CN103786252B - 一种膨胀珍珠岩板成型生产线及方法 - Google Patents
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Abstract
一种膨胀珍珠岩板成型生产线，多个布料工位、多个平网上网工位，以及液压成型装置，沿平面位移系统依次排列；所述液压成型装置，其采用双液压缸系统；所述盖模，为浮动模框式结构，其位于所述液压成型装置的下横梁上方，并与所述液压成型装置的双液压缸相连接。该生产线的成型方法包括：在平面位移系统的环形输送皮带上形成膨胀珍珠岩料层堆积体；利用液压成型装置和盖模，对料层堆积体进行冲压，形成膨胀珍珠岩板的坯体；对膨胀珍珠岩板的坯体进行干燥处理，获得膨胀珍珠岩板板材。本发明的生产线，采用单一模具取代了多套插入式模具同时使用的工艺模式，不但效率了提高，还大大降低了设备制造成本和设备管理难度。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑材料生产线，尤其涉及一种膨胀珍珠岩板生产线。
背景技术
膨胀珍珠岩板，由于其具有良好的保温、吸音效能，超强的稳定性能正逐渐被人们作为装饰、装修材料使用。
目前，膨胀珍珠岩板的生产，大部分采用人工操作，压力机采用上压、下顶的模式。如公开号为102941615A的中国专利文献，公开了一种膨胀珍珠岩装饰吸声板的生产线和加工方法，，包括转盘组件，其特征是：转盘组件是由环形转盘、驱动装置、主动齿轮、机架、模框以及轨道组成的，环形转盘的内侧或者外侧设有驱动装置，环形的转盘外侧或内侧安装或者加工与主动齿轮相配合的齿圈或销齿；机架上设有水平托辊和竖直挡辊，环形转盘安装在其下方机架的水平托辊上，水平托辊分布在机架上，数量为3～50个，每个水平托辊的轴线朝向环形转盘的中心；环形转盘的内侧或外侧设有3～50个轴线平行的竖直挡辊，竖直挡辊分布在环形转盘的内侧或外侧，并且竖直挡辊的侧面与环形转盘的内侧壁或外侧壁相接触；环形转盘沿转盘轴向均匀开设至少1个竖直通孔，在环形转盘的竖直通孔内安装有凹模模框；凹模模框内设有下模板，该下模板上端面设有凸块，在下模板非凸块位置上开设至少一个竖直通孔，即分离用孔，下模板的下端安装有两组滚轮，下模板通过其下端的滚轮在弧形双轨轨道上滚动，弧形双轨轨道的下端固定在机架上；托盘置放在下模板上，托盘上开设与下模板顶板上的凸块可配合的配合用通孔，凸块和托盘的配合用通孔配合形成完整的平面；在环形转盘上沿圆周依次设有加托盘工位、布料工位Ⅰ，加网工位Ⅰ、布料工位Ⅱ、加网工位Ⅱ、布料工位Ⅲ、压制工位、取板工位以及清洗工位，在上述各个工位之间设置空工位，在上述取板工位一侧设压制品运输、加热及处理工位。其有效地减少了工人的劳动强度，能够进行不同类型的膨胀珍珠岩装饰吸声板的生产加工等优点。
上述，膨胀珍珠岩板的生产线和加工方法，采用多个插入式磨具同时使用的工艺模式，设备制造成本高和设备管理难度大，而且生产的效率低。
发明内容
为了解决现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种膨胀珍珠岩板成型生产线及方法，降低设备的成本、提高产品的质量，同时提高生产效率；
为了实现上述目的，本发明的膨胀珍珠岩板成型生产线，包括，多个布料工位、多个平网上网工位、平面位移系统、液压成型装置，以及盖模，其中，
所述平面位移系统，包括环形输送皮带，为直线型皮带输送结构；所述多个布料工位、所述多个平网上网工位，以及所述液压成型装置，沿所述平面位移系统依次排列；
所述液压成型装置，其采用双液压缸系统；所述盖模，为浮动模框式结构，其位于所述液压成型装置的下横梁上方，并与所述液压成型装置的双液压缸相连接。
其中，所述液压成型装置，包括，上横梁、动横梁、下横梁、双液压缸，以及液压泵，其中，
所述双液压缸，其分别与所述上横梁、所述动横梁，以及所述液压泵连接；所述液压泵为所述双液压缸进行注油和溢油，使所述盖模进行上下运动，实现膨胀珍珠岩板的压制成型。
其中，所述双液压缸，包括，上液压缸、下液压缸、活塞柱体、第一连接法兰、第二连接法兰、第三连接法兰，以及第四连接法兰，其中，
第一连接法兰，其设置在所述上液压缸的上部；
所述上液压缸，其通过所述第一连接法兰与所述液压成型装置的上横梁连接；
所述活塞柱体，其分别与连接所述上液压缸和下液压缸；
所述第二连接法兰，其设置在所述下液压缸的上部；
所述第三连接法兰，其设置在所述下液压缸的下部，并与所述盖模相连接；
