，在定子嵌合部形成于绝缘件52的情况下，基部61位于绝缘件52的上表面。

如图13和图14所示，在基部61的轴向下侧部的周向两端部形成有切口63。切口63在周向两端部从下表面朝向轴向上侧被切口。

基部61具有形成于上端并且沿径向延伸的槽部64。该槽部64位于比壳体10的上端面靠轴向上侧的位置。

基部61的径向外侧的面由多个面形成。在本实施方式中，基部61的径向外侧的面是5个。另外，基部61的径向外侧的面也可以是曲面等形状。

线圈支承部62具有供线圈线贯穿插入的贯通孔65。本实施方式的线圈线是构成第1和第2系统的U相、V相以及W相各相的6条引出线53U1、53U2、53V1、53V2、53W1、53W2。由于利用1个贯通孔65对1条引出线进行保持，因此在基部61上设置有6个具有贯通孔65的线圈支承部62。在本实施方式中，供同一相的线圈线贯穿插入的线圈支承部62不隔着间隙地相邻而形成突起部62a。即，突起部62a具有形成供同一相的线圈线贯穿插入的贯通孔65的部分和后述的肋66。对于U相、V相、W相，分别存在突起部62a，各突起部62a隔着间隔而排列设置。

线圈支承部62的至少一部分位于后述的散热器贯通孔110内。从轴向上侧朝向下侧，图13所示的线圈支承部62的宽度与散热器贯通孔110的宽度相等或逐渐变大。线圈支承部62的上侧的宽度比下侧的宽度小。线圈支承部62具有随着朝向上侧而变细的形状。

线圈支承部62具有沿与轴向交叉的方向延伸的肋66。在本实施方式中，突起部62a具有向突起部62a的周向两侧延伸的肋和从各贯通孔65分别向径向两侧延伸的肋。因此，各突起部62a具有6条肋66。从轴向下侧朝向上侧，肋66的宽度与散热器贯通孔110的宽度相等或者逐渐变小，该肋66的上端的宽度比下端的宽度小。因此，本实施方式的具有肋66的线圈支承部62的形状随着朝向轴向上侧而变细。另外，突起部62a也是随着朝向轴向上侧而变细的形状。

[定子与线圈支承部件的嵌合]

如图15所示，基部61隔着间隙而与定子50嵌合。基部61和定子50可以是一部分接触，但优选为，在与轴向垂直的方向上(包含径向、周向)隔着间隙而配置。在后者的情况下，在组装马达1时，线圈支承部件60整体能够相对于定子50移动。在本实施方式中，基部61与定子50在周向上隔着间隙而配置。

基部61具有线圈支承部件嵌合部67，该线圈支承部件嵌合部67是沿轴向延伸的凹部或凸部。定子嵌合部和线圈支承部件嵌合部67借助彼此的凹部和凸部而隔着间隙地嵌合。

定子嵌合部或线圈支承部件嵌合部67的凹部的径向上的宽度大于线圈支承部件嵌合部67或定子嵌合部的凸部的径向上的宽度。定子嵌合部或线圈支承部件嵌合部67的凹部的周向上的宽度大于线圈支承部件嵌合部67或定子嵌合部的凸部的周向上的宽度。另外，优选为，定子嵌合部是凸部，线圈支承部件嵌合部67是凹部，它们在周向上隔着间隙而嵌合。换言之，定子50具有沿轴向延伸的凸部，基部61具有沿轴向延伸的凹部，定子50的凸部与基部61的凹部在周向上隔着间隙而嵌合，基部61的凹部的周向上的宽度大于定子50的凸部的周向上的宽度。

另外，在本实施方式中，线圈支承部件嵌合部67是形成于基部61的凹部，定子嵌合部是形成于汇流条保持部件54的汇流条凸部57。

这样，通过定子50和线圈支承部件60按照凹凸形状而嵌合，从而将线圈支承部件60定位到规定的位置。另外，通过隔着间隙进行嵌合，能够相应于间隙的宽度而对线圈支承部件60的位置进行调整。由此，能够一边调整线圈支承部件60的位置一边插入散热器100，因此组装性变得容易。另外，也可以按照满足上述的功能的方式使凹凸的关系相反。

另外，由于需要通过焊接将汇流条和线圈引出线固定起来，因此需要将汇流条保持部件54固定为定子50的一部分。另一方面，线圈支承部件60只要能够进行线圈引出线的定位即可，也可以移动。

线圈支承部件嵌合部67在基部61中位于相邻的线圈支承部62之间。换言之，线圈支承部件嵌合部67在基部61中位于相邻的突起部62a之间。另外，线圈支承部件嵌合部67位于基部61的轴向下侧的面，沿着周向(排列设置方向)延伸。

＜控制部＞

控制部对具有转子40和定子50的马达主体部进行控制，如图1所示，包含基板70和安装于该基板70的电子部件80。基板70位于定子50的轴向上侧，配置为沿径向扩展，固定于散热器100的轴向上侧。电子部件80安装于基板70的上表面和下表面中的至少一方。

如图16所示，基板70具有安装功率元件的第1区域S1和安装控制元件的第2区域S2。从轴向上侧观察时，第1区域S1是以轴41的中心轴线A为中心的180度以上的区域。

这里，当功率元件和控制元件在基板70上沿周向分开配置时，能够定义第1区域S1和第2区域S2。因此，以下情况并不适用：功率元件和控制元件不规则地散布在基板70上；或者功率元件和控制元件位于相同的周向位置并且在径向上分开配置。

另外，第1区域S1和第2区域S2是用以轴41(中心轴线A)为中心的角度进行定义的区域。例如，即使是在第1区域S1内功率元件偏向基板70的径向内侧的情况下，也将基板70的径向外侧视为第1区域S1。

这里，功率元件是指从线圈线连接到外部电源的电路上的元件，控制元件是指将由磁传感器进行检测的信号线连接到外部控制装置的电路上的元件。作为功率元件，能够举出扼流圈、FET、电容器等。作为控制元件，能够举出微型计算机等。

[基板的结构]

