CN110625770A - 超大规格陶瓷板的生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种超大规格陶瓷板的生产线，包括：依次设置的布料系统、成型系统、出坯系统、干燥窑、施釉系统、烧成窑、抛光磨边系统、以及包装码托系统；所述成型系统采用模腔成型方式；所述布料系统采用皮带伸入式布料方式。本发明能够有效地制造超大规格陶瓷板。

Description

超大规格陶瓷板的生产线

技术领域

本发明属于陶瓷领域，具体涉及一种超大规格陶瓷板的生产线。

背景技术

在陶瓷板领域，产品规格持续升级迭代，已有600mm×1200mm、900mm×1800mm、1200mm×2400mm等超大规格陶瓷板。引导消费者逐步走向超大规格绿色陶瓷家居应用的广阔天地。近年来，超大规格陶瓷板从基本的装修装饰功能向多元化使用功能转变方面，有了显著的进步，其应用逐渐得到推广。近年来，陶瓷板材的应用领域不断拓宽，不再仅仅局限于墙地面装饰，陶瓷板、陶瓷大板在实验室台面、餐桌台面、浴室柜面、衣柜面、橱柜面、厨房台面等家居领域应用需求更是不断提高，陶瓷板材将成为广泛应用新型材料。例如，2018年，蒙娜丽莎提出了“岩板”概念，正式切入整体家装柔性化定制领域，短短一年时间，蒙娜丽莎超石代岩板已经在厨具、吧台、茶几、门板等跨领域应用方面取得了重要应用成果。

随着陶瓷板制造技术不断改进，有进一步制造1200mm×3600mm、1500mm×3000mm、1600mm×3200mm等超大规格陶瓷板的趋势，体现了超大规格陶瓷板的产品发展的一个重要方向。

用于生产陶瓷板的生产线主要包括依次设置的布料系统、成型系统、出坯系统、干燥窑、施釉系统、烧成窑、抛光磨边系统、以及包装码托系统等。然而，目前陶瓷板的生产线中，各系统均存在一定问题，不利于制造超大规格的陶瓷板。

例如，对于成型系统而言，目前用于陶瓷大板成型的液压自动压砖机主要包括滚压成型压机和皮带成型压机，难以制造超大规格陶瓷板。

另外，传统的布料系统采用格栅布料，格栅布料是将粉料限制于每个格子内，粉料在输送过程中不会跑出格子，在落入模腔时，也基本是垂直落入模腔，图案位置相对固定，不会发生位移变化。然而，1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板若采用传统格栅布料，则格栅尺寸很大，其本身的刚性难以得到保证，势必填料厚度不均匀，砖坯尺寸精度和砖坯强度均匀性也无法保证。

传统的出坯系统主要采用推砖出坯方式，但是，1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板由于砖坯尺寸大，重量大，传统推砖出坯方式在出坯质量上难以信任，出砖速度也难以保证。

对于施釉系统而言，由于1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板的规格尺寸相对于以往完全不一样，而且新规格比旧规格在重量上增加了1.8倍以上，因此无论在尺寸设计上还是负载设计上都需要进行较大变更。

传统的包装码托系统主要采用半包式包装线，即1片纸板+4个包角+捆扎带的包装模式。早在2017年初，蒙娜丽莎就与兰科智能共同研发定制全球首创的LKDBBB18090大板包边包装线，即4片纸板包边+捆扎带的包装模式，代表着超大规格包装线的最高水平。尽管如此，其可包装的最大陶瓷板规格仅为1200×2400mm，不适用于1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板。

发明内容

鉴于以上所述，本发明的目的在于提供一种超大规格陶瓷板的生产线，能够有效地制造超大规格陶瓷板。

本发明提供的一种超大规格陶瓷板的生产线，包括：依次设置的布料系统、成型系统、出坯系统、干燥窑、施釉系统、烧成窑、抛光磨边系统、以及包装码托系统；所述成型系统采用模腔成型方式；所述布料系统采用皮带伸入式布料方式。

根据本发明，可以制造超大规格陶瓷板，例如1600mm×3600mm，从而可以将岩板推向多元化柔性定制应用，为走向替代天然石材的绿色环保家居装修之路，殿下坚实基础。

