CN113384137B - 烹饪设备的控制方法、装置、烹饪设备和存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种烹饪设备的控制方法、装置、烹饪设备和存储介质，其中，烹饪设备的控制方法包括：每经过预设时长获取一次内锅的温度值；记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度，利用每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

Description

烹饪设备的控制方法、装置、烹饪设备和存储介质

技术领域

本发明涉及烹饪技术领域，具体而言，涉及一种烹饪设备的控制方法、一种烹饪设备的控制装置、一种烹饪设备和一种计算机可读存储介质。

背景技术

电压力锅在进行压力控制的过程中，需要进行零压检测，以便根据检测结果来确定电压力锅所在位置是平原还是高原，其中，零压，即检测电压力锅所在位置的大气压。

相关技术方案中，电压力锅设置独立设置一个零压检测装置来检测零压值，造成电压力锅的结构复杂。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一个方面在于，提供了一种烹饪设备的控制方法。

本发明的第二个方面在于，提供了一种烹饪设备的控制装置。

本发明的第三个方面在于，提供了一种烹饪设备。

本发明的第四个方面在于，提供了一种计算机可读存储介质。

有鉴于此，根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种烹饪设备的控制方法，其中，烹饪设备包括内锅，烹饪设备的控制方法包括：每经过预设时长获取一次内锅的温度值；记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

本发明提出了一种烹饪设备的控制方法，当检测到液体内部和表面同时发生的剧烈的汽化现象，判定该温度为沸点，在沸点位置，相同时间间隔内液体的温差波动较小，因此，可以通过判定液体的升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数来间接判断当前温度是否为沸点，由于烹饪设备通过内锅对液体加热，因此，可以利用每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

另外，本发明提供的上述技术方案中的烹饪设备的控制方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，记录在每个预设时长内的内锅的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，具体包括：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值与预设时长的比值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该技术方案中，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤简单，只需要每间隔一个预设时长获取一次内锅的温度值，并进行简单运算即可确定零压初始温度，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在上述任一技术方案中，记录在每个预设时长内的内锅的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，具体包括：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该技术方案中，采用温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数的方式来判断零压初始温度的选取时机，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。在上述任一技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，还包括：记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值。

在该技术方案中，预设数值不是一个定值，而是随着烹饪设备所处的位置而变化的变量，具体地，可以结合烹饪设备工作时的温度变化来确定，具体地，通过记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；并根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值，以此来提高零压初始温度的可信度。

在上述任一技术方案中，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，还包括：预先构建累计时长与预设数值的映射关系。

在该技术方案中，通过预先构建累计时长与预设数值的映射关系，以便在确定累计时长之后，可以直接确定累计时长所对应的预设数值，在该过程中，预设数值的确定过程简单，便于实现。

在上述任一技术方案中，映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，还包括：预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系；在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，还包括：根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值。

在该技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值，由于预设数值是根据实际水量测定得到的，提高了预设数值的可信度。

在上述任一技术方案中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，还包括：响应烹饪指令，控制烹饪设备的加热装置工作。

在该技术方案中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，接收烹饪指令，并对烹饪指令进行响应，以便烹饪设备在烹饪过程中确定零压初始温度，并执行烹饪，无需用户单独执行零压检测的操作，便于简化用户操作，提高了用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，在确定零压初始温度的步骤之后，还包括：根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作。

在该技术方案中，在确定零压初始温度之后，根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作，可以理解的是，在确定零压初始温度之后，需要根据零压初始温度对烹饪指令所指示的加热参数进行调整，以便加热装置在按照调整后的加热参数运行时更能够确保烹饪效果，进而提高用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

在上述任一技术方案中，预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

在该技术方案，通过限定预设时长小于15秒，避免预设时长过长，在内锅的温度值已经与零压初始温度相等，而加热装置持续加热造成的能源浪费，同时，通过限定预设时长大于3秒，避免内锅的温度值获取的频次过高，需要处理的数据量过大，计算的时间过长，影响用户的使用体验。

