CN110624225A - 一种球拍 - Google Patents

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Abstract

本发明属于运动器材领域，具体涉及一种球拍及其拍面的制作方法，通过发泡颗粒和塑料板组合使层整体更具有弹性且可以增加复合板的强度。本发明一种球拍及其拍面的制作方法原料成本低且更为环保，生产步骤简单，速度快，产品性能好。

Description

一种球拍
技术领域
本发明属于运动器材领域，具体涉及一种球拍。
背景技术
匹克球运动和沙滩球运动是新兴的运动，正逐渐在国内普及，现有的匹克球拍和沙滩球拍用蜂窝板和碳纤维或玻璃纤维复合，这样的球拍的生产工艺复杂，产量低，成本高。使用过程中，常有弹性不足且重量大等困扰。
发明内容
本发明主要提供了一种球拍，制作工艺简单且成本低。其技术方案如下：
一种球拍，包括拍面和握把，所述握把头端向外延伸有一体成型的方形且围绕所述拍面的拍框，其特征在于，所述拍面包括弹性层和分别贴覆于所述弹性层上下表面的表面层；所述表面层的材质选用聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物、聚丙烯、PVC、碳纤维或玻璃纤维中的一种；所述弹性层的材质选用聚苯乙烯或热塑性聚氨酯弹性体橡胶中的一种。
所述弹性层的厚度为10-12mm，表面层的厚度为0.3-0.4mm。
所述球拍的制作方法包括以下步骤：
(1)将两片表面层以拍面所需形状进行裁剪，在两片表面层上分别涂覆一层银色丝印油墨，取其中一片表面层，将涂有银色丝印油墨的一面朝上放到模具内；
(2)将弹性层置于所述拍框内，并置于模具内的表面层上方，取另一片表面层将涂有银色丝印油墨的一面朝下，覆盖于模具内的弹性层上；
(3)将模具置于炉内150～190℃下成型150～200s，得成品。
所述弹性层通过以下方法制备：
(1)将发泡原料置于成型机内，于蒸汽中120-150℃下成型150-300s；
(2)将成型好的原料置于水下冷却5～15s，后通入空气冷却10～15s，对将制得的颗粒进行干燥，得弹性层。
所述弹性层还通过以下方法制备：
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中，于挤出机的末端注入发泡剂，经螺杆加热，在175～220℃使其熔融并混合，将混合好的熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至140～170℃，得冷却的混合熔体；
(2)将冷却的混合在15～25MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于60～80℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，再与150～170℃下退火12～22min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(3)将PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(1)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在160～175℃下通过加压蒸汽热处理，完成后冷却降温，得弹性层。
所述步骤(3)中PET片占退火后的发泡颗粒体积的0.5～5％。
所述发泡剂为二氧化碳、乙醇和氮气中的一种或多种。
所述发泡剂占发泡颗粒重量的5～15％。
一种沙滩球拍，根据权利要求1或3～8任意一项进行制作，其特征在于，所述弹性层的厚度为18～37mm，表面层的厚度为0.3-0.4mm
采用上述方案，本发明方法具有以下优点：
1.不同于一般工艺生产的成品表面毛躁，且需要后续工艺处理，本发明的球拍产品不需要后续处理即可使表面十分光滑，大大减少生产时间与成本，提高生产效率。
2.本发明采用延展性较好且富有弹性的PET塑料填充各发泡颗粒的缝隙间，使各发泡颗粒连接更为牢固，压力传导地更为有效，且PET可以在缝隙间形成网状，使层整体更具有弹性且可以增加复合板的强度。
3.本发明通过单个发泡颗粒可以实现对拍面各个位置与角度提供更有针对性的减震，且相对于普通拍面内整体浇筑的层更不易撕裂。
4.本发明工艺简单，原料成本低且更为环保，发泡颗粒可以制成后进行存储，需要生产成品时可取出即用，生产步骤简单，速度快。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
弹性层制备实施例1
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例2
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的5％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例3
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的15％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例4
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至140℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例5
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至170℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例6
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在15MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例7
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在25MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例8
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在150℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例9
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在170℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例10
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火12min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例11