优选地，所述成型系统包括主机架、油缸、模具，所述模具设于主机架内，用以成型砖坯的粉料布于所述模具中，由所述油缸对模具施压以使砖坯成型，所述主机架采用钢丝缠绕式多板框结构。

优选地，所述模具成型方式为模框浮动、下模芯固定的结构。

优选地，所述布料系统包括布料单元和送料皮带，所述送料皮带的靠近压机侧皮带形成为刀口皮带。

优选地，所述出坯系统包括吸盘，与所述吸盘相连以带动其升降的升降装置，以及与该升降装置相连以驱动其升降的升降装置驱动电机。

优选地，所述施釉系统包括釉料搅拌桶和喷釉柜，所述釉料搅拌桶中的釉料泵送至喷管，并在所述喷釉柜内经由气压雾化后喷出至砖坯上。

优选地，所述喷管连接至喷釉摆臂，该喷釉摆臂由电机驱动摆动，由此带动所述喷管摆动，以在砖坯上均匀喷釉。

优选地，所述抛光磨边系统可包括多个磨边机和抛光机。

优选地，所述包装码托系统包括机架，设于该机架下方以输送来自上游磨边抛光后的超大规格陶瓷板的输送线架，该机架由多根框架组成，在上部的大致平行的两框架上设有一对水平运动导轨，吸盘码托机构架设于该水平运动导轨上并可沿着该水平运动导轨移动。

优选地，所述吸盘码托机构包括吸盘装置、翻转装置、垂直运动伺服驱动装置、升降导轨装置和水平运动驱动装置，以对所述输送线架上输送的陶瓷板进行吸附、翻转、升降、平移运动，从而将该陶瓷板输送至规定位置进行码托。

附图说明

图1示出了本发明一实施形态的超大规格陶瓷板的生产线的结构示意图；

图2示出了图1所示生产线中的成型系统的实物图；

图3示出了图2所示成型系统的主机架的结构示意图；

图4示出了图2所示成型系统的油缸的结构示意图；

图5示出了图2所示成型系统的模具的结构示意图；

图6示出了图2所示成型系统的换模装置的结构示意图；

图7示出了图1所示生产线中的布料系统的结构示意图；

图8示出了图7所示布料系统的送料皮带的结构示意图；

图9示出了图1所示生产线中的出坯系统的实物图；

图10示出了图1所示生产线中的施釉系统的局部实物图；

图11示出了图1所示生产线中的施釉系统的局部实物图；

图12示出了图1所示生产线中的施釉系统的局部实物图；

图13示出了图1所示生产线中的抛光磨边系统的结构示意图；

图14示出了图13所示抛光磨边系统的磨边机的结构示意图；

图15示出了图14所示抛光磨边系统的磨边机的俯视图；

图16示出了图14所示抛光磨边系统的磨边机的右视图；

图17示出了图13所示抛光磨边系统的抛光机的结构示意图；

图18示出了图17所示抛光磨边系统的抛光机的俯视图；

图19示出了图17所示抛光磨边系统的抛光机的右视图；

图20示出了图1所示生产线中的包装码托系统的结构示意图；

图21示出了图18所示包装码托系统的吸盘码托机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和下述实施方式进一步说明本发明，应理解，附图和下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。

为了生产1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板，本发明在此提供了一种超大规格陶瓷板的生产线。图1示出了本发明一实施形态的超大规格陶瓷板的生产线的结构示意图。如图1所示，本实施形态的超大规格陶瓷板的生产线主要包括依次设置的布料系统、成型系统、出坯系统、干燥窑、施釉系统、烧成窑、抛光磨边系统、以及包装码托系统。具体地，在本实施形态的超大规格陶瓷板的生产线中，由布料系统铺设各种粉料，随后由成型系统压制成型，成型后的砖坯由出坯系统吸出并输送至干燥窑进行干燥，干燥后的砖坯经由施釉系统进行施釉，随后输送至烧成窑进行烧制，烧制后的陶瓷板由抛光磨边系统进行抛光、磨边，最后进入包装码托系统进行包装码托。可根据需要在上述各系统之间设置输送装置和/或转向装置等以有效地输送砖坯/陶瓷板。另外，在施釉系统和烧成窑之间还可设有一个或多个烘干箱等装置。