根据本发明的第二个方面，本发明提供了一种烹饪设备的控制装置，其中，烹饪设备包括内锅，烹饪设备的控制装置包括：存储器，被配置为用于存储计算机程序；处理器，被配置为用于执行计算机程序以实现：每经过预设时长获取一次内锅的温度值；记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

本发明提出了一种烹饪设备的控制装置，其中，烹饪设备的控制装置包括存储器和处理器，其中，处理器执行计算机程序以实现：当检测到液体内部和表面同时发生的剧烈的汽化现象，判定该温度为沸点，在沸点位置，相同时间间隔内液体的温差波动较小，因此，可以通过判定液体的升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数来间接判断当前温度是否为沸点，由于烹饪设备通过内锅对液体加热，因此，可以利用每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

另外，本发明提供的上述技术方案中的烹饪设备的控制装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤中，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值与预设时长的比值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该技术方案中，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤简单，只需要每间隔一个预设时长获取一次内锅的温度值，并进行简单运算即可确定零压初始温度，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在上述任一技术方案中，记录在每个预设时长内的内锅的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该技术方案中，采用温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数的方式来判断零压初始温度的选取时机，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在上述任一技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值。

在该技术方案中，预设数值不是一个定值，而是随着烹饪设备所处的位置而变化的变量，具体地，可以结合烹饪设备工作时的温度变化来确定，具体地，通过记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；并根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值，以此来提高零压初始温度的可信度。

在上述任一技术方案中，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与预设数值的映射关系。

在该技术方案中，通过预先构建累计时长与预设数值的映射关系，以便在确定累计时长之后，可以直接确定累计时长所对应的预设数值，在该过程中，预设数值的确定过程简单，便于实现。

在上述任一技术方案中，映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系；在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值。

在该技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值，由于预设数值是根据实际水量测定得到的，提高了预设数值的可信度。

在上述任一技术方案中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：响应烹饪指令，控制烹饪设备的加热装置工作。

在该技术方案中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，接收烹饪指令，并对烹饪指令进行响应，以便烹饪设备在烹饪过程中确定零压初始温度，并执行烹饪，无需用户单独执行零压检测的操作，便于简化用户操作，提高了用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，在确定零压初始温度的步骤之后，处理器执行计算机程序以实现：根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作。

在该技术方案中，在确定零压初始温度之后，根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作，可以理解的是，在确定零压初始温度之后，需要根据零压初始温度对烹饪指令所指示的加热参数进行调整，以便加热装置在按照调整后的加热参数运行时更能够确保烹饪效果，进而提高用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

在上述任一技术方案中，预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

在该技术方案，通过限定预设时长小于15秒，避免预设时长过长，在内锅的温度值已经与零压初始温度相等，而加热装置持续加热造成的能源浪费，同时，通过限定预设时长大于3秒，避免内锅的温度值获取的频次过高，需要处理的数据量过大，计算的时间过长，影响用户的使用体验。

根据本发明的第三个方面，本发明提供了一种烹饪设备，包括：内锅；温度检测装置，设置在内锅上；第一耦合器，设置在内锅的上，第一耦合器与温度检测装置电连接；外锅，外锅上设置有安装腔；第二耦合器，设置在安装腔中，内锅可分离地设置于安装腔内，内锅的第一耦合器能够与第二耦合器相插接；存储器，被配置为用于存储计算机程序；处理器，被配置为用于执行计算机程序以实现：每经过预设时长获取一次内锅的温度值；记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

本发明提出了一种烹饪设备，其中，烹饪设备包括：内锅、温度检测装置、第一耦合器、外锅、第二耦合器、存储器和处理器，其中，处理器执行计算机程序以实现：当检测到液体内部和表面同时发生的剧烈的汽化现象，判定该温度为沸点，在沸点位置，相同时间间隔内液体的温差波动较小，因此，可以通过判定液体的升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数来间接判断当前温度是否为沸点，由于烹饪设备通过内锅对液体加热，因此，可以利用每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