所述第四连接法兰，其设置在所述活塞柱体的下端，并与所述盖模相连接；
其中，所述盖模，包括，浮动模框、冲压模具，以及导柱，其中，
所述冲压模具，其位于所述浮动模框内部，并在所述盖模下部、所述冲压模具和所述环形输送皮带一起形成一个封闭腔体；
所述导柱，其固定安装在所述冲压模具的上部平面上，并与所述浮动模框活动连接。
其中，所述第三连接法兰与所述盖模的浮动模框相连接；所述第四连接法兰，与所述盖模的冲压模具相连接。
为了实现上述目的，本发明的膨胀珍珠岩板的成型方法，包括以下步骤：
1）在平面位移系统的环形输送皮带上形成膨胀珍珠岩料层堆积体；
2）利用液压成型装置和盖模，对料层堆积体进行冲压，形成膨胀珍珠岩板的坯体；
3）对膨胀珍珠岩板的坯体进行干燥处理，获得膨胀珍珠岩板板材。
其中，所述步骤2）进一步包括以下步骤：所述液压成型装置的下液压缸下行将所述盖模的浮动模框落下，使料层堆积体分割，把料层堆积体封闭在所述浮动模框、所述冲压模具和所述平面位移系统的环形输送皮带形成的封闭腔体内；上液压缸带动冲压模具下行完成冲压；下液压缸将所述浮动模框提起实现脱模；上液压缸带动冲压模具上行完成膨胀珍珠岩板的坯体的成型。
本发明的膨胀珍珠岩板成型生产线及方法，采用浮动模框式盖模单一磨具取代了传统的六套插入式磨具同时使用的工艺模式，不但效率了提高，还大大降低了设备制造成本和设备管理难度。
由于膨胀珍珠岩需加入粘结剂才能压制成板材，防止原料在设备上粘存是保障产品质量和连续生产的重要问题。浮动模框式盖模配合使用塑料薄膜隔层可以与有较好防粘性能的平面位移皮带共同形成与金属材料完全隔绝的条件，且在盖模的冲压模具下部与原料接触的表面，设置有聚四氟乙烯涂层，很好地解决了原料粘模问题，进而保证了产品质量和连续稳定生产。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，并与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为根据本发明的膨胀珍珠岩板生产线整体结构示意图；
图2为根据本发明的生产线平面位移系统示意图；
图3为根据本发明的生产线液压成型装置立体结构示意图；
图4为根据本发明的生产线双液压缸剖视图；
图5为根据本发明的生产线的盖膜立体示意图；
图6为根据本发明的生产线工作流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
图1为根据本发明的膨胀珍珠岩板生产线整体结构示意图，如图1所示，本发明的膨胀珍珠岩板生产线，包括,多个布料工位101、多个平网上网工位102、液压成型装置103、平面位移系统104、预料回收系统105、清扫装置106，以及盖模107，其中，
多个布料工位101、多个平网上网工位102，按照膨胀珍珠岩板的不同规格需求，沿平面位移系统104依次排列。如生产双网型膨胀珍珠岩板，则生产线需要4个布料工位101、两个平网上网工位102，沿平面位移系统104从起始端的排列依次为：布料工位101、平网上网工位102、布料工位101、平网上网工位102、布料工位101、布料工位101、液压成型装置103。每个布料工位101，通过下料软管111与工作料仓112连接。
清扫装置106，位于平面位移系统104的一端，预料回收系统105位于平面位移系统104的另一端。
液压成型装置103，其采用同柱双液压缸系统；盖模107，为浮动模框式结构，其位于液压成型装置103的下横梁上，并与连接液压成型装置103的液压缸相连接。
图2为根据本发明的生产线平面位移系统示意图，如图2所示，本发明的生产线平面位移系统104为直线型结构，包括系统机架201、玻璃托板202、环形输送皮带203、皮带驱动辊204、驱动电机205，以及皮带从动辊207，其中，
玻璃托板202，其设置与系统机架201的上部平面，环形输送皮带203位于玻璃托板202的上部平面以及液压成型装置的下横梁303上。
皮带驱动辊204与驱动电机205连接，并置于系统机架201的一端；皮带从动轮位于系统机架201的另一端。
当布料工位101或平网上网装置完成工艺循环至伺服位后，平面移位系统104开始工作，将上一工序完成的物料堆积体位移至下一个工位。
图3为根据本发明的生产线液压成型装置立体结构示意图，如图3所示，本发明的生产线液压成型装置103，包括上横梁301、动横梁302、下横梁303、双液压缸305，以及液压泵306，其中，