图2示出了图1所示生产线中的成型系统的实物图；图3示出了图2所示成型系统的主机架的结构示意图；图4示出了图2所示成型系统的油缸的结构示意图；图5示出了图2所示成型系统的模具的结构示意图；图6示出了图2所示成型系统的换模装置的结构示意图。本实施形态中，成型系统采用了模腔成型方式。

具体地，如图2至图6所示，成型系统包括主机架、油缸、模具。模具设于主机架内，用以成型砖坯的粉料布于模具中，由油缸对模具施压以使砖坯成型。具体地，本实施形态中成型系统的成型过程大致如下：皮带布料——油缸施压——模具成型——出坯。

如图3所示，本实施形态中，成型系统的主机架采用钢丝缠绕式多板框结构，具有超强的抗疲劳性能和承载稳定性。主机架由多片（例如可由十多片）独立板框组合构成，可大幅减小单个零部件的最大重量，降低制造、加工、运输各个环节的难度。各板框缠绕有高强度的钢丝。多个板框堆叠并紧固以形成主机架。各板框中间形成有开口，各板框组合后，各板框开口所构成的空腔中容纳模具。

如图4所示，本实施形态中，成型系统的油缸可采用方形油缸，方形油缸使得油液的直接加压区域与粉料布置区域形状及大小相当，可保证砖坯各个区域的成型压强基本一致，从而解决砖坯厚度、密度不均匀等问题，有效提高砖坯品质，使1600mm×3600mm超大规格陶瓷板作为岩板产品得以实现产业化提供可靠保障。图4中的（a）示出了方形油缸的外形，如图4中的（b）所示，最上层为方形油缸，最下层为砖坯，砖坯上层为上模芯，上模芯上方为用于固定上模芯的磁座，该磁座可以是在通电后具备磁性的结构。

如图5所示，本实施形态中，成型系统的模具采用模框浮动、下模芯固定的形式。与传统陶瓷砖模具的模框固定，下模芯浮动相比，本发明在成型模具上进行了结构创新，采用下模芯固定，通过模框浮动进行填料及脱模，解决了顶出器对大型模芯平面精度的影响，有利于降低模框作用于砖坯边的应力，减少超大规格砖坯在脱模时产生烂边的缺陷，从而保证了砖坯质量。如图5所示，本实施形态的模具主要包括：上下对应设置的上模芯和下模芯。用于成型砖坯的粉料布于下模芯上，通过前述油缸对上模芯向下施压以成型砖坯。下模芯固定，下模具下方也可设有磁座以固定，且在该下模芯外设有模框。模框形成为可浮动的结构，在本实施形态中，在模框的下方设有浮动梁，通过该浮动梁的上下运动带动模框浮动。在模框位于上方时，进行填料、压制成型工序，粉料位于模框内。压制后，模框由浮动梁带动而下行进行脱模。浮动梁可由电机进行驱动。

如图6所示，本实施形态中，成型系统还包括换模装置。由于模具自身重量大（约50吨），现有技术中通常采用吊车更换模具。为了使换模工作更简单快捷，降低模具的拆装难度，压机集成有快速换模装置和装模车来进行拆装模具。这套快速换模装置及装模车可以简单快捷地更换模具总成、模具组件（模芯、磁座等）。大大降低压机安装难度，提高安装效率，同时也为以后压机重要部件维修维护提供保障。如图6所示，在装模车两侧，沿着装模车长度方向设有多个滚轮。在压机内也对应地设有滚轮，且下方还设有导轨。模具总成等可安装在装模车上，并经由滚轮、导轨等推入压机内。

图7示出了图1所示生产线中的布料系统的结构示意图；图8示出了图7所示布料系统的送料皮带的结构示意图。本实施形态的布料系统完全不同于传统的格栅布料，采用皮带伸入式布料。1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板若采用传统格栅布料，则格栅尺寸很大，其本身的刚性难以得到保证，势必填料厚度不均匀，砖坯尺寸精度和砖坯强度均匀性也无法保证。而皮带伸入式布料恰恰就不存在这方面的问题，是解决大面积布料均匀性的有效手段，也是1600mm×3600mm超大规格陶瓷板能否达到预定产品质量要求的一个重要技术壁垒。