如图16所示，基板70具有用于供导电部件通过的基板贯通孔71、72。导电部件是与基板70连接而进行配电的部件，例如是连接器引脚81(参照图1)、卷绕于定子50的线圈线C等。在本实施方式中，在基板贯通孔71中贯穿插入线圈线，在基板贯通孔72中贯穿插入连接器引脚81。另外，线圈线C与基板70、以及连接器引脚81与基板70通过焊接而连接起来。

具体而言，如图17所示，基板70包含印刷板73和焊盘74，该焊盘74包围在该印刷板73上形成的基板贯通孔71。焊盘74位于印刷板73的上表面、下表面以及基板贯通孔71的内侧面。

如图16所示，为了与散热器100进行定位，在基板70上形成有与散热器100的第2定位凹部176(参照图18)相对应的定位孔部76。定位孔部76是圆孔、切口孔等。

另外，为了与散热器100进行固定，在基板70上形成有与散热器主体部103的固定孔部177(参照图18)相对应的固定孔部77。固定孔部77是圆孔、切口孔等。

[与散热器和连接器的关系]

第1定位孔178贯通散热器上表面101和散热器下表面102。对散热器上表面101进行加工时，以第1定位孔178为基准来形成第2定位凹部176。另外，对散热器下表面102进行加工时，也同样地以第1定位孔178为基准来形成第1定位凹部179。由此，第1定位凹部179和第2定位凹部176是以第1定位孔178为基准而被定位的。

因此，借助第1定位凹部179进行定位的连接器200与借助第2定位凹部176进行定位的基板70被定位。由此，在散热器100与连接器200之间不会产生位置偏差，能够容易地使连接器引脚81进行连接。

[与导电部件的连接]

基板70或电子部件80与导电部件(在图17中为基板70和线圈线C)通过连接部件75而进行连接。连接部件75是导电性粘接剂、焊料等，在本实施方式中使用焊料。焊料配置为与基板70的上表面和下表面以及用于供导电部件通过的基板贯通孔71的内部相连。所有焊料位于比后述的散热器100的露出面122(参照图1)靠轴向上侧的位置。

＜散热器＞

如图1所示，散热器100配置于定子50的轴向上侧，与基板70在轴向上对置。

散热器100具有吸收来自安装于基板70的电子部件80的热并且向外部释放的功能，由热阻小的材料形成。

散热器100对轴承43进行保持，因此也用作轴承保持架。在本实施方式中，轴承保持架和散热器是一体的，因此能够削减部件数量、组装步数以及与之相伴的成本。另外，由于能够抑制使轴承保持架与散热器分体时产生的热阻，因此能够容易地将热向外部传递。

散热器100具有图18所示的散热器上表面101和图19所示的散热器下表面102。散热器上表面101与基板70对置，散热器下表面102与定子50对置。

[散热器主体部和散热器突出部]

如图18和图19所示，散热器100具有散热器主体部103和散热器突出部104，该散热器突出部104与该散热器主体部103相连，并且延伸到比壳体10靠径向外侧的位置。

从轴向上侧观察时，散热器主体部103与收纳转子40和定子50的壳体10重合。散热器突出部104从该散热器主体部103沿径向突出，覆盖连接器200的长度方向(图18和图19中的左右方向)的至少一部分。

图18和图19所示的散热器突出部104隔着间隔而形成有多个。详细而言，散热器突出部104从散热器主体部103的连接器200侧的径向外端缘(在图20的(A)中为散热器主体部103的右端)的一端和另一端(在图20的(A)中为上端和下端)突出。

这里，如图20的(A)所示，俯视时，散热器突出部104的形状是呈棒状突出的形状，在仅设置于两端的情况下，由该散热器突出部104和散热器主体部103形成大致U字形状。另外，散热器突出部104的形状也可以像图20的(B)所示那样是呈板状突出的形状、或者像图20的(C)所示那样是环形状等。另外，当俯视时散热器突出部104是呈棒状突出的形状的情况下，散热器突出部104也可以是一个，也可以是三个以上，另外，也可以不设置于两端。

为了与后述的连接器200嵌合，散热器突出部104具有沿轴向延伸的散热器凹部或散热器凸部。另外，散热器凹部或散热器凸部沿着轴向延伸。在图18和图19中，在位于连接器200的长度方向上的一端和另一端的散热器突出部104的内侧面上形成有散热器凹部105。散热器突出部104的内侧面是与连接器200对置的面。

在本实施方式中，散热器突出部104是露出面122(参照图1)。即，在散热器突出部104与基板70之间设置有间隙。因此，在安装罩30的预工序中，能够沿连接器200的长度方向目视连接器引脚81是否与基板70连接。

[空洞部]

散热器100形成有供导电部件通过并且沿轴向延伸的空洞部H。空洞部H是贯通孔、切口等。

在导电部件是连接器引脚81等的情况下，在图18、图19以及示意性示出它们的图20的(A)所示的构造中，用于供导电部件通过的空洞部H由散热器主体部103和2个散热器突出部104形成。详细而言，空洞部H由散热器主体部103的连接器侧的径向外端缘和2个散热器突出部104形成。

在变形例的图20的(B)所示的在散热器突出部104的径向外端部具有切口的构造中，切口形成空洞部H。在另一变形例的图20的(C)所示的散热器突出部104为环形状的构造中，呈环形状的中空孔形成空洞部H。

另外，在导电部件是来自定子50的线圈线的情况下，如图18和图19所示，作为空洞部H，形成有供线圈线通过并且沿轴向延伸的散热器贯通孔110。

这样，图18和图19所示的散热器100的空洞部H是由散热器主体部103的径向外端面和2个散热器突出部104的内端面形成的来自连接器的导电部件所用的空洞以及线圈线用的散热器贯通孔110。

[散热器贯通孔]

如图18、图19和图21所示，散热器贯通孔110供线圈线等导电部件通过并且沿轴向延伸。因此，散热器贯通孔110能够进行导电部件的定位。如图1和图21所示，本实施方式的散热器贯通孔110对支承线圈线的线圈支承部件60进行保持。

散热器贯通孔110以沿周向相邻的方式配置有多个。具体而言，多个散热器贯通孔110U、110V、110W在周向上隔开间隔而设置。即，多个散热器贯通孔110U、110V、110W彼此隔开间隔地排列在同心圆弧上。

