CN110613306A - 烹饪设备及其温控方法、装置 - Google Patents

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CN110613306A CN201810635710.XA CN201810635710A CN110613306A CN 110613306 A CN110613306 A CN 110613306A CN 201810635710 A CN201810635710 A CN 201810635710A CN 110613306 A CN110613306 A CN 110613306A
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Abstract

本发明公开了一种烹饪设备及其温控方法、装置，所述方法包括以下步骤：获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为烹饪设备的实际检测温度；获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度；获取第一温度与第二温度的绝对差值；根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度。该方法可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。

Description

烹饪设备及其温控方法、装置
技术领域
本发明涉及电器技术领域，特别涉及一种烹饪设备的温控方法、一种非临时性计算机可读存储介质、一种计算机设备、一种烹饪设备的温控装置和一种烹饪设备。
背景技术
烹饪设备(例如电压力锅)在烹饪过程中，通过传感器实时检测并反馈锅内温度，电控部分根据锅内温度控制加热装置进行加热，当锅内温度高于设定温度则停止加热，当锅内温度低于设定温度则开始加热，烹饪设备一次完整的烹饪有一个完整的温度曲线轨迹，不同的温度曲线可实现食物的不同烹饪效果。
在烹饪的过程中，由于在烹饪过程中食物对温度的敏感程度高，不同的温度产生不同的化学反应，因此烹饪的食物口感与烹饪过程的温度曲线关系相关。因此控制温度曲线烹饪的精准度决定了烹饪设备的烹饪质量。
目前，市面上的烹饪设备因为工作环境变化可能导致传感器检测的不一致性，并且，烹饪设备中检测系统误差，也可能会导致电控部分检测到的温度会有短时间的温度波动或突变，这些并不是实际的温度变化，如果不能有效处理这些温度波动，则会对原烹饪温度曲线造成一定影响，进而降低烹饪设备的烹饪效果差。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一个目的在于提出一种烹饪设备及其温控方法，该方法可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
本发明的第二个目的在于提出一种非临时性计算机可读存储介质。
本发明的第三个目的在于提出一种计算机设备。
本发明的第四个目的在于提出一种烹饪设备的温控装置。
本发明的第五个目的在于提出一种烹饪设备。
为达到上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种烹饪设备的温控方法，包括以下步骤：获取烹饪设备当前周期的第一温度，所述第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度；获取第二温度，所述第二温度为前一周期的所述烹饪设备的控制温度；获取所述第一温度与所述第二温度的绝对差值；根据所述绝对差值，确定所述烹饪设备的当前周期的控制温度。
根据本发明实施例的烹饪设备的温控方法，获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度，并获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，然后获取第一温度与第二温度的绝对差值，以及根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度。该方法可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
另外，根据本发明上述实施例提出的烹饪设备的温控方法还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一个实施例，所述根据所述绝对差值，确定所述烹饪设备的当前周期的控制温度，包括：判断所述绝对差值是否小于第一预设温度；如果所述绝对差值小于第一预设温度，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度；如果所述绝对差值大于或等于第一预设温度，则将所述第一温度作为所述当前周期的控制温度。
根据本发明的一个实施例，上述的温控方法还包括：当所述绝对差值小于第一预设温度时，获取稳定周期次数，其中所述稳定周期次数的初始值为零；根据所述稳定周期次数获取稳定时间；判断所述稳定时间是否达到第一预设时间；如果所述稳定时间未达到所述第一预设时间，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数加1；如果所述稳定时间达到所述第一预设时间，则将所述第一温度作为所述前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数清零。
根据本发明的一个实施例，上述的温控方法还包括：当所述绝对差值大于或等于第一预设温度时，将所述稳定周期次数清零。