如图7所示，本实施形态中，先通过管道等送料至布料单元（例如布料车）的料斗，并从料斗的出料口将粉料布于送料皮带上，随后送料皮带伸入至压机内的模框进行布料。采用送料皮带布料，其与格栅布料之间的差别在于，格栅布料是将粉料限制于每个格子内，粉料在输送过程中不会跑出格子，在落入模腔时，也基本是垂直落入模腔，图案位置相对固定，不会发生位移变化。而皮带布料则有很多不同，皮带送料过程中，粉料处于自由下落状态，在落入模腔时，皮带是向后运动，粉料容易出现抛粉现象。可见，皮带布料需解决送粉过程中图案易发生变化的问题。

为此，如图8所示，本实施形态中，送料皮带采用刀口皮带，包括：主动辊筒和从动刀口轴，以及绕于两者上的送料皮带。从动刀口轴直径较小，而主动辊筒直径较大，由此使皮带形成了类似刀口的形状，从动刀口轴靠近压机侧。一方面，粉料在转运时，通过采用刀口皮带，降低粉料的落差，使粉料快速落到目的地，减少图案发生变化。另一方面，通过皮带快速后退运动，保证皮带在快速后退过程中，粉料仍保持原来相对静止的惯性落到目的地。通过这两方面，皮带布料基本解决送粉过程中图案易发生变化的问题。

如图8所示，本实施形态中，刀口皮带采用防跑偏防变形的设计。刀口皮带前端（即靠近压机侧）高度方向尺寸很小，而且皮带很薄，无法设置导向条，导致皮带容易跑偏，为解决此问题，主动辊筒中间1/2的区域设计成平的，两端带锥度，主动辊筒包黑色橡胶并且车网纹；而从动刀口轴则采用多段轴结构，每段小轴左右两端安装有支撑卡块。由于小轴直径很小，很容易变形，为防止小轴变形，小轴两端设置了支撑卡块。

进一步而言，本实施形态中，送料皮带承担着输送粉料的重任，由于生产的1600mm×3600mm超大板岩板产品粉料总重量较重，例如达到240Kg，当皮带托着粉料运动时，皮带与辊子之间相互摩擦，一方面皮带运动阻力大大增加，另一方面皮带磨损加速。为解决这两方面的问题，送料皮带采用双层皮带结构，上下两层皮带均向统一方向运动，上层皮带托运粉料，由于下层皮带与上层皮带为同向运动，两者之间的摩擦力大大降低，减小了皮带磨损，同时下层皮带还为上层皮带提供了一定的输送力，上层皮带运动的阻力也小很多。在实际生产的应用中观察到，这个设计是完全满足超重粉料输送产业化生产需求的。同时为了保证布料均匀，刀口皮带上设计安装激光位移传感器，通过激光位移传感器检测刀口皮带上粉料的厚度，确保每次布料的均匀性。

图9示出了图1所示生产线中的出坯系统的实物图。如图9所示，本实施形态中，在保留传统推砖出坯的基础上，另辟蹊径，增加吸砖出坯功能。1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板由于砖坯尺寸大，重量大，传统推砖出坯方式在出坯质量上难以信任，出砖速度也难以保证，为了确保成型后的砖坯在无损状态下快速出坯，必须开发新型出坯系统作为保障，为此，本发明采用推砖和吸坯出砖相结合的方式，这样，砖坯质量容易得到保证，出坯速度也可满足要求。如图9所示，该出坯系统包括吸盘，与吸盘相连以带动其升降的升降装置，以及与该升降装置相连以驱动其升降的升降装置驱动电机。

如图9所示，本实施形态中，出坯系统的吸盘采用模块化设计。1600mm×3600mm等超大规格陶瓷板的吸坯机，其吸盘面积是相当大的，假如一体成型，吸盘的刚性及吸盘平面的平面度难以保证，对于制造安装及以后的维修更换也带来不小的困难。因此，在设计之初吸盘便采用模块化设计，将整体区间分割为多块，例如8大块，每块吸盘区间独立安装在框架上再进行统一调整，分区加工后，制造精度容易保证，安装维修也方便。出坯过程大概为：吸盘进入压机——吸盘下降——吸坯——吸盘上升——吸盘退出压机至初始位——吸盘下降——吸盘松开，与砖坯分离——吸盘上升，砖坯输送。