如图18所示，从轴向上侧观察时，多个散热器贯通孔110U、110V、110W位于以轴41(中心轴线A)为中心的中心角α为180度以内的区域内。即，散热器贯通孔110U、110V、110W集中配置于一侧。优选为，槽数为6以上，相数为3，中心角α为“(360度/槽数)×3”度以下。

另外，上述式的“相”是指固定定子的独立的线圈的数量，相数为3的3相马达是指具有3个以120度间隔独立的线圈的马达，在本实施方式中，是U相、V相以及W相的3相马达。另外，上述式的“槽”表示齿之间的槽的数量，在3相马达中为3的倍数。在本实施方式中，是3相的12个槽，因此中心角α优选为90度以下。

另外，与散热器贯通孔110U、110V、110W同样地，线圈引出线53U1、53U2、53V1、53V2、53W1、53W2也优选配置为位于中心角α内。通过使用搭接部C1，能够使线圈引出线位于中心角α内。

如图21所示，在多个散热器贯通孔110U、110V、110W的每一个中仅贯穿插入有线圈线中的同相的多条线圈线。即，在散热器贯通孔110U、110V、110W的每一个中保持有线圈支承部件60的一个突起部62a。多个散热器贯通孔110U、110V、110W是按照线圈线的每相而相互分离的孔。即，多个散热器贯通孔110U、110V、110W相互独立，不连接。详细而言，在散热器贯通孔110U中仅贯穿插入有2条作为U相线圈的引出线53U1、53U2。在散热器贯通孔110V中仅贯穿插入有2条作为V相线圈的引出线53V1、53V2。在散热器贯通孔110W中仅贯穿插入有2条作为W相线圈的引出线53W1、53W2。

从轴向上侧观察时，散热器贯通孔110U、110V、110W与基板70中的安装功率元件的第1区域S1内对置。因此在基板70的安装功率元件的第1区域S1内形成有供线圈线通过的散热器贯通孔110U、110V、110W。

另外，也可以是以下构造：从轴向上侧观察时，散热器贯通孔110U、110V、110W跨越安装功率元件的第1区域S1和安装控制元件的第2区域S2。另外，也可以是以下等构造：从轴向上侧观察时，散热器贯通孔的一部分位于第1区域S1，余部位于第2区域S2。

[散热器与线圈支承部件的嵌合]

如图1所示，线圈支承部62的至少一部分位于散热器贯通孔110内。如图1、图22以及图23所示，线圈支承部62与散热器贯通孔110之间的间隙随着朝向下侧而变小或相同。

具体而言，如图22所示，线圈支承部62的上端的宽度比散热器贯通孔110的下端的宽度小，随着从轴向上侧朝向下侧，线圈支承部62的宽度相等或逐渐变大。更具体而言，散热器贯通孔110具有恒定的宽度，线圈支承部62的侧面呈随着朝向下侧而扩展的锥状。

另外，如图23所示，散热器贯通孔110的下端的宽度比线圈支承部62的上端的宽度大，随着从轴向下侧朝向上侧，散热器贯通孔110的宽度相等或逐渐变小。更具体而言，散热器贯通孔110呈朝向下侧扩展的锥状，线圈支承部62的侧面具有恒定的宽度。

另外，在图22和图23中，散热器贯通孔110的上端的宽度大于线圈支承部62的宽度，但散热器贯通孔110的上端的宽度也可以小于线圈支承部62的宽度。

这样，随着从下侧朝向上侧，线圈支承部62与散热器贯通孔110之间的间隙相等或变大，因此在组装马达1时，能够容易地将散热器贯通孔110从线圈支承部件60的上侧插入。

另外，在将散热器100从线圈支承部件60的上侧插入时，能够借助线圈支承部件60的槽部64(参照图13)而容易地定位。其原因如下。如图24所示，当在基部61上端面的槽部64附近沿径向插入有销P的状态下像箭头M那样将散热器100从轴向上侧向线圈支承部件60插入时，散热器100会按压销P，因此销P向槽部64移动。相应于销P的按压，线圈支承部件60按照箭头N移动，因此能够进行散热器100与线圈支承部件60的定位。线圈支承部62插入于散热器贯通孔110中并且被定位。由于槽部64位于比壳体10的上端面靠轴向上侧的位置，因此能够容易地将插入的销P拔出。

[露出面和接触面]

如图1所示，散热器100具有接触面121和露出面122。接触面121和露出面122是位于图18所示的散热器100的上表面的面。

接触面121直接或隔着散热部件123与基板70或电子部件80接触。散热部件123是润滑脂等具有散热性的部件。散热部件123与散热器100和基板70接触。露出面122露出，不与基板70、电子部件80以及散热部件接触。换言之，露出面122与基板70或电子部件80隔着间隙而配置。即，接触面121直接或间接地与基板70或电子部件80接触，露出面122不具有直接和间接接触的部件。

如图18所示，露出面122位于比空洞部H(在图18中为散热器贯通孔110)靠外缘侧的位置。在本实施方式中，由于散热器贯通孔110沿着周向设置有多个，因此露出面122位于比散热器贯通孔110靠径向外侧的位置。接触面121与露出面122的边界位于周向上。在图18中，接触面121与露出面122的边界位于中心角α的圆弧上，该中心角α是将位于一端的散热器贯通孔110U、位于另一端的散热器贯通孔110W以及中心轴线A连结起来而得到的。

通过露出面122而在基板70和电子部件80与散热器100之间形成了间隙，因此能够目视确认基板70或电子部件80与导电部件的连接。另外，在从基板70的上表面来确认连接的情况下，在基板贯通孔71的内部、基板70的下表面的范围内，基于连接部件的连接是不明确的，因此优选从基板70的下表面侧进行确认。

在图1所示的散热器100中，露出面122位于比接触面121靠轴向下侧的位置。图25示意性地示出露出面122与接触面121的边界附近和基板70的关系。可以如图25的(A)所示，基板70呈平坦延伸的板状，露出面122位于比接触面121靠下侧的位置。另外，也可以如图25的(B)所示，基板70具有台阶构造，露出面122和接触面121位于同一平面上。