为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现本发明第一方面实施例所述的烹饪设备的温控方法。
根据本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度，并获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，然后获取第一温度与第二温度的绝对差值，以及根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度，从而可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
为达到上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时，实现本发明第一方面实施例所述的烹饪设备的温控方法。
本发明实施例的计算机设备，获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度，并获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，然后获取第一温度与第二温度的绝对差值，以及根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度，从而可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
为达到上述目的，本发明第四方面实施例提出了一种烹饪设备的温控装置，包括：第一获取模块，用于获取烹饪设备当前周期的第一温度，所述第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度；第二获取模块，用于获取第二温度，所述第二温度为前一周期的所述烹饪设备的控制温度；第三获取模块，用于获取所述第一温度与所述第二温度的绝对差值；确定模块，用于根据所述绝对差值，确定所述烹饪设备的当前周期的控制温度。
根据本发明实施例的烹饪设备的温控装置，通过第一获取模块获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为烹饪设备的实际检测温度，第二获取模块获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，第三获取模块获取第一温度与第二温度的绝对差值，确定模块根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度。由此，该装置可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
另外，根据本发明上述实施例提出的烹饪设备的温控装置还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一个实施例，所述确定模块进一步用于：判断所述绝对差值是否小于第一预设温度；如果所述绝对差值小于第一预设温度，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度；如果所述绝对差值大于或等于第一预设温度，则将所述第一温度作为所述当前周期的控制温度。
根据本发明的一个实施例，所述确定模块还用于：当所述绝对差值小于第一预设温度时，获取稳定周期次数，其中所述稳定周期次数的初始值为零；根据所述稳定周期次数获取稳定时间；判断所述稳定时间是否达到第一预设时间；如果所述稳定时间未达到所述第一预设时间，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数加1；如果所述稳定时间达到所述第一预设时间，则将所述第一温度作为所述前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数清零。
根据本发明的一个实施例，所述确定模块还用于：当所述绝对差值大于或等于第一预设温度时，将所述稳定周期次数清零。
为达到上述目的，本发明第五方面实施例提出了一种烹饪设备，包括本发明第四方面实施例所述的烹饪设备的温控装置。
根据本发明实施例的烹饪设备，通过上述的温控装置，可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中，
图1是根据本发明一个实施例的烹饪设备的温控方法的流程图；
图2是根据本发明另一个实施例的烹饪设备的温控方法的流程图；
图3是根据本发明一个实施例的控制温度优化曲线示意图；
图4是根据本发明再一个实施例的烹饪设备的温控方法的流程图；
图5是根据本发明一个具体示例的烹饪设备的温控方法的流程图；以及
图6是根据本发明一个实施例的烹饪设备的温控装置的方框示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面结合附图来描述本发明实施例的烹饪设备的温控方法、非临时性计算机可读存储介质、计算机设备、烹饪设备的温控装置和烹饪设备。
图1是根据本发明一个实施例的烹饪设备的温控方法的流程图。如图1所示，该方法包括以下步骤：
S1，获取烹饪设备当前周期的第一温度P。第一温度P为烹饪设备的实际检测温度。
具体地，第一温度P为传感器检测的烹饪设备内的实际检测温度，获取周期可以为t0，即每隔t0时间获取传感器检测的烹饪设备内的实际检测温度。t0可以根据实际情况进行预设，例如，20ms，t0越小，烹饪温度曲线越平滑，烹饪温度曲线精度越高。
S2，获取第二温度Pbak。第二温度Pbak为前一周期的烹饪设备的控制温度。