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火22min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例12
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
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(5)将占发泡颗粒体积的0.5％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例13
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的5％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例14
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在160℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例15
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在175℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得9mm厚的弹性层。
弹性层制备实施例16
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中。在于挤出机的末端注入占发泡颗粒重量的10％的发泡剂，经螺杆加热，在200℃使其熔融并混合，得混合熔体；
(2)将混合熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至160℃，得冷却的混合熔体；
(3)将冷却的混合在20MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于70℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，得发泡颗粒。
(4)将发泡颗粒在160℃下退火15min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(5)将占发泡颗粒体积的2％的PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(4)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在170℃下通过加压蒸汽进行热处理，完成后冷却降温，得20mm厚的弹性层。
球拍制备实施例
分别取弹性层制备实施例1～15制备得到的弹性层进行如下操作：
(1)将两片表面层以拍面所需形状进行裁剪，在两片表面层上分别涂覆一层银色丝印油墨，取其中一片表面层，将涂有银色丝印油墨的一面朝上放到模具内；
(2)将弹性层置于所述拍框内，并置于模具内的表面层上方，取另一片表面层将涂有银色丝印油墨的一面朝下，覆盖于模具内的弹性层上；
(3)将模具置于炉内150～190℃下成型150～200s，得成品。
效果实施例
根据GB/T 10652-2001对弹性层制备实施例1～15制备得到的弹性层进行弹性性能测试，结果如下表所示：
各实施例产品的弹性层性能对比：
实施例1～实施例15的弹性层实施例均按照匹克球拍的厚度制作，实施例16的弹性层实施例按照沙滩球拍的厚度制作。结果显示，各实施例的回弹弹性值均达到了10％，且差别不大，其中实施例9和实施例15退火和热处理部分的温度分别有所升高，他们的数值最高；实施例13中添加的PET含量有所增加，回弹弹性值有所降低，综合成本和产品效果，选择实施例1为最优选实施例。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种球拍，包括拍面和握把，所述握把头端向外延伸有一体成型的方形且围绕所述拍面的拍框，其特征在于，所述拍面包括弹性层和分别贴覆于所述弹性层上下表面的表面层；所述表面层的材质选用聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯-1,4-环己烷二甲醇酯、丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物、聚丙烯、PVC、碳纤维或玻璃纤维中的一种；所述弹性层的材质选用聚苯乙烯或热塑性聚氨酯弹性体橡胶中的一种。
2.根据权利要求1所述的球拍，其特征在于，所述表面层的厚度为0.3-0.4mm，弹性层的厚度为10-12mm或18～37mm；当所述弹性层厚度为10-12mm时，为匹克球拍；当所述弹性层厚度为18-27mm时，为沙滩球拍。
3.根据权利要求1所述的球拍，其特征在于，所述球拍的制作方法包括以下步骤：
(1)将两片表面层以拍面所需形状进行裁剪，在两片表面层上分别涂覆一层银色丝印油墨，取其中一片表面层，将涂有银色丝印油墨的一面朝上放到模具内；
(2)将弹性层置于所述拍框内，并置于模具内的表面层上方，取另一片表面层将涂有银色丝印油墨的一面朝下，覆盖于模具内的弹性层上；
(3)将模具置于炉内150～190℃下成型150～200s，得成品。
4.根据权利要求3所述的球拍，其特征在于，所述弹性层通过以下方法制备：
(1)将发泡原料置于成型机内，于蒸汽中120-150℃下成型150-300s；
(2)将成型好的原料置于水下冷却5～15s，后通入空气冷却10～15s，对将制得的颗粒进行干燥，得弹性层。
5.根据权利要求3所述的球拍，其特征在于，所述弹性层还通过以下方法制备：
(1)将发泡颗粒置于双螺杆挤出机中，于挤出机的末端注入发泡剂，经螺杆加热，在175～220℃使其熔融并混合，将混合好的熔体泵入冷却挤出机，将冷却挤出机内的混合熔体进一步混合，并将温度降至140～170℃，得冷却的混合熔体；
(2)将冷却的混合在15～25MPa的压力下通过圆形模头膨胀，得到线状的膨胀挤出物，将膨胀挤出物置于水下造粒装置，于60～80℃下，进行水下环切造粒；将制得的颗粒进行干燥，再与150～170℃下退火12～22min，使其粒径减小20～50％；将退火后的发泡颗粒静置冷却至室温；
(3)将PET片经挤出机的螺杆熔融后挤出，加入步骤(1)所述退火后的发泡颗粒，混合均匀后在蒸汽流中至于模具中，在160～175℃下通过加压蒸汽热处理，完成后冷却降温，得弹性层。
6.根据权利要求5所述的球拍，其特征在于，所述步骤(3)中PET片占退火后的发泡颗粒体积的0.5～5％。
7.根据权利要求5所述的球拍，其特征在于，所述发泡剂为二氧化碳、乙醇和氮气中的一种或多种。
8.根据权利要求5所述的球拍，其特征在于，所述发泡剂占发泡颗粒重量的5～15％。
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