双液压缸305，其分别与上横梁301、动横梁302、盖模107，以及液压泵306连接。液压泵306为双液压缸305进行注油和溢油，使盖模107进行上下运动，实现膨胀珍珠岩板的压制成型。
图4为根据本发明的生产线双液压缸剖视图，如图4所示，本发明的生产线双液压缸305，包括，上液压缸401、下液压缸402、活塞柱体403、第一连接法兰404、第二连接法兰405、第三连接法兰406、第四连接法兰407、第一进出油口408、第二进出油口409、第三进出油口410，以及第四进出油口411，其中，
第一连接法兰404，其设置在上液压缸401的上部；上液压缸401，其通过第一连接法兰404与液压成型装置104的上横梁301连接；
活塞柱体403，其分别连接上液压缸401和下液压缸402；生产线液压成型装置103的动横梁302，位于上液压缸401和下液压缸402的中间位置，并通过法兰与活塞柱体403相连接；
第二连接法兰405，其设置在下液压缸402的上部；
第三连接法兰406，其设置在下液压缸402的下部，用于和盖模相连接；
第四连接法兰407，其设置在活塞柱体403的下端，用于和盖模相连接；
第一进出油口408、第二进出油口409，分别位于上液压缸401的缸体上，并与液压泵307相连接；第三进出油口410、第四进出油口411分别位于下液压缸402的缸体上，并与液压泵307相连接。
图5为根据本发明的生产线的盖膜立体示意图，如图5所示，本发明的生产线的盖膜107，包括，浮动模框501、冲压模具502，以及导柱503，其中，
浮动模框501，其位于冲压模具502的外侧，通过第三连接法兰406与下液压缸402相连接；
冲压模具502，其位于浮动模框501内，通过第四连接法兰407与活塞柱体403相连接；在冲压模具502的下部与料层堆积体接触的表面，还具有聚四氟乙烯涂层，防止原料粘模。
导柱503，其固定安装在冲压模具502的上部平面上，并与浮动模框501活动连接。
本发明的液压成型装置103工作时，上液压缸401驱动动横梁404、下液压缸402、盖模107同步上下运动，实现磨具冲压和磨具上升。在上液压缸401下行同时，下液压缸402根据工艺要求适时下行将浮动模框501落下把散状物料封闭在浮动模框501与冲压模具502形成的模腔内，在上液压缸401完成冲压后，下液压缸402根据工艺要求适时将浮动模框501提起实现脱模，上液压缸401继续上行将动横梁404、下液压缸402、盖模107同步带回到起始工作位，进入伺服状态。
盖膜107与液压成型装置103、皮带式平面位移系统104结合使用。当平面位移系统401将制备好的散状物料送至盖膜107下方时，浮动模框501下落将散状物料分割，呈刃口状的模框下端与平面位移系统104的环形输送皮带203贴合，与上方的冲压模具502一起形成封闭的腔体。压制动作分两到三次完成，利于空气的排出，压制动作完成后，下液压缸402将浮动模框501提起实现脱模。
图6为根据本发明的生产线工作流程图，下面将参考图6，对本发明的生产线的工作流程进行详细描述，
首先，在步骤601，通过布料工位101，将膨胀珍珠岩原料以层状形态均匀铺洒在平面位移系统104的环形输送皮带203上，形成第一料层，环形输送皮带203移动一个工位，将第一料层运送到平网上网工位；
在步骤602，通过平网上网工位102，将第一金属加强网放置在第一料层上，环形输送皮带203移动一个工位，将第一料层、第一金属加强网运送到下一个布料工位；
在步骤603，通过布料工位101，将膨胀珍珠岩原料以层状形态均匀铺洒在第一堆积体上形成第二料层，环形输送皮带203移动一个工位，将第一料层、第一金属加强网、第二料层运送到下一个平网上网工位；
在步骤604，通过平网上网工位102，将第二金属加强网放置在第二料层上，环形输送皮带203移动一个工位，将第一料层、第一金属加强网、第二料层、第二金属加强网运送到下一个布料工位；
在步骤605，通过布料工位101，将膨胀珍珠岩原料以层状形态均匀铺洒在第二金属加强网上形成第三料层，环形输送皮带203移动一个工位，将第一料层、第一金属加强网、第二料层、第二金属加强网、第三料层运送到下一个布料工位；
在步骤606，通过布料工位101，将膨胀珍珠岩原料以层状形态均匀铺洒在第三料层上形成第四料层，环形输送皮带203移动一个工位，将第一料层、第一金属加强网、第二料层、第二金属加强网、第三料层、第四料层运送到下冲压成型工位；