具体地，烹饪设备在烹饪的过程中一般是根据控制温度对烹饪设备的加热装置进行控制，例如，当锅内温度高于控制温度则控制加热装置停止加热，当锅内温度低于设定温度则开始加热。第二温度Pbak为前一周期的烹饪设备的控制温度。
S3，获取第一温度P与第二温度Pbak的绝对差值。即获取|P-Pbak|。
S4，根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度Pout。
具体地，烹饪设备可以为电压力锅、电磁炉、电饭锅等电烹饪器，当烹饪设备启动烹饪程序时，每隔t0时间获取传感器检测的烹饪设备内的实际检测温度(第一温度P)，并且获取前一周期烹饪设备的控制温度(第二温度Pbak)。然后计算|P-Pbak|，并根据|P-Pbak|确定烹饪设备的当前周期的控制温度Pout。举例而言，如果|P-Pbak|的值较大，则说明该温度变化可能是烹饪设备内温度的实际变化，将第一温度P作为烹饪设备的当前周期的控制温度Pout，即Pout＝P，烹饪设备根据Pout进行烹饪控制，同时将Pout备份；而如果|P-Pbak|的值较小，说明可能是由于环境变化、传传感器的不一致性或者检测系统误差等原因导致的温度波动，第一温度P不能作为当前烹饪设备内的实际温度，不能作为烹饪控制温度，可以将前一周期的控制温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝Pbak，同时将Pout备份。由此，该方法可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
根据本发明的一个实施例，如图2所示，根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度Pout，可以包括：
S401，判断绝对差值是否小于第一预设温度ΔP。
S402，如果绝对差值小于第一预设温度ΔP，则将第二温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout。第一预设温度ΔP可以根据实际情况进行预设。
S403，如果绝对差值大于或等于第一预设温度ΔP，则将第一温度P作为当前周期的控制温度Pout。
具体地，当烹饪设备启动烹饪程序时，每隔t0时间获取传感器检测的烹饪设备内的实际检测温度(第一温度P)，并且获取前一周期烹饪设备的控制温度(第二温度Pbak)。然后获取|P-Pbak|并进行判断，如果|P-Pbak|＜ΔP，说明可能是由于环境变化、传传感器的不一致性或者检测系统误差等原因导致的温度波动，第一温度P不能作为当前烹饪设备内的实际温度，不能作为烹饪控制温度，可以将前一周期的控制温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝Pbak，烹饪设备根据Pout进行烹饪控制，同时将Pout备份。而如果|P-Pbak|≥ΔP，说明该温度变化可能是烹饪设备内温度的实际变化，将第一温度P作为烹饪设备的当前周期的控制温度Pout，即Pout＝P，烹饪设备根据Pout进行烹饪控制，同时将Pout备份。
优化后的控制温度曲线可参照图3，如图3所示，曲线1为第一温度P，曲线2为当前周期的控制温度Pout。通过本发明的温控方法，可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
根据本发明的一个实施例，如图4所示，上述的温控方法还可以包括：
S5，当绝对差值小于第一预设温度ΔP时，获取稳定周期次数N。其中稳定周期次数N的初始值为零。
S6，根据稳定周期次数N获取稳定时间L。
具体地，L＝N×t0。
S7，判断稳定时间L是否达到第一预设时间L0。其中，第一预设时间L0可以根据实际情况进行预设，例如20ms。
S8，如果稳定时间L未达到所述第一预设时间L0，则将第二温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，并将稳定周期次数N加1。
S9，如果稳定时间L达到第一预设时间L0，则将第一温度P作为前周期的控制温度Pout，并将稳定周期次数N清零。
S10，当绝对差值大于或等于第一预设温度ΔP时，则将第一温度P作为当前周期的控制温度Pout，将稳定周期次数N清零。
具体地，当烹饪设备启动烹饪程序时，每隔t0时间获取传感器检测的烹饪设备内的实际检测温度(第一温度P)，并且获取前一周期烹饪设备的控制温度(第二温度Pbak)。然后获取|P-Pbak|并进行判断，如果|P-Pbak|≥ΔP，则将第一温度P作为烹饪设备的当前周期的控制温度Pout，即Pout＝P，并将稳定周期次数N清零。如果|P-Pbak|＜ΔP，则进一步判断是否存在L＜L0，如果L＜L0，说明可能由于环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致检测温度发生短时间内小范围的温度波动，将第二温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝Pbak，并将稳定周期次数N加1，以将异常温度优化掉；而如果L≥L0，则认为此温度的变化属于正常温度变化，则将第一温度P作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝P，并将稳定周期次数N清零。由此，综合考虑温度变化和持续时间，可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