同时，由于温度检测装置直接设置在内锅上，利用分别设置在内锅和外锅上的第一耦合器和第二耦合器进行供电和数据通信，确保了温度检测装置可以快速、稳定、准确地检测到内锅的温度值，摆脱了相关技术方案中，将温度检测装置设置在除内锅之外的其它位置时，由于加工误差或者杂物影响致使温度检测装置与内锅无法完全贴合，指示无法快速、稳定、准确地表征内锅的温度值，影响烹饪设备的控制精度，进而影响烹饪效果。

另外，本发明提供的上述技术方案中的烹饪设备还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤中，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值与预设时长的比值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该技术方案中，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤简单，只需要每间隔一个预设时长获取一次内锅的温度值，并进行简单运算即可确定零压初始温度，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在上述任一技术方案中，记录在每个预设时长内的内锅的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该技术方案中，采用温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数的方式来判断零压初始温度的选取时机，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在上述任一技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值。

在该技术方案中，预设数值不是一个定值，而是随着烹饪设备所处的位置而变化的变量，具体地，可以结合烹饪设备工作时的温度变化来确定，具体地，通过记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；并根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值，以此来提高零压初始温度的可信度。

在上述任一技术方案中，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与预设数值的映射关系。

在该技术方案中，通过预先构建累计时长与预设数值的映射关系，以便在确定累计时长之后，可以直接确定累计时长所对应的预设数值，在该过程中，预设数值的确定过程简单，便于实现。

在上述任一技术方案中，映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系；在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值。

在该技术方案中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值，由于预设数值是根据实际水量测定得到的，提高了预设数值的可信度。

在上述任一技术方案中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：响应烹饪指令，控制烹饪设备的加热装置工作。

在该技术方案中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，接收烹饪指令，并对烹饪指令进行响应，以便烹饪设备在烹饪过程中确定零压初始温度，并执行烹饪，无需用户单独执行零压检测的操作，便于简化用户操作，提高了用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，在确定零压初始温度的步骤之后，处理器执行计算机程序以实现：根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作。

在该技术方案中，在确定零压初始温度之后，根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作，可以理解的是，在确定零压初始温度之后，需要根据零压初始温度对烹饪指令所指示的加热参数进行调整，以便加热装置在按照调整后的加热参数运行时更能够确保烹饪效果，进而提高用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

在上述任一技术方案中，预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

在该技术方案，通过限定预设时长小于15秒，避免预设时长过长，在内锅的温度值已经与零压初始温度相等，而加热装置持续加热造成的能源浪费，同时，通过限定预设时长大于3秒，避免内锅的温度值获取的频次过高，需要处理的数据量过大，计算的时间过长，影响用户的使用体验。

在上述任一技术方案中，烹饪设备包括电饭煲和电压力锅中的任意一种。

根据本发明的第四个方面，本发明提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一项的烹饪设备的控制方法的步骤。

本发明提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一项的烹饪设备的控制方法的步骤，故具有上述任一项的烹饪设备的控制方法的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的控制方法的流程示意图；

图2示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的控制方法的流程示意图；

图3示出了根据本发明一个实施例的记录在每个预设时长内的内锅的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的流程示意图；

图4示出了根据本发明一个实施例的记录在每个预设时长内的内锅的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的流程示意图；

图5示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的控制方法的流程示意图；

图6示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的控制装置的示意框图；

图7示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的结构示意图；

图8示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的结构示意图；

图9示出了根据本发明一个实施例的烹饪设备的结构示意图。

其中，图7至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

700烹饪设备，702内锅，704温度检测装置，706第一耦合器，708外锅，710第二耦合器，712加热装置，714底罩。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例一

在本发明的一个实施例中，如图1所示，提出了一种烹饪设备的控制方法，包括：

步骤102，每经过预设时长获取一次内锅的温度值；

步骤104，记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；

步骤106，将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

本发明提出了一种烹饪设备的控制方法，当检测到液体内部和表面同时发生的剧烈的汽化现象，判定该温度为沸点，在沸点位置，相同时间间隔内液体的温差波动较小，因此，可以通过判定液体的升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数来间接判断当前温度是否为沸点，由于烹饪设备通过内锅对液体加热，因此，可以利用每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，当确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数，将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度，其中，零压初始温度是烹饪设备所在位置的大气压下，被加热液体的沸腾温度，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在其一实施例中，如图2所示，烹饪设备的控制方法，包括：