接触面121也可以具有与基板70或电子部件80直接接触的第1接触面以及与基板70或电子部件80隔着散热部件123接触的第2接触面。

为了确认将电子部件80或基板70与导电部件连接起来的连接部件的下端部(背面焊缝)的形状，优选使基板70或电子部件80与露出面122之间的间隙大于基板70或电子部件80与第2接触面之间的间隙。另外，从防止因在第2接触面上涂敷的润滑脂而导致间隙变小、从而连接部件漫延到露出面122而难以进行观察的观点出发，优选增大基板70或电子部件80与露出面122之间的间隙。另外，如果线圈支承部件60向上方向偏移，则会变得难以观察连接部件的下端部，因此优选空出充分的间隙。

作为这样的间隙的大小，例如，如图17所示，散热器100的露出面122与基板70(或电子部件)的下表面之间的尺寸L1大于从基板贯通孔71到焊盘74的外端的尺寸L2。

另外，优选为，假想线T与露出面122所成的角度θ为45度以上，其中，该假想线T是将焊盘74的外端和线圈线C与露出面122的交叉位置连结起来而得到的。

如图1所示，在支承导电部件的部件(在本实施方式中为线圈支承部件60)的前端与露出面的轴向高度相同或位于该露出面的下侧的情况下，能够更容易地确认连接部件的下端部。另一方面，在支承导电部件的部件的前端与露出面122的轴向高度相同或位于该露出面122的上侧的情况下，能够进一步防止将基板70或电子部件80和导电部件连接起来的连接部件与散热器100导通。

[内侧区域和外侧区域]

如图1所示，散热器100包含内侧区域130、位于比该内侧区域130靠径向外侧的位置的外侧区域140以及形成于该外侧区域140的径向外侧的外侧壁部150。

内侧区域130与电子部件80在轴向上至少一部分重合。内侧区域130的轴向上的厚度大于外侧区域140的轴向上的厚度。

在本实施方式中，由于散热器贯通孔110U、110V、110W位于基板70的径向外侧的区域，因此在基板70的径向内侧的区域内电子部件密集。因此，通过增大散热器100的内侧区域130的轴向上的厚度，能够使电子部件的热向散热器100释放。另外，通过减小外侧区域140的厚度，能够确保收纳部件的空间。由此，能够使电子部件更有效地散热，并且能够抑制轴向上的尺寸。

如图19所示，内侧区域130具有内侧壁部131和肋132。内侧壁部131和肋132形成于散热器下表面102。内侧壁部131在径向内侧端部向轴向下侧延伸。肋132从内侧壁部131向径向外侧延伸。肋132设置有多个，多个肋132分别在周向上等间隔配置。多个肋132以中心轴线A为中心沿径向呈放射状延伸。能够利用内侧壁部131和肋132而提高散热器100的内侧区域130的刚性，因此在散热器100对轴承43进行保持的情况下，能够提高针对用于对轴41进行支承的应力等的耐久性。另外，通过使肋132沿径向延伸，能够增加散热器100的热容量，易于使热向径向外侧传递。

外侧区域140具有上述的供线圈线C贯穿插入的散热器贯通孔110U、110V、110W。外侧区域140的下表面位于比内侧区域130的下表面靠轴向上侧的位置。

如图1所示，汇流条保持部件54在轴向上位于外侧区域140的下侧，并且在径向上与内侧区域130重叠。换言之，在散热器100的径向外侧的下表面上设置有向轴向上侧凹陷的凹部，在该凹部中收纳汇流条B。

在本实施方式中，在基板70的中心部(径向内侧)配置有大量的发热元件(FET等发热量比较大的元件)。因此，通过增大位于与基板70对置的散热器100的中心部的内侧区域130的厚度来提高散热效果。

另一方面，在基板70的外侧(径向外侧)连接有从定子50的线圈53引出的线圈线C，不配置发热元件。通过减小该外侧区域140的厚度来配置汇流条保持部件54，能够抑制轴向上的高度。另外，通过散热器100覆盖汇流条的上表面和侧面，在驱动时能够利用散热器100来吸收汇流条的辐射热。

外侧壁部150包围汇流条保持部件54的径向外侧。外侧壁部150的轴向上的厚度大于内侧区域130的轴向上的厚度。外侧壁部150的至少一部分露出到外部。由于外侧壁部150包含散热器100中的轴向上的厚度最大的部位，因此能够进一步提高散热效果。

[第1部分和第2部分]

如图19所示，散热器100具有第1部分141和第2部分142。第2部分142与第1部分141位于同一圆周上，并沿着周向延伸。在本实施方式中，第1部分141和第2部分142位于外侧区域140。第1部分141和第2部分142为沿着周向延伸的大致C形状。另外，第1部分141与第2部分142相邻。因此，由第1部分141和第2部分142形成圆环。另外，也可以是，第1部分141与第2部分142不相邻，在第1部分141与第2部分142之间隔着其他部分。在该情况下，第1部分141和第2部分142也配置成同心圆弧状。另外，第1部分141和第2部分142只要至少一部分在同心圆上重叠即可，第1部分141和第2部分142的径向上的宽度可以不同。

第1部分141的轴向上的厚度大于第2部分142的轴向上的厚度。第2部分142的下表面位于比第1部分141的下表面靠轴向上侧的位置。汇流条B在轴向上位于第2部分142的下侧。散热器100能够在同一圆周(同心圆弧)上借助厚度较大的第1部分141而取得较大的体积。另外，借助厚度较小的第2部分142来设置用于将汇流条B配置于下方的空间。

第1部分141与电子部件80的至少一部分在轴向上重叠。由于厚度相对较大的第1部分141能够取得较大的体积，因此能够增大热容量。因此，能够使从电子部件80产生的热有效地释放。

从线圈53引出的线圈线C的端部(输出线端部53X和接地线端部G)不位于第1部分141的轴向下侧。搭接部C1位于第1部分141的轴向下侧。即，图10所示的搭接部C1中的至少一个将位于沿轴向观察时与第1部分141重叠的位置的线圈53和位于沿轴向观察时与第2部分142重叠的位置的输出线端部或接地线端部(在图19中为输出线端部53X)连起来。这样，能够借助搭接部C1将从位于第1部分141的下侧的槽引出的线圈线C集中于与第2部分142重叠的位置。