可以理解的是，如果|P-Pbak|＜ΔP，也可直接判断稳定周期次数N是否达到预设次数N1，N1可以为20，如果N＜N1，则将第二温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝Pbak，并将稳定周期次数N加1；而如果N≥N1，则认为此温度的变化属于正常温度变化，则将第一温度P作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝P，并将稳定周期次数N清零。
为使本领域技术人员更清楚地理解本发明，下面结合具体地示例进行说明。图5是根据本发明一个具体示例的烹饪设备的温控方法的流程图。如图5所示，该方法可以包括以下步骤：
S101，获取烹饪设备当前周期的第一温度P，并获取第二温度Pbak。
S102，获取|P-Pbak|。
S103，判断是否存在|P-Pbak|≥ΔP。如果是，则执行步骤S104；如果否，则执行步骤S105。
S104，Pout＝P，N清零。
S105，判断是否存在L≥L0。如果是，则执行步骤S106；如果否，则执行步骤S107。
S106，Pout＝P，N清零。
S107，Pout＝Pbak，N加1。
根据本发明实施例的烹饪设备的温控方法，获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度，并获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，然后获取第一温度与第二温度的绝对差值，以及根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度。该方法可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
本发明的实施例提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的烹饪设备的温控方法。
根据本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度，并获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，然后获取第一温度与第二温度的绝对差值，以及根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度，从而可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
本发明的实施例提出了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行所述程序时，实现上述的烹饪设备的温控方法。
本发明实施例的计算机设备，获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度，并获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，然后获取第一温度与第二温度的绝对差值，以及根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度，从而可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
图6是根据本发明一个实施例的烹饪设备的温控装置的方框示意图。如图6所示，该装置包括：第一获取模块10、第二获取模块20、第三获取模块30和确定模块40。
其中，第一获取模块10用于获取烹饪设备当前周期的第一温度P，第一温度P为烹饪设备的实际检测温度。第二获取模块20用于获取第二温度Pbak，第二温度Pbak为前一周期的烹饪设备的控制温度。第三获取模块30用于获取第一温度P与第二温度Pbak的绝对差值。确定模块40用于根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度Pout。
具体地，烹饪设备可以为电压力锅、电磁炉、电饭锅等电烹饪器，当烹饪设备启动烹饪程序时，第一获取模块10每隔t0时间获取传感器检测的烹饪设备内的实际检测温度(第一温度P)，并且第二获取模块20获取前一周期烹饪设备的控制温度(第二温度Pbak)。然后第三获取模块30获取|P-Pbak|，确定模块40根据|P-Pbak|确定烹饪设备的当前周期的控制温度Pout。举例而言，如果|P-Pbak|的值较大，则说明该温度变化可能是烹饪设备内温度的实际变化，确定模块40根将第一温度P作为烹饪设备的当前周期的控制温度Pout，即Pout＝P，烹饪设备根据Pout进行烹饪控制，同时将Pout备份；而如果|P-Pbak|的值较小，说明可能是由于环境变化、传传感器的不一致性或者检测系统误差等原因导致的温度波动，第一温度P不能作为当前烹饪设备内的实际温度，不能作为烹饪控制温度，确定模块40根可以将前一周期的控制温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，即Pout＝Pbak，同时将Pout备份。由此，可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
根据本发明的一个实施例，确定模块40可以进一步用于：判断绝对差值是否小于第一预设温度ΔP。如果绝对差值小于第一预设温度ΔP，则将第二温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout。第一预设温度ΔP可以根据实际情况进行预设。如果绝对差值大于或等于第一预设温度ΔP，则将第一温度P作为当前周期的控制温度Pout。