步骤202，响应烹饪指令，控制烹饪设备的加热装置工作；

步骤204，每经过预设时长获取一次内锅的温度值；

步骤206，记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；

步骤208，将连续预设次数中第一次计算升温速率时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

在该实施例中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，接收烹饪指令，并对烹饪指令进行响应，以便烹饪设备在烹饪过程中确定零压初始温度，并执行烹饪，无需用户单独执行零压检测的操作，便于简化用户操作，提高了用户的使用体验。

在上述任一实施例中，在确定零压初始温度的步骤之后，还包括：根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作。

在该实施例中，在确定零压初始温度之后，根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作，可以理解的是，在确定零压初始温度之后，需要根据零压初始温度对烹饪指令所指示的加热参数进行调整，以便加热装置在按照调整后的加热参数运行时更能够确保烹饪效果，进而提高用户的使用体验。

在其一实施例中，在上述任一实施例中，预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

在上述任一实施例中，预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

在该实施例，通过限定预设时长小于15秒，避免预设时长过长，在内锅的温度值已经与零压初始温度相等，而加热装置持续加热造成的能源浪费，同时，通过限定预设时长大于3秒，避免内锅的温度值获取的频次过高，需要处理的数据量过大，计算的时间过长，影响用户的使用体验。

在其中一个实施例中，预设次数的取值大于或等于2。

实施例二

在上述任一实施例中，如图3所示，记录在每个预设时长内的内锅的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，具体包括：

步骤302，记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；

步骤304，记录温度差值与预设时长的比值连续小于或等于预设数值的实际次数；

步骤306，确认实际次数大于或等于预设次数。

在该实施例中，获取任一预设时长的起始时刻温度值和结束时刻温度值，以便根据起始时刻温度值和结束时刻温度值确定该预设时长内的温度差值，将温度差值与预设时长的比值作为该预设时长所对应的升温速率，将每个预设时长对应的升温速率与预设数值进行比较，并记录升温速率小于或等于预设数值的实际次数，以便用实际次数来表征升温速率连续小于或等于预设数值的次数，在此过程中，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤简单，只需要每间隔一个预设时长获取一次内锅的温度值，并进行简单运算即可确定零压初始温度，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

实施例三

在上述任一实施例中，如图4所示，记录在每个预设时长内的内锅的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，具体包括：

步骤402，记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；

步骤404，记录温度差值连续小于或等于预设数值的实际次数；

步骤406，确认实际次数大于或等于预设次数。

在该实施例中，采用温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数的方式来判断零压初始温度的选取时机，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

实施例四

在实施例一、实施例二和实施例三中的任一实施例中，如图5所示，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，还包括：

步骤502，记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；

步骤504，根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值。

在该实施例中，预设数值不是一个定值，而是随着烹饪设备所处的位置而变化的变量，具体地，可以结合烹饪设备工作时的温度变化来确定，具体地，通过记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；并根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值，以此来提高零压初始温度的可信度。

在上述任一实施例中，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，还包括：预先构建累计时长与预设数值的映射关系。

在该实施例中，通过预先构建累计时长与预设数值的映射关系，以便在确定累计时长之后，可以直接确定累计时长所对应的预设数值，在该过程中，预设数值的确定过程简单，便于实现。

在上述任一实施例中，映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，还包括：预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系；在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，还包括：根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值。

在该实施例中，为了提高预设数值确定的准确性，可以根据实际被加热液体的升温情况进行测定，首先，确定实际被加热液体的水量，根据被加热液体的水量来确定预设数值，具体地，在运行控制的过程中将映射关系至少划分为第一映射关系和第二映射关系，在记录温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系，以便在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值，由于预设数值是根据实际水量测定得到的，提高了预设数值的可信度。