如上所述，在图10所示的本实施方式中，能够通过搭接部C1而减少3个引出线圈线的槽。因此，通过线圈线具有搭接部C1，能够使第2部分142的周向长度缩短3个槽的量。换言之，能够使第1部分141的周向上的长度增加3个槽的量。由此，能够在外侧区域140中增加作为厚度相对较大的部分的第1部分141的体积，因此散热器100的体积增加，能够增大散热器100的热容量。

第2部分142具有向轴向上侧凹陷的凹部143。凹部143形成于散热器下表面102。汇流条B与线圈线C(在图19中为接地线端部G)的连接部在轴向上位于凹部143的下侧。在本实施方式中，汇流条B与线圈线C的连接部存在6处，设置有相互分开的6个凹部143。

另外，第2部分142具有供线圈线贯穿插入的散热器贯通孔110。散热器贯通孔110也可以形成于凹部143。

[与壳体的固定]

散热器100还包含设置于第1部分141的径向外侧的固定部145。固定部145形成有紧固贯通孔146，该紧固贯通孔146用于使用螺钉等紧固部件将散热器100和壳体10紧固起来。

[与基板的定位和固定]

如图18所示，为了与基板70进行定位，在散热器主体部103的散热器上表面101上形成有第2定位凹部176。第2定位凹部176是圆形凹部，形成有多个。将定位销等定位部件插入于散热器100的第2定位凹部176和基板70的定位孔部76(参照图16)中而进行定位。

为了与基板70进行固定，在散热器主体部103上形成有固定孔部177。该固定孔部177是与基板70在轴向上抵接的基板抵接部。固定孔部177是圆形孔部，形成有多个。将固定销或螺钉等固定部件插入于散热器100的固定孔部177和基板的固定孔部77(参照图16)中而将基板70和散热器100固定起来。

如上所述，使用定位部件对散热器100和基板70进行定位，然后使用固定部件来进行固定。在将基板70和散热器100固定起来之后，卸下定位部件。

另外，由于散热器100与基板70抵接，因此固定孔部177相对于露出面122向轴向上侧突出。即，在本实施方式中，固定孔部177位于第1接触面。

如图18所示，多个散热器贯通孔110和固定孔部177在周向上隔开间隔而设置。2个固定孔部177与多个散热器贯通孔110中的位于周向两端的散热器贯通孔110U、110W在周向上隔开间隔而设置。

[用于与连接器进行定位的结构]

如图19所示，为了与连接器200进行定位，在散热器突出部104上形成有第1定位孔178以及第1定位凹部179或第1定位凸部(未图示)。第1定位凹部是切口凹部。

＜连接器＞

如图1所示，连接器200配置为与壳体10相邻，将基板70和马达1外部电连接起来。本实施方式的连接器200配置于壳体10的径向外侧，朝向轴向下侧延伸(向下)，该连接器200在内部收纳从基板70向轴向下侧延伸的作为导电部件的连接器引脚81。

连接器200的上表面位于比散热器100的散热器上表面101靠下方的位置，从轴向上侧观察时，连接器200与基板70重合。

[连接器的结构]

如图26和图27所示，连接器200具有：连接器主体部210，其沿轴向延伸；连接器凸缘部220，其从该连接器主体部210的外侧面向径向外侧延伸；以及连接器突出部230，其从连接器主体部210的上表面向轴向上侧延伸。

如图28所示，在由散热器主体部103和2个散热器突出部104形成空洞部H的情况下，连接器主体部210的至少一部分位于空洞部H。

连接器主体部210具有形成于外侧面并且沿轴向延伸的主体凸部211或主体凹部(未图示)。主体凸部211从连接器凸缘部220沿轴向延伸至连接器突出部230。

如图6、图27等所示，连接器主体部210还具有形成于径向外端区域并且沿轴向延伸的连接器凸部215。连接器凸部215是包含径向外侧的连接器外端缘216的外缘部。另外，“连接器外端缘216”是指外端(连接器200的端)。

连接器主体部210在连接器凸部215的径向内侧还具有由连接器凸部215的径向内侧的面形成的凹腔部217。凹腔部217储存从外部进入的灰尘。

连接器凸缘部220形成于连接器主体部210的轴向上的中央部。另外，中央部是指从中心起的规定的范围(例如从轴向高度的中心起1/3的轴向高度以内)。由此，即使连接器200受到了外力，也能够提高耐久性。

如图26和图27所示，在连接器凸缘部220的上表面上形成有用于与散热器100进行定位的嵌合部221。嵌合部221分别嵌合于第1定位孔178以及第1定位凹部179或第1定位凸部(未图示)。本实施方式的嵌合部221是向上侧延伸的突起部。

连接器突出部230从连接器主体部210的上表面向上侧延伸。连接器突出部230可以与连接器主体部210一体成型，也可以是分体部件。

[罩与连接器的嵌合]

如图6所示，连接器凸部215与罩凹部33隔着间隙而嵌合。俯视时，连接器200为大致长方形。连接器凸部215和罩凹部33沿着连接器200的长度方向延伸。

另外，如图1所示，连接器突出部230与罩台阶部35隔着间隙而嵌合。以连接器突出部230的径向外侧的角部与罩台阶部35的台阶部分对置的方式嵌合。

另外，关于本实施方式的罩30与连接器200在外端区域R的嵌合，以图6所示的构造举例进行了说明，但也可以是图7～图9那样的构造。

在图7所示的构造中，连接器凸部215不是由连接器外端缘216构成的，而是从与连接器外端缘216在径向上隔开了间隔的位置向轴向上侧延伸。该连接器凸部215与罩凹部33的隔着间隙的嵌合位于不包含罩外端缘31和连接器外端缘216在内的外端区域R中。

在图8所示的构造中，连接器200还具有从凹腔部217的径向内侧面的上端向径向内侧延伸的台阶部218。连接器凸部215与罩凹部33隔着间隙而嵌合，并且包含凹腔部217和台阶部218的凹部219与罩凸部34隔着间隙而嵌合。

在图9所示的构造中，连接器200在连接器凸部215的径向外侧具有由连接器凸部215的径向外侧的面形成的凹腔部217。罩凹部33的一部分与凹腔部217对置，罩凹部33的余部与连接器凸部215隔着间隙而嵌合。连接器凸部215与罩凹部33的隔着间隙的嵌合位于不包含罩外端缘31和连接器外端缘216的外端区域R中。