在步骤607，在第一料层、第一金属加强网、第二料层、第二金属加强网、第三料层、第四料层组成的料层堆积体上铺设塑料薄膜隔层，并利用液压成型装置103对其进行冲压，形成膨胀珍珠岩板的坯体；
在步骤608，膨胀珍珠岩板的坯体进行干燥处理，获得膨胀珍珠岩板板材。
液压成型装置103对料层堆积体进行冲压的过程如下：当平面位移系统401将制备好的料层堆积体送至盖膜107下方时，下液压缸402下行将浮动模框501落下将料层堆积体分割，呈刃口状的模框下端与平面位移系统104的环形输送皮带203贴合，与上方的冲压模具502一起形成封闭的腔体，并把料层堆积体封闭在该腔体内；在上液压缸401完成冲压后，下液压缸402适时将浮动模框501提起实现脱模，上液压缸401继续上行将动横梁404、下液压缸402、盖模107同步带回到起始工作位，进入伺服状态，完成膨胀珍珠岩板的坯体的冲压。
本发明采用的浮动模框式盖模，以单一磨具取代了六套插入式磨具同时使用的工艺模式，不但效率了提高，还大大降低了设备制造成本和设备管理难度。
双液压缸液压成型装置和皮带式平面位移系统不仅为浮动模框式盖模的应用提供了工艺条件，而且为简洁化的新生产工艺奠定了基础。
本领域普通技术人员可以理解：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种膨胀珍珠岩板成型生产线，包括,多个布料工位、多个平网上网工位、平面位移系统、液压成型装置，以及盖模，其特征在于，
所述平面位移系统，包括环形输送皮带，为直线型皮带输送结构；所述多个布料工位、所述多个平网上网工位，以及所述液压成型装置，沿所述平面位移系统依次排列；
所述液压成型装置，其采用双液压缸系统；所述盖模，为浮动模框式结构，其位于所述液压成型装置的下横梁上方，并与所述液压成型装置的双液压缸相连接。
2.根据权利要求1所述的膨胀珍珠岩板成型生产线，其特征在于，所述液压成型装置，包括，上横梁、动横梁、下横梁、双液压缸，以及液压泵，其中，
所述双液压缸，其分别与所述上横梁、所述动横梁，以及所述液压泵连接；所述液压泵为所述双液压缸进行注油和溢油，使所述盖模进行上下运动，实现膨胀珍珠岩板的压制成型。
3.根据权利要求2所述的膨胀珍珠岩板成型生产线，其特征在于，所述双液压缸，包括，上液压缸、下液压缸、活塞柱体、第一连接法兰、第二连接法兰、第三连接法兰，以及第四连接法兰，其中，
第一连接法兰，其设置在所述上液压缸的上部；
所述上液压缸，其通过所述第一连接法兰与所述液压成型装置的上横梁连接；
所述活塞柱体，其分别连接所述上液压缸和下液压缸；
所述第二连接法兰，其设置在所述下液压缸的上部；
所述第三连接法兰，其设置在所述下液压缸的下部，并与所述盖模相连接；
所述第四连接法兰，其设置在所述活塞柱体的下端，并与所述盖模相连接。
4.根据权利要求3所述的膨胀珍珠岩板成型生产线，其特征在于，所述盖模，包括，浮动模框、冲压模具，以及导柱，其中，
所述冲压模具，其位于所述浮动模框内部，并在所述盖模下部、所述冲压模具和所述环形输送皮带一起形成一个封闭腔体；
所述导柱，其固定安装在所述冲压模具的上部平面上，并与所述浮动模框活动连接。
5.根据权利要求4所述的膨胀珍珠岩板成型生产线，其特征在于，所述第三连接法兰与所述盖模的浮动模框相连接；所述第四连接法兰，与所述盖模的冲压模具相连接。
6.一种膨胀珍珠岩板的成型方法，采用权利要求1-5任意项所述的生产线，对膨胀珍珠岩料层堆积体进行冲压，形成膨胀珍珠岩板。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括以下步骤：
1）在平面位移系统的环形输送皮带上形成膨胀珍珠岩料层堆积体；
2）利用液压成型装置和盖模，对料层堆积体进行冲压，形成膨胀珍珠岩板的坯体；
3）对膨胀珍珠岩板的坯体进行干燥处理，获得膨胀珍珠岩板板材。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述步骤2）进一步包括以下步骤：所述液压成型装置的下液压缸下行将所述盖模的浮动模框落下，使料层堆积体分割，把料层堆积体封闭在所述浮动模框、所述盖模的冲压模具和所述平面位移系统的环形输送皮带形成的封闭腔体内；上液压缸带动冲压模具下行完成冲压；下液压缸将所述浮动模框提起实现脱模；上液压缸带动冲压模具上行完成膨胀珍珠岩板的坯体的成型。
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