实施例五

在本发明的一个实施例，如图6所示，提出了一种烹饪设备的控制装置600，其中，烹饪设备包括内锅，烹饪设备的控制装置600包括：存储器602，被配置为用于存储计算机程序；处理器604，被配置为用于执行计算机程序以实现：每经过预设时长获取一次内锅的温度值；记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

本发明提出了一种烹饪设备的控制装置600，其中，烹饪设备的控制装置600包括存储器602和处理器604，其中，处理器604执行计算机程序以实现：当检测到液体内部和表面同时发生的剧烈的汽化现象，判定该温度为沸点，在沸点位置，相同时间间隔内液体的温差波动较小，因此，可以通过判定液体的升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数来间接判断当前温度是否为沸点，由于烹饪设备通过内锅对液体加热，因此，可以利用每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，当确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数，将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度，其中，零压初始温度是烹饪设备所在位置的大气压下，被加热液体的沸腾温度，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

在其一实施例中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，处理器604执行计算机程序以实现：响应烹饪指令，控制烹饪设备的加热装置工作。

在该实施例中，在每经过预设时长获取一次内锅的温度值的步骤之前，接收烹饪指令，并对烹饪指令进行响应，以便烹饪设备在烹饪过程中确定零压初始温度，并执行烹饪，无需用户单独执行零压检测的操作，便于简化用户操作，提高了用户的使用体验。

在其一实施例中，在确定零压初始温度的步骤之后，处理器604执行计算机程序以实现：根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作。

在该实施例中，在确定零压初始温度之后，根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置工作，可以理解的是，在确定零压初始温度之后，需要根据零压初始温度对烹饪指令所指示的加热参数进行调整，以便加热装置在按照调整后的加热参数运行时更能够确保烹饪效果，进而提高用户的使用体验。

在其一实施例中，预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

在其一实施例中，预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

在该实施例，通过限定预设时长小于15秒，避免预设时长过长，在内锅的温度值已经与零压初始温度相等，而加热装置持续加热造成的能源浪费，同时，通过限定预设时长大于3秒，避免内锅的温度值获取的频次过高，需要处理的数据量过大，计算的时间过长，影响用户的使用体验。

实施例六

在本发明的一个实施例中，如图6所示，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤中，处理器604执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值与预设时长的比值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该实施例中，获取任一预设时长的起始时刻温度值和结束时刻温度值，以便根据起始时刻温度值和结束时刻温度值确定该预设时长内的温度差值，将温度差值与预设时长的比值作为该预设时长所对应的升温速率，将每个预设时长对应的升温速率与预设数值进行比较，并记录升温速率小于或等于预设数值的实际次数，以便用实际次数来表征升温速率连续小于或等于预设数值的次数，在此过程中，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤简单，只需要每间隔一个预设时长获取一次内锅的温度值，并进行简单运算即可确定零压初始温度，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

实施例七

在本发明的一个实施例中，如图6所示，记录在每个预设时长内的内锅的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该实施例中，采用温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数的方式来判断零压初始温度的选取时机，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

实施例八

在实施例五、实施例六和实施例七中的任一实施例中，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器604执行计算机程序以实现：记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值。

在该实施例中，预设数值不是一个定值，而是随着烹饪设备所处的位置而变化的变量，具体地，可以结合烹饪设备工作时的温度变化来确定，具体地，通过记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；并根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值，以此来提高零压初始温度的可信度。

在上述任一实施例中，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器604执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与预设数值的映射关系。

在该实施例中，通过预先构建累计时长与预设数值的映射关系，以便在确定累计时长之后，可以直接确定累计时长所对应的预设数值，在该过程中，预设数值的确定过程简单，便于实现。

在上述任一实施例中，映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器604执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系；在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器604执行计算机程序以实现：根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值。

在该实施例中，为了提高预设数值确定的准确性，可以根据实际被加热液体的升温情况进行测定，首先，确定实际被加热液体的水量，根据被加热液体的水量来确定预设数值，具体地，在运行控制的过程中将映射关系至少划分为第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系，以便在记录内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值，由于预设数值是根据实际水量测定得到的，提高了预设数值的可信度。