这样，本实施方式的马达1具有使罩30和连接器200按照彼此的凹凸形状而隔着间隙嵌合的迷宫结构。因此，具有防尘效果，并且能够容易地组装马达。

[连接器与散热器的接触]

如图28所示，连接器200与散热器突出部104的下表面接触。具体而言，散热器突出部104以连接器凸缘部220的凸缘上表面222与散热器突出部104的散热器下表面102接触的方式配置于连接器凸缘部220上。如图18所示，在隔开间隔地形成有多个散热器突出部104的情况下，连接器凸缘部220与多个散热器突出部104的下表面分别接触。

另外，连接器凸缘部220也可以包含金属轴环等部件。在连接器凸缘部220包含金属轴环的情况下，位于连接器凸缘部220的上端的金属轴环与散热器突出部104的下表面接触。金属轴环具有：轴环筒状部，其贯通连接器凸缘部220；以及轴环突出部，其从轴环筒状部沿径向延伸。另外，金属轴环嵌件成型于连接器凸缘部220。通过设置金属轴环的轴环突出部，能够防止金属轴环沿轴向脱落。

[连接器与散热器的嵌合]

主体凸部211和散热器凹部105隔着间隙而嵌合。另外，也可以构成为，形成主体凹部来代替主体凸部211，形成散热器凸部来代替散热器凹部，主体凹部与散热器凸部隔着间隙而嵌合。这样，当连接器200和散热器100按照彼此的凹凸形状隔着间隙而嵌合时，组装很容易。

彼此隔着间隙而嵌合的主体凸部或主体凹部以及散热器凹部或散热器凸部沿着轴向延伸。

[连接器与散热器的定位]

通过连接器的嵌合部221嵌合于散热器100的第1定位孔178(参照图18和图19)以及第1定位凹部179(参照图19)或第1定位凸部(未图示)中而对散热器100和连接器200进行定位。在本实施方式中，设置于连接器凸缘部220的上表面的作为嵌合部221的突起部与散热器突出部104的作为第1定位孔178的圆孔和作为第1定位凹部179的切口凹部嵌合。

另外，关于散热器100与连接器200的定位，只要彼此嵌合即可，形状没有限定。

＜变形例＞

[以罩为基准的固定]

如上所述，在本实施方式中，以罩30和连接器200固定于散热器100的构造举例进行了说明，但本发明的马达也可以是散热器和连接器固定于罩的构造。在后者的情况下，通过采用散热器与连接器隔着间隙而嵌合的构造，能够实现易于组装的构造。

[散热器的功能]

在本实施方式中，以散热器100兼作对轴承43进行保持的保持架的结构举例进行了说明，但本发明的散热器也可与轴承保持架为分体。

另外，以本实施方式的散热器100兼作对贯穿插入于散热器贯通孔110中的线圈线C和线圈支承部件60进行保持的保持架的结构举例进行了说明，但在本发明中，对线圈线和线圈支承部件进行保持的保持架也可以与散热器为分体。

＜效果＞

本发明的实施方式1的马达具有：转子，其包含沿轴向延伸的轴；定子，其包围转子的径向外侧；散热器，其配置于定子的轴向上侧；以及基板，其配置于散热器的轴向上侧，安装有电子部件，定子包含：线圈，其通过卷绕线圈线而构成；以及汇流条，其与线圈线连接，散热器具有：第1部分；以及第2部分，其与第1部分位于同一圆周上，并沿着周向延伸，第1部分的轴向上的厚度大于第2部分的轴向上的厚度，第2部分的下表面位于比第1部分的下表面靠轴向上侧的位置，汇流条在轴向上位于第2部分的下侧。

根据本发明的实施方式1，将电子部件配置于散热器的第1部分的轴向上侧，使轴向上的厚度增大。另外，通过减小散热器的第2部分的厚度而在轴向下侧形成了空间。并且，将汇流条配置于该空间内。

这样，能够在第1部分维持电子部件的散热性，并且将汇流条配置于通过第2部分而形成的空间内。因此，本发明的马达能够降低轴向上的尺寸。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，第2部分具有向轴向上侧凹陷的凹部，汇流条与线圈线的连接部在轴向上位于凹部的下侧。

线圈线从定子的线圈向轴向上侧引出。在将汇流条和线圈线连接起来时，线圈线的端部位于比汇流条靠轴向上侧的位置。因此，通过在第2部分设置向轴向上侧凹陷的凹部，能够抑制线圈线与散热器抵接。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，散热器还包含设置于第1部分的径向外侧的固定部。

由此，能够使用螺钉等紧固部件将散热器的固定部和壳体紧固起来。在进行紧固时，会对固定部的周围施加应力，因此散热器有可能发生变形。但是，由于第1部分的厚度大于第2部分的厚度，因此能够提高第1部分附近的刚性。因此，能够在将散热器紧固于壳体时抑制散热器的变形。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，定子还包含定子铁芯，该定子铁芯具有：环状的铁芯背部；以及齿，其从铁芯背部沿径向延伸，并且在周向上配置有多个，线圈线具有与基板连接的输出线端部以及与汇流条连接的接地线端部，在沿周向相邻的齿之间设置有槽，输出线端部中的至少一个与其他接地线端部从同一槽中引出。

在该结构中，将构成不同的相的线圈线从同一槽中引出。因此，能够形成至少一个不引出线圈线的槽。因此，能够增加散热器的体积，因此能够增大散热器的热容量。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，定子还包含定子铁芯，该定子铁芯具有：环状的铁芯背部；以及齿，其从铁芯背部沿径向延伸，并且在周向上配置有多个，线圈线具有与基板连接的输出线端部以及与汇流条连接的接地线端部，在沿周向相邻的齿之间设置有槽，线圈线具有沿周向延伸的搭接部，该搭接部将线圈与输出线端部或接地线端部连起来，搭接部位于比散热器靠轴向下侧的位置，搭接部中的至少一个将位于沿轴向观察时与第1部分重叠的位置的线圈和位于沿轴向观察时与第2部分重叠的位置的输出线端部或接地线端部连起来。