本实施形态中，由于上述出坯过程中涉及到吸盘的上升下降，加上吸盘面积大，吸盘两侧需要设置多个升降点，所以吸盘两侧升降及各个升降点之间的升降如何同步，这是一个难题。如果不同步，砖坯则会被扯裂，那么就会前功尽弃。为解决此问题，出坯系统的吸盘升降装置采用螺杆升降器，各个升降器通过轴连接，单电机同步驱动全部升降器，保证同步性。

此外，本实施形态中，出坯系统还可包括碎砖装置。对于1600mm×3600mm这样的超大规格（约5.8㎡），假如压制出来的砖坯不合格，靠人工来清理的话，耗时长，工作量大，严重影响到压机的正常生产。为解决此问题，可在出坯系统末端设置砖坯破碎装置，一旦发现砖坯不合格，即可启动砖坯破碎装置，将砖坯进行破碎，粉料进行回收，既环保又不影响压机生产。该碎砖装置例如可以在能够承载超大规格陶瓷板的输送线上进行改进，去除中间的输送皮带，由于超大规格陶瓷板自身重量、强度等因素，在减少了承载的皮带的情况下，会导致陶瓷板破碎，并在该输送线下方设有传送带，可将破碎后的陶瓷板送走，以节省人工。

图10-12示出了图1所示生产线中的施釉系统的实物图。本实施形态中，1600mm×3600mm超大规格陶瓷板的釉线是在现有的1200mm×2400mm釉线基础上改造而来的。如图所示，本实施形态中，施釉系统主要包括釉料搅拌桶和喷釉柜。釉料搅拌桶中的釉料泵送至喷管，并在喷釉柜内经由气压雾化后喷出至砖坯上。喷管可设有多条，例如，如图12中设有四条。且各喷管可连接至喷釉摆臂，喷釉摆臂可由电机驱动摆动，由此可带动喷管摆动，以在砖坯上均匀喷釉。此外，本施釉系统中的釉料可回收，回收后的釉料可经由釉料震筛过滤杂质后输入至釉料搅拌桶，以重复利用。

图13示出了图1所示生产线中的抛光磨边系统的结构示意图。抛光磨边系统可包括多个磨边机和抛光机。如图13所示，本实施形态中，抛光磨边系统配套了全数字化控制的智能生产整线，配置了4台全智能化的数控磨边倒角机，3台数控抛光机，具体地，从上游至下游依次配置2台前磨边机1，3台抛光机2，2台后磨边机3。此外还可配置3台数控全自动超洁亮机。整线设备均可采用触摸屏人机界面数字化操作，简单直观准确；整线设备调整精度高，磨边轮进给精度、推砖调节精度、超洁亮进给精度均可达0.01mm；同时还配备远程监控及操作屏幕同步功能，生产管理无需下车间统计和查询了解；各设备主机均设置了开放的标准以太网接口，可与工厂的各类ERP、MRP、OA等管理软件进行双向通讯，即可向各类管理软件发送整线生产、质量、设备运行、能耗、磨耗等参数，也可接受管理软件下达的生产指令；强大的报表输出功能，可自动采集产量、质量、能耗、磨具消耗、配件消耗、维修保养记录、设备利用率，并自动上传至上位机，简化工厂生产管理及统计工作。

图14-16示出了图13所示抛光磨边系统的磨边机的结构示意图。如图14-16所示，本实施形态中，磨边机可包括机架11，设于该机架11上的对中机构15和输送同步带16。输送同步带16由传动装置12驱动。在输送同步带16两侧依次设置有磨边总成14和倒角总成13。磨边总成14可包括多个沿着输送同步带16的输送方向依次排列的多个磨边轮。经由对中机构15对中的陶瓷板在输送同步带16上输送时，由输送同步带16两侧的磨边总成14和倒角总成13进行磨边、倒角。