实施例九

在本发明的一个实施例，如图7、图8和图9所示，提出了一种烹饪设备700，包括：内锅702；温度检测装置704，设置在内锅702上；第一耦合器706，设置在内锅702的上，第一耦合器706与温度检测装置704电连接；外锅708，外锅708上设置有安装腔；第二耦合器710，设置在安装腔中，内锅702可分离地设置于安装腔内，内锅702的第一耦合器706能够与第二耦合器710相插接；存储器，被配置为用于存储计算机程序；处理器，被配置为用于执行计算机程序以实现：每经过预设时长获取一次内锅702的温度值；记录在每个预设时长内的内锅702的升温速率或温度差值，确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度。

本发明提出了一种烹饪设备700，其中，烹饪设备700包括：内锅702、温度检测装置704、第一耦合器706、外锅708、第二耦合器710、存储器和处理器，其中，处理器执行计算机程序以实现：当检测到液体内部和表面同时发生的剧烈的汽化现象，判定该温度为沸点，在沸点位置，相同时间间隔内液体的温差波动较小，因此，可以通过判定液体的升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数来间接判断当前温度是否为沸点，由于烹饪设备700通过内锅702对液体加热，因此，可以利用每个预设时长内的内锅702的升温速率或温度差值来表征液体在每个预设时长内的液体的升温速率或温度差值，当确认升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数，将连续预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度，其中，零压初始温度是烹饪设备700所在位置的大气压下，被加热液体的沸腾温度，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备700的结构。

同时，由于温度检测装置704直接设置在内锅702上，利用分别设置在内锅702和外锅708上的第一耦合器706和第二耦合器710进行供电和数据通信，确保了温度检测装置704可以快速、稳定、准确地检测到内锅702的温度值，摆脱了相关实施例中，将温度检测装置704设置在除内锅702之外的其它位置时，由于加工误差或者杂物影响致使温度检测装置704与内锅702无法完全贴合，指示无法快速、稳定、准确地表征内锅702的温度值，影响烹饪设备700的控制精度，进而影响烹饪效果。

在其一实施例中，在控制温度检测装置704每经过预设时长获取一次内锅702的温度值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：响应烹饪指令，控制烹饪设备700的加热装置712工作。

在该实施例中，在控制温度检测装置704每经过预设时长获取一次内锅702的温度值的步骤之前，接收烹饪指令，并对烹饪指令进行响应，以便烹饪设备700在烹饪过程中确定零压初始温度，并执行烹饪，无需用户单独执行零压检测的操作，便于简化用户操作，提高了用户的使用体验。

在其一实施例中，在确定零压初始温度的步骤之后，处理器执行计算机程序以实现：根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置712工作。

在该实施例中，在确定零压初始温度之后，根据零压初始温度和烹饪指令所指示的加热参数控制加热装置712工作，可以理解的是，在确定零压初始温度之后，需要根据零压初始温度对烹饪指令所指示的加热参数进行调整，以便加热装置712在按照调整后的加热参数运行时更能够确保烹饪效果，进而提高用户的使用体验。

在其一实施例中，预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

在其一实施例中，预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

在该实施例，通过限定预设时长小于15秒，避免预设时长过长，在内锅702的温度值已经与零压初始温度相等，而加热装置712持续加热造成的能源浪费，同时，通过限定预设时长大于3秒，避免内锅702的温度值获取的频次过高，需要处理的数据量过大，计算的时间过长，影响用户的使用体验。

在其一实施例中，烹饪设备700包括电饭煲和电压力锅中的任意一种。

实施例十

在上述任一实施例中，在记录在每个预设时长内的内锅702的升温速率，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤中，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值与预设时长的比值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该实施例中，获取任一预设时长的起始时刻温度值和结束时刻温度值，以便根据起始时刻温度值和结束时刻温度值确定该预设时长内的温度差值，将温度差值与预设时长的比值作为该预设时长所对应的升温速率，将每个预设时长对应的升温速率与预设数值进行比较，并记录升温速率小于或等于预设数值的实际次数，以便用实际次数来表征升温速率连续小于或等于预设数值的次数，在此过程中，确认升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤简单，只需要每间隔一个预设时长获取一次内锅702的温度值，并进行简单运算即可确定零压初始温度，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备700的结构。