由此，能够借助搭接部将从槽中引出的作为线圈线的输出线端部或接地线端部集中于与第2部分重叠的位置。因此，能够在散热器中增大厚度较大的第1部分。因此，能够增加散热器的体积，因此能够增大散热器的热容量。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，定子还包含对汇流条进行保持的汇流条保持部件，散热器包含内侧区域和位于比内侧区域靠径向外侧的位置的外侧区域，内侧区域的轴向上的厚度大于外侧区域的轴向上的厚度，外侧区域的下表面位于比内侧区域的下表面靠轴向上侧的位置，内侧区域与电子部件在轴向上至少一部分重叠，汇流条保持部件在轴向上位于外侧区域的下侧，并且在径向上与内侧区域重叠，外侧区域包含第1部分和第2部分。

在散热器的内侧区域的轴向上侧配置电子部件而增大轴向上的厚度。另外，通过减小散热器的外侧区域的厚度而在轴向下侧形成空间。并且，将汇流条保持部件配置于该空间内。

这样，能够在内侧区域中维持电子部件的散热性，并且将汇流条保持部件配置于通过外侧区域而形成的空间内。因此，马达能够降低轴向上的尺寸。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，该马达还具有对轴进行支承使得该轴能够旋转的轴承，散热器对轴承进行保持，轴承与汇流条保持部件在径向上重叠。

通过散热器兼具轴承保持架的功能，能够减少部件数量，能够进一步实现小型化。另外，由于轴承与汇流条保持部件在径向上重叠，因此能够进一步降低轴向上的尺寸。

在散热器和轴承保持架以分体的形式构成的情况下，在轴承保持架与散热器之间产生的热阻会变大。因此，通过散热器兼具轴承保持架的功能，能够减小部件之间的热阻，能够容易地使传递到散热器的热进一步向外部传递。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，散热器还包含形成于外侧区域的径向外侧的外侧壁部，外侧壁部包围汇流条保持部件的径向外侧。

由此，汇流条保持部件被外侧壁部、外侧区域的下表面以及内侧区域的径向外侧侧面包围，因此易于使从汇流条保持部件产生的辐射热向散热器传递。因此，能够抑制汇流条以及与其连接的线圈线等的温度上升。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，外侧壁部的轴向上的厚度大于内侧区域的轴向上的厚度。

通过汇流条的周围被外侧壁部、内侧区域以及外侧区域包围，更易于使在汇流条中产生的辐射热向散热器传递。其结果为，能够抑制汇流条以及与其连接的线圈线等的温度上升。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，外侧壁部的至少一部分在外部露出。

通过设置在外部露出的面，能够将从内侧区域和外侧区域传递的热向马达外部高效地释放。由此，能够提高散热器的散热性。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，内侧区域具有：内侧壁部，其在径向内侧端部向轴向下侧延伸；以及肋，其形成于下表面，从内侧壁部向径向外侧延伸。

通过使肋向径向外侧延伸，能够增加散热器的容量，并且易于使热向径向外侧传递，因此能够提高散热性。另外，能够利用内侧壁部和肋来提高散热器的内侧区域的刚性，因此在散热器对轴承进行保持的情况下，能够提高针对用于对轴进行支承的应力等的耐久性。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，定子包含：定子铁芯，其具有在周向上配置有多个的铁芯背部；以及绝缘件，其覆盖定子铁芯的至少一部分，汇流条保持部件固定于绝缘件的径向外侧或铁芯背部的轴向上侧。

这样，在马达主体部的外周侧配置有铁芯背部或绝缘件。由于汇流条保持部件固定于绝缘件的径向外侧或铁芯背部的轴向上侧，因此能够容易地将汇流条保持部件配置于外侧区域的空间内。由此，能够增大散热器的内侧区域的厚度，因此能够提高电子部件的散热性。

另外，由于能够使汇流条保持部件接近散热器，因此能够利用散热器来传递从汇流条产生的辐射热。

在本发明的实施方式1的马达中，优选为，第2部分具有供线圈线贯穿插入的贯通孔。

由此，能够在位于散热器的轴向上侧的基板中，在外侧区域内配置发热量相对较小的电子部件，并且在内侧区域内配置发热量相对较大的电子部件。因此，能够使从电子部件产生的热向散热器高效地传递，因此能够提高散热性。

(实施方式2)

参照图30对具有实施方式1的马达1的装置的一个实施方式进行说明。在实施方式2中，对将马达1搭载于电动助力转向装置的例子进行说明。

电动助力转向装置2搭载于汽车的车轮的操舵机构。本实施方式的电动助力转向装置2是借助马达1的动力而直接减轻操舵力的柱式动力转向装置。电动助力转向装置2具有马达1、操舵轴914以及车轴913。

操舵轴914将来自方向盘911的输入传递给具有车轮912的车轴913。马达1的动力经由滚珠丝杠而传递给车轴913。在柱式电动助力转向装置2中采用的马达1设置于发动机室(未图示)的内部。在柱式动力转向装置的情况下，能够对发动机室本身设置防水构造，因此无需对马达自身设置防水构造。另一方面，虽然有时灰尘会进入到发动机室内，但由于马达1具有防尘构造，因此能够抑制灰尘进入到马达主体。

实施方式2的电动助力转向装置2具有实施方式1的马达1。因此，得到了实现与实施方式1相同的效果的电动助力转向装置2。即，实施方式2的电动助力转向装置2由于具有实施方式1的马达，因此能够降低轴向上的尺寸。

另外，这里，作为实施方式1的马达1的使用方法的一例，举出了电动助力转向装置2，但马达1的使用方法没有限定，能够应用于泵、压缩机等广泛的范围。

应该认为本次公开的实施方式在所有方面是例示，并不是限制性的。可认为本发明的范围不是由上述的实施方式表示而是由权利要求书所表示的，包含与权利要求书等同的意义和范围内的所有变更。