本实施形态的抛光磨边系统的磨边机整机可采用分拆式拼装结构，整体机架、输送同步带传动、对中机构的调宽、对中和推砖等均按对称结构设计，可分两个半台机分别制作零部件，装配前将机架用螺栓拼装，再组织装配整机的装配，厂内检验合格后发机时从机架中间联接位再一拆分为两台机，到安装现场再拼接为一台机。可以由两套伺服电机分别驱动两输送同步带。对中机构可采用双伺服独立推砖，且对中齿轮可置于中间，此外还可设有中间辅助支撑。这个结构创新突破了磨边机的加工宽度限制，从原理上来说更宽到4000mm、4800mm、5800mm尺寸均可磨边生产了。

本实施形态还提供高精度电动磨边头及磨边轮磨耗自动补偿系统。普通磨边机当某一个磨边轮磨损后，会造成紧挨着的下一个磨边轮磨削量增大，这时需要人工观察和判断进行这一个磨轮磨削量的微量调整，磨削量的微调需要一名佩戴耳罩的操作工手动调整，这些微调是根据数字电流表给出的指示（或人工观察磨边轮磨瓷砖时的火花大小经验判断，或通过听觉感受磨边头的工作噪声大小经验判断）进行。但是根据发明人的经验，这种操作从未即时准确完成，因此可能会造成部分产品的磨削缺陷。

而本实施形态的数控智能磨边线上，磨边总成配置了多个高精度电动磨边轮，进给机构采用大直径螺纹驱动齿轮传动，空行程及反向间隙小，进给精度高达0.01mm ，可以较好满足电动无人化数控操作需要。通过智能磨边机的控制系统，生产时只要简单设置磨边轮的单位磨耗量，全部磨边轮将自动进行工作磨耗补偿，可以按0.01mm精度进行补偿，调整过程实时进行，因为每次补偿量小，对磨边生产的质量影响几乎可以忽略不计，成品率极高，也避免了陶瓷大板的人为操作质量缺陷。

此外，还可将尺寸检测仪与磨边机控制系统连接起来，磨边轮将会根据尺寸检测仪的尺寸结果，自动进行磨边轮的调整，保证磨边尺寸的稳定性。

图17-19示出了图13所示抛光磨边系统的抛光机的结构示意图。如图17-19所示，本实施形态中，抛光机可包括机架21，设于该机架上的传动皮带22。传动皮带22由传动装置23驱动。还包括沿着传动皮带22的传送方向排列的磨头机构总成24及其与相连的磨头26。各磨头机构总成可包括电机、控制单元和下压单元，控制单元可通过调节电流控制下压单元调节磨头26的下压量。对于各磨头26还设有升降气缸28，可经由升降气缸28通过压缩气体提升磨头26。本实施形态中，可通过电柜27提供电源。此外，该抛光机还包括摆动机构25，例如可以是横梁。摆动机构25可与磨头机构总成24相连，以带动磨头机构总成24摆动，从而即便陶瓷板尺寸较大，也可在整个表面上进行有效地抛光。抛光磨边系统的抛光机采用自适应设计。抛光机的传动皮带速度和横梁摆动频率等可通过控制系统（例如可以是人机交互式控制系统）数字调整，横梁摆动幅度可以根据砖坯规格自适应自动调整。超大规格陶瓷板较宽，抛光磨头直径尺寸已定的情况下，板宽越大，磨头均匀磨削覆盖大板面越困难，通常需要人工不停试错，大板智能抛光机可以根据不同砖板宽度和运行速度，实现横梁自适应摆动频率，完成对大板面无遗漏的均匀抛光。此外，还可采用无人值守设计。抛光磨块损耗电子尺测量实时数字显示，耗完自动升起并报警提示更换，不需要操作工人守着抛光机，防止过磨。

图20示出了图1所示生产线中的包装码托系统的结构示意图；图21示出了图20所示包装码托系统的吸盘码托机构的结构示意图。

如图20所示，本实施形态中，包装码托系统包括下砖机。下砖机在设计的过程，刻意针对载荷部分增加了加强设计和老化模拟试验的要求。这是由于超大规格陶瓷板不单单是超大，重量也是不可忽视的重要因素。该下砖机包括机架31，设于该机架31下方的输送线架33，输送线架33上输送来自上游磨边抛光后的陶瓷板。机架31由多根框架组成，在上部的大致平行的两框架上设有一对水平运动导轨34。吸盘码托机构32部分可穿过上述两框架之间的空间，吸盘码托机构32可架设于该水平运动导轨34上并可沿着该水平运动导轨34移动。此外，在机架31下方还设有板托35，该板托35为长条状，其横截面形成为底部两侧形成有向外延伸的凸缘，中部向上倾斜地延伸的锥形形状。由吸盘码托机构32吸附的陶瓷板码托至该板托35上。