实施例十一

在上述任一实施例中，记录在每个预设时长内的内锅702的温度差值，确认温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，处理器执行计算机程序以实现：记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；记录温度差值连续小于或等于预设数值的实际次数；确认实际次数大于或等于预设次数。

在该实施例中，采用温度差值连续小于或等于预设数值的次数是否大于或等于预设次数的方式来判断零压初始温度的选取时机，在此过程中，零压初始温度的确定过程中可以通过获取到的温度值直接确定，判定过程简单，无需独立设置零压检测装置，便于简化烹饪设备的结构。

实施例十二

在上述任一实施例中，在记录在每个预设时长内的内锅702的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：记录内锅702的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值。

在该实施例中，预设数值不是一个定值，而是随着烹饪设备700所处的位置而变化的变量，具体地，可以结合烹饪设备700工作时的温度变化来确定，具体地，通过记录内锅702的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；并根据累计时长和预先存储的映射关系确定预设数值，以此来提高零压初始温度的可信度。

在上述任一实施例中，在记录内锅702的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与预设数值的映射关系。

在该实施例中，通过预先构建累计时长与预设数值的映射关系，以便在确定累计时长之后，可以直接确定累计时长所对应的预设数值，在该过程中，预设数值的确定过程简单，便于实现。

在上述任一实施例中，映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅702的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系；在记录温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅702的升温速率或温度差值的步骤之前，处理器执行计算机程序以实现：根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值。

在该实施例中，为了提高预设数值确定的准确性，可以根据实际被加热液体的升温情况进行测定，首先，确定实际被加热液体的水量，根据被加热液体的水量来确定预设数值，具体地，在运行控制的过程中将映射关系至少划分为第一映射关系和第二映射关系，在记录内锅702的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，预先构建累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和待烹饪水量与预设数值的第二映射关系，以便在记录内锅702的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在记录在每个预设时长内的内锅702的升温速率或温度差值的步骤之前，根据第一映射关系确定累计时长所对应的水量值，以及根据第二映射关系和水量值确定预设数值，由于预设数值是根据实际水量测定得到的，提高了预设数值的可信度。

在其中一实施例中，温度传感器(即本文涉及到的温度检测装置704)紧固在内锅702底部，直接与内锅702底部接触，保证接触牢固、贴合紧密。其中，烹饪程序(即本文涉及到的烹饪指令)包括水量判断、零压判断、起压压力增加、保压阶段。

零压判断是基于水沸腾时温度不变或变化极小，当温度传感器检测到锅底温度在固定时间段(即本文涉及到的预设时长)内变化极小或不变时，判断水开始沸腾，此时温度即为零压对应的初始温度(即本文涉及到的零压初始温度)，可根据零压对应的初始温度判断平原和高原。

开始烹饪，加热件(即本文涉及到的加热装置712)工作对内锅702加热，同时，温度传感器对锅底的温度值T(即本文涉及到的内锅702的温度值)进行检测，锅内的温度值T上升，当T＝T1时，系统开始计时t，当T＝T2时，累计时间ts，系统根据ts大小，判断锅内水量V大小，水量判断结束。不同水量，在加热时，水温上升速率(即本文涉及到的升温速率)不同，设置不同的判断值ΔT0(即本文涉及到的预设数值)，根据水温上升速率与判断值ΔT0的比较结果判断锅内水是否达到沸腾，不同水量，水量越大，ΔT0越小。

加热件工作继续对内锅702加热，温度传感器对锅底的温度值T进行检测，当T＝Ty0时，系统开始计时ty，ty＝N后温度传感器检测一次内锅702底部温度Ty1，0-N的温度变化为ΔT1＝Ty1-Ty0，当ty＝2N时，记录内锅702底部温度Ty2，N-2N的温度变化ΔT2＝Ty2-Ty1。对比ΔT1、ΔT2与给定判断值ΔT0的大小，若ΔT1与ΔT2均≤ΔT0，则表明0-2N时间段内，锅内水温上升较小，判断锅内水开始沸腾，系统记录下Ty0，作为零压对应的初始温度(即本文涉及到的零压初始温度)。若不满足ΔT1与ΔT2均≤ΔT0，则表明0-2N时间段内，锅内水温上升较大，判断锅内水未达到沸腾。