标号说明

1：马达；2：电动助力转向装置；10：壳体；11：第1筒部；12：接触部；12a：壳体下表面；13：第2筒部；13a：上侧筒部；13b：下侧筒部；13c：连接部；14：底部；20：凸缘；21：凸缘筒部；21a：上端；22：凸缘平面部；23：固定孔部；30：罩；30a：圆盘状部；30b：矩形形状部；31：罩外端缘；32：包覆壁；33：罩凹部；34：罩凸部；35：罩台阶部；40：转子；41：轴；42：转子铁芯；43：轴承；44：轴承；50：定子；51：定子铁芯；51b：齿；52：绝缘件；53：线圈；53U1、53U2、53V1、53V2、53W1、53W2：引出线；53X：输出线端部；54：汇流条保持部件；55、61：基部；56：保持部；57：汇流条凸部；60：线圈支承部件；62：线圈支承部；62a：突起部；63：切口；64：槽部；65：贯通孔；66、132：肋；67：线圈支承部件嵌合部；70：基板；71、72：基板贯通孔；73：印刷板；74：焊盘；75：连接部件；76：定位孔部；77：固定孔部；80：电子部件；81：连接器引脚；100：散热器；101：散热器上表面；102：散热器下表面；103：散热器主体部；104：散热器突出部；105：散热器凹部；110、110U、110V、110W：散热器贯通孔；121：接触面；122：露出面；123：散热部件；130：内侧区域；131：内侧壁部；140：外侧区域；141：第1部分；142：第2部分；143、219：凹部；145：固定部；146：紧固贯通孔；150：外侧壁部；176：第2定位凹部；177：固定孔部；178：第1定位孔；179：第1定位凹部；200：连接器；222：凸缘上表面；210：连接器主体部；211：主体凸部；215：连接器凸部；216：连接器外端缘；217：凹腔部；218：台阶部；220：连接器凸缘部；221：嵌合部；230：连接器突出部；911：方向盘；912、913：车轮；914：操舵轴；A：中心轴线；B：汇流条；C：线圈线；C1：搭接部；C2：搭接线；G：接地线端部；H：空洞部；L1、L2：尺寸；M、N：箭头；P：销；R：外端区域；S1：第1区域；S2：第2区域；T：假想线；α：中心角；θ：角度。

Claims (14)

1.一种马达，其具有：

转子，其包含沿轴向延伸的轴；

定子，其包围所述转子的径向外侧；

散热器，其配置于所述定子的轴向上侧；以及

基板，其配置于所述散热器的轴向上侧，安装有电子部件，

所述定子包含：

线圈，其通过卷绕线圈线而构成；以及

汇流条，其与所述线圈线连接，

所述散热器具有：

第1部分；以及

第2部分，其与所述第1部分位于同一圆周上，并沿着周向延伸，

所述第1部分的轴向上的厚度大于所述第2部分的轴向上的厚度，

所述第2部分的下表面位于比所述第1部分的下表面靠轴向上侧的位置，所述汇流条在轴向上位于所述第2部分的下侧。

2.根据权利要求1所述的马达，其中，

所述第2部分具有向轴向上侧凹陷的凹部，

所述汇流条与所述线圈线的连接部在轴向上位于所述凹部的下侧。

3.根据权利要求1或2所述的马达，其中，

所述散热器还包含设置于所述第1部分的径向外侧的固定部。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的马达，其中，

所述定子还包含定子铁芯，

所述定子铁芯具有：

环状的铁芯背部；以及

齿，其从所述铁芯背部沿径向延伸，并且在周向上配置有多个，

所述线圈线具有：

输出线端部，其与所述基板连接；以及

接地线端部，其与所述汇流条连接，

在沿周向相邻的所述齿之间设置有槽，

所述输出线端部中的至少一个与其他所述接地线端部从同一所述槽中引出。

5.根据权利要求1至3中的任意一项所述的马达，其中，

所述定子还包含定子铁芯，

所述定子铁芯具有：

环状的铁芯背部；以及

齿，其从所述铁芯背部沿径向延伸，并且在周向上配置有多个，

所述线圈线具有：

输出线端部，其与所述基板连接；以及

接地线端部，其与所述汇流条连接，

在沿周向相邻的所述齿之间设置有槽，

所述线圈线具有沿周向延伸的搭接部，该搭接部将所述线圈与所述输出线端部或所述接地线端部连起来，

所述搭接部位于比所述散热器靠轴向下侧的位置，

所述搭接部中的至少一个将位于沿轴向观察时与所述第1部分重叠的位置的所述线圈和位于沿轴向观察时与所述第2部分重叠的位置的所述输出线端部或所述接地线端部连起来。

6.根据权利要求1至5中的任意一项所述的马达，其中，

所述定子还包含对所述汇流条进行保持的汇流条保持部件，

所述散热器包含：

内侧区域；以及

外侧区域，其位于比所述内侧区域靠径向外侧的位置，

所述内侧区域的轴向上的厚度大于所述外侧区域的轴向上的厚度，

所述外侧区域的下表面位于比所述内侧区域的下表面靠轴向上侧的位置，

所述内侧区域与所述电子部件在轴向上至少一部分重叠，

汇流条保持部件在轴向上位于所述外侧区域的下侧，并且在径向上与所述内侧区域重叠，

所述外侧区域包含所述第1部分和所述第2部分。

7.根据权利要求6所述的马达，其中，

所述马达还具有对所述轴进行支承使得该轴能够旋转的轴承，

所述散热器对所述轴承进行保持，

所述轴承与所述汇流条保持部件在径向上重叠。

8.根据权利要求6或7所述的马达，其中，

所述散热器还包含形成于所述外侧区域的径向外侧的外侧壁部，

所述外侧壁部包围所述汇流条保持部件的径向外侧。

9.根据权利要求8所述的马达，其中，

所述外侧壁部的轴向上的厚度大于所述内侧区域的轴向上的厚度。

10.根据权利要求8或9所述的马达，其中，

所述外侧壁部的至少一部分在外部露出。

11.根据权利要求6至10中的任意一项所述的马达，其中，

所述内侧区域具有：

内侧壁部，其在径向内侧端部向轴向下侧延伸；以及

肋，其形成于下表面，从所述内侧壁部向径向外侧延伸。

12.根据权利要求6至11中的任意一项所述的马达，其中，

所述定子包含：

定子铁芯，其具有在周向上配置有多个的铁芯背部；以及

绝缘件，其覆盖所述定子铁芯的至少一部分，

所述汇流条保持部件固定于所述绝缘件的径向外侧或所述铁芯背部的轴向上侧。

13.根据权利要求1至12中的任意一项所述的马达，其中，

所述第2部分具有供所述线圈线贯穿插入的贯通孔。

14.一种电动助力转向装置，其具有权利要求1至13中的任意一项所述的马达。