如图21所示，本实施形态中，包装码托系统的吸盘码托机构包括吸盘装置45、翻转装置44、垂直运动伺服驱动装置41、升降导轨装置42、水平运动驱动装置43。翻转装置44与吸盘装置45相连，以带动吸盘装置45翻转，最大可从水平翻转90度。垂直运动伺服驱动装置41可驱动翻转装置44、吸盘装置45和升降导轨装置42一起进行垂直运动。具体地，升降导轨装置42可与翻转装置44和吸盘装置45相连，升降导轨装置42上还设有齿条，垂直运动伺服驱动装置41包括电机和与其输出轴相连的齿轮，该齿轮与前述升降导轨装置42上的齿条相啮合。垂直运动伺服驱动装置41是通过电机驱动与其相连的齿轮运转，进而带动与该齿轮啮合的齿条上下运动，从而实现翻转装置44、吸盘装置45和升降导轨装置42的整体垂直运动。而水平运动驱动装置43可驱动整个吸盘码托机构沿着前述水平运动导轨34进行水平运动。由此，可对输送线架33上输送的陶瓷板进行吸附、翻转、升降、平移运动，以将该陶瓷板输送至板托35的相应位置进行码托。

由于1600mm×3600mm超大规格陶瓷板重量在200~220kg，负载很大，且若是仿古陶瓷板则表面呈微小凹凸状，若抛釉陶瓷板则表面需覆盖保护膜，此两种表面特征均影响吸盘吸附性能，降低吸力。吸盘装置45的吸盘组件采用弹簧悬挂式吸盘，能让吸盘有效紧贴陶瓷板表面；采用双气路双真空发生器的气路设计，确保其中一路突发故障时，另一路仍能正常工作；如图21所示，采用吸盘阵列式布置，令作用于陶瓷板表面的吸力更均匀，即使由于陶瓷板表面凹凸不平或覆膜皱折致使局部有微小漏气，阵列式吸盘仍能保证1600mm×3600mm超大规格陶瓷板不脱落。

本实施形态中，翻转装置的伺服驱动装置采用伺服驱动吸盘装置旋转，配合硅胶吸盘使用，吸盘唇边硬度较低约45邵尔，能有效紧贴陶瓷板表面不容易漏气，伺服驱动旋转动作柔和，能有效减小大负载对吸盘的冲击，从而防止吸盘翻唇漏气。

本实施形态中，升降导轨装置中，升降竖梁采用单边双直线导轨结构，提高了竖梁刚度，令整套移动机构在运行过程中保持平稳，确保码砖位置准确，陶瓷板下沿无走位。

产业应用性

基于上述关键技术的突破，同时推动着陶瓷大板应用的革新，真正的大板时代是高端+柔性化定制时代。随着超大规格陶瓷砖（板）的火热，企业纷纷将市场的触手伸向瓷砖定制。本发明的生产线可实现超大规格砖坯的压制需求以及柔性化定制，厚度规格自由掌控，助推建陶行业陶瓷大板继续往“大规格化、定制化”方向发展。例如，厚度3.5mm/5.5mm的大板，可做为橱柜饰面、电视柜饰面使用；厚度10.5mm/13.5mm/15.5mm/20.5mm等规格的岩板可做桌面、厨房料理台等使用。而尺寸越大，在空间应用上更为灵活多变，满足个性化需求定制。