根据本发明的一个实施例，确定模块40还可以用于：当绝对差值小于第一预设温度ΔP时，获取稳定周期次数N。其中稳定周期次数N的初始值为零。根据稳定周期次数N获取稳定时间L。判断稳定时间L是否达到第一预设时间L0。其中，第一预设时间L0可以根据实际情况进行预设，例如20ms。如果稳定时间L未达到所述第一预设时间L0，则将第二温度Pbak作为当前周期的控制温度Pout，并将稳定周期次数N加1。如果稳定时间L达到第一预设时间L0，则将第一温度P作为前周期的控制温度Pout，并将稳定周期次数N清零。当绝对差值大于或等于第一预设温度ΔP时，则将第一温度P作为当前周期的控制温度Pout，将稳定周期次数N清零。
可以理解的是，本发明公开的装置实施例可以被配置执行本发明方法实施例。对于本发明装置实施例中未披露的细节，可以参照本发明方法实施例，不再进行赘述。
根据本发明实施例的烹饪设备的温控装置，通过第一获取模块获取烹饪设备当前周期的第一温度，第一温度为烹饪设备的实际检测温度，第二获取模块获取第二温度，第二温度为前一周期的烹饪设备的控制温度，第三获取模块获取第一温度与第二温度的绝对差值，确定模块根据绝对差值，确定烹饪设备的当前周期的控制温度。由此，该装置可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
此外，本发明的实施例还提出一种烹饪设备，包括上述的烹饪设备的温控装置。
根据本发明实施例的烹饪设备，通过上述的温控装置，可以将环境变化、传感器的不一致性、检测系统误差等因素导致的短时间内的温度小范围波动判断出来并优化掉，获取正确的烹饪设备内的温度变化曲线，提高了烹饪设备的烹饪温度控制精度，进而提高了产品的烹饪性能，满足了更多烹饪类型的需求。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种烹饪设备的温控方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取烹饪设备当前周期的第一温度，所述第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度；
获取第二温度，所述第二温度为前一周期的所述烹饪设备的控制温度；
获取所述第一温度与所述第二温度的绝对差值；
根据所述绝对差值，确定所述烹饪设备的当前周期的控制温度。
2.如权利要求1所述的烹饪设备的温控方法，其特征在于，所述根据所述绝对差值，确定所述烹饪设备的当前周期的控制温度，包括：
判断所述绝对差值是否小于第一预设温度；
如果所述绝对差值小于第一预设温度，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度；
如果所述绝对差值大于或等于第一预设温度，则将所述第一温度作为所述当前周期的控制温度。
3.如权利要求2所述的烹饪设备的温控方法，其特征在于，还包括：
当所述绝对差值小于第一预设温度时，获取稳定周期次数，其中所述稳定周期次数的初始值为零；
根据所述稳定周期次数获取稳定时间；
判断所述稳定时间是否达到第一预设时间；
如果所述稳定时间未达到所述第一预设时间，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数加1；
如果所述稳定时间达到所述第一预设时间，则将所述第一温度作为所述前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数清零。
4.如权利要求3所述的烹饪设备的温控方法，其特征在于，还包括：当所述绝对差值大于或等于第一预设温度时，将所述稳定周期次数清零。
5.一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-4中任一项所述的烹饪设备的温控方法。
6.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时，实现如权利要求1-4中任一项所述的烹饪设备的温控方法。
7.一种烹饪设备的温控装置，其特征在于，包括：
第一获取模块，用于获取烹饪设备当前周期的第一温度，所述第一温度为所述烹饪设备的实际检测温度；
第二获取模块，用于获取第二温度，所述第二温度为前一周期的所述烹饪设备的控制温度；
第三获取模块，用于获取所述第一温度与所述第二温度的绝对差值；
确定模块，用于根据所述绝对差值，确定所述烹饪设备的当前周期的控制温度。
8.如权利要求7所述的烹饪设备的温控装置，其特征在于，所述确定模块进一步用于：
判断所述绝对差值是否小于第一预设温度；
如果所述绝对差值小于第一预设温度，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度；
如果所述绝对差值大于或等于第一预设温度，则将所述第一温度作为所述当前周期的控制温度。
9.如权利要求8所述的烹饪设备的温控装置，其特征在于，所述确定模块还用于：
当所述绝对差值小于第一预设温度时，获取稳定周期次数，其中所述稳定周期次数的初始值为零；
根据所述稳定周期次数获取稳定时间；
判断所述稳定时间是否达到第一预设时间；
如果所述稳定时间未达到所述第一预设时间，则将所述第二温度作为所述当前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数加1；
如果所述稳定时间达到所述第一预设时间，则将所述第一温度作为所述前周期的控制温度，并将所述稳定周期次数清零。
10.如权利要求9所述的烹饪设备的温控装置，其特征在于，所述确定模块还用于：
当所述绝对差值大于或等于第一预设温度时，将所述稳定周期次数清零。
11.一种烹饪设备，其特征在于，包括如权利要求7-10中任一项所述的烹饪设备的温控装置。
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