根据上述生产线制造的3600mm×1600mm超大规格陶瓷板，作为超石代岩板，岩板作为一种新型饰面板材，突破了传统瓷砖的引用范围，从传统的上墙、下地，更多被运用到了厨房台面、餐桌、橱柜、洗手台、书桌、茶几等产品表面以及柜体，更被定义为“第四代厨房板材”。相较于实木、天然石、石英石等材料相比，岩板是一个综合性能更卓越的新型环保材料。从产品性能的角度来看，无论是强度、韧性、防火、食物安全性等方面，岩板独揽8大优势，占据着明显的上风。岩板代表的不仅仅是一种材料，更是一种全空间定制生活方式，一种属于未来家居的生活体验。

陶瓷大板作为一种绿色装饰材料，具有防火防潮、耐酸碱、耐磨、高硬度、高强度能减少拼贴和留缝，还原空间的简洁大方，同时减少藏污纳垢，方便清洁和养护等优点。应用领域主要为高层建筑幕墙领域、台面装饰材料领域、家用橱柜、衣柜、集成墙板、定制家居、家庭背景墙、大型公共空间等，可用于建设健康家居生态圈。另外对于设计师来说，陶瓷大板就像是一块布料，布匹越大，裁缝的想象力就越大。设计师可以根据其设计需求随意裁剪。经过切割、加工后的陶瓷大板更具设计感，为设计师提供更广阔的设计空间。1600mm×3600mm超大规格陶瓷板，由于其规格大，就使得它能够在设计师的手上有着更多的变化，激发设计师们灵感，从而设计出更加完整的、艺术性的图案；创新的坯体配方、成型、装饰设备及工艺、烧成制度等，实现了其高强度和优异的后加工性能，如开槽、钻孔、任意切割等，满足其在全屋整装、定制家居等领域的应用；同时，超大规格陶瓷板从原料到工艺直至整个制造过程，都是节能、环保的，是真正意义上的绿色、环保、无甲醛的家装材料。

在不脱离本发明的基本特征的宗旨下，本发明可体现为多种形式，因此本发明中的实施形态是用于说明而非限制，由于本发明的范围由权利要求限定而非由说明书限定，而且落在权利要求界定的范围，或其界定的范围的等价范围内的所有变化都应理解为包括在权利要求书中。

Claims (10)

1.一种超大规格陶瓷板的生产线，其特征在于，包括：

依次设置的布料系统、成型系统、出坯系统、干燥窑、施釉系统、烧成窑、抛光磨边系统、以及包装码托系统；

所述成型系统采用模腔成型方式；

所述布料系统采用皮带伸入式布料方式。

2.根据权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述成型系统包括主机架、油缸、模具，所述模具设于主机架内，用以成型砖坯的粉料布于所述模具中，由所述油缸对模具施压以使砖坯成型，所述主机架采用钢丝缠绕式多板框结构。

3.根据权利要求2所述的生产线，其特征在于，所述模具成型方式为模框浮动、下模芯固定的结构。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的生产线，其特征在于，所述布料系统包括布料单元和送料皮带，所述送料皮带的靠近压机侧皮带形成为刀口皮带。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的生产线，其特征在于，所述出坯系统包括吸盘，与所述吸盘相连以带动其升降的升降装置，以及与该升降装置相连以驱动其升降的升降装置驱动电机。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的生产线，其特征在于，所述施釉系统包括釉料搅拌桶和喷釉柜，所述釉料搅拌桶中的釉料泵送至喷管，并在所述喷釉柜内经由气压雾化后喷出至砖坯上。

7.根据权利要求6所述的生产线，其特征在于，所述喷管连接至喷釉摆臂，该喷釉摆臂由电机驱动摆动，由此带动所述喷管摆动，以在砖坯上均匀喷釉。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的生产线，其特征在于，所述抛光磨边系统可包括多个磨边机和抛光机。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的生产线，其特征在于，所述包装码托系统包括机架，设于该机架下方以输送来自上游磨边抛光后的陶瓷板的输送线架，该机架由多根框架组成，在上部的大致平行的两框架上设有一对水平运动导轨，吸盘码托机构架设于该水平运动导轨上并可沿着该水平运动导轨移动。

10.根据权利要求9所述的生产线，其特征在于，所述吸盘码托机构包括吸盘装置、翻转装置、垂直运动伺服驱动装置、升降导轨装置和水平运动驱动装置，以对所述输送线架上输送的陶瓷板进行吸附、翻转、升降、平移运动，从而将该陶瓷板输送至规定位置进行码托。