加热件工作继续对内锅702加热，当ty＝3N时，记录内锅702底部温度Ty3，2N-3N的温度变化ΔT3＝Ty3-Ty2，系统对比ΔT2、ΔT3与系统给定判断值ΔT0的大小，若ΔT2与ΔT3均≤ΔT0，则表明N-3N时间段内，锅内水温上升较小，判断锅内水开始沸腾，系统记录下Ty1，作为零压对应的初始温度。若不满足ΔT2与ΔT3均≤ΔT0，则表明N-3N时间段内，锅内水温上升较大，判断锅内水未达到沸腾。

依此循环，当出现ΔTn-1与ΔTn均≤ΔT0，则将Tyn-2设置为零压对应的初始温度，零压检测结束，继续执行烹饪程序，起压压力增加，再进入保压阶段，最后烹饪结束。

另加说明，为保证零压对应的初始温度检测准确性，方案中判断依据是连续两个温度变化值ΔTn-1与ΔTn均≤ΔT0，其中时间间隔N(即本文涉及到的预设时长)设置范围1秒-30秒，如3秒-15秒。水量与ΔT0的对应关系如下表。

水量/L	1	2	3	4
					ΔT0/℃	0.1-0.5	0.1-0.4	0.05-0.3	0.05-0.2

在其一实施例中，如图8所示，加热装置712设置在内锅702的底部，烹饪设备700还包括底罩714，其中，底罩714部分罩设在内锅702的底部，用于保护加热装置712、温度检测装置704以及部分第一耦合器706。

在其一实施例中，烹饪设备700包括锅盖、锅体，其中，锅体包括内锅组件和外锅组件，内锅组件包括内锅702、加热装置712、底罩714、第一耦合器706、温度检测装置704，其中，第一耦合器706通过螺钉固定在内锅702上，加热装置712和温度检测装置704与第一耦合器706电连接；外锅组件包括第二耦合器710，当内锅组件放入外锅组件时，第一耦合器706和第二耦合器710插接，向加热装置712和温度检测装置704供电和进行控制。

在其一实施例中，本发明所提及的“烹饪设备”可包含任何可应用本发明实施例的能够对食物进行烹饪处理的烹饪设备，包括但不限于压力锅、电饭煲。

实施例十三

在本发明的一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一项的烹饪设备的控制方法的步骤。

本发明提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如上述任一项的烹饪设备的控制方法的步骤，故具有上述任一项的烹饪设备的控制方法的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种烹饪设备的控制方法，其特征在于，所述烹饪设备包括内锅，所述烹饪设备的控制方法包括：

每经过预设时长获取一次所述内锅的温度值；

记录在每个所述预设时长内的所述内锅的升温速率或温度差值，确认所述升温速率或温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数；

将连续所述预设次数中第一次计算升温速率或温度差值时所述预设时长的起点时刻温度值作为零压初始温度；

在所述记录在每个所述预设时长内的所述内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，还包括：

记录所述内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长；

根据所述累计时长和预先存储的映射关系确定所述预设数值。

2.根据权利要求1所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，所述记录在每个所述预设时长内的所述内锅的升温速率，确认所述升温速率连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，具体包括：

记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；

记录所述温度差值与所述预设时长的比值连续小于或等于所述预设数值的实际次数；

确认所述实际次数大于或等于所述预设次数。

3.根据权利要求1所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，所述记录在每个所述预设时长内的所述内锅的温度差值，确认所述温度差值连续小于或等于预设数值的次数大于或等于预设次数的步骤，具体包括：

记录每个预设时长内的起始时刻温度值与结束时刻温度值的温度差值；

记录所述温度差值连续小于或等于所述预设数值的实际次数；

确认所述实际次数大于或等于所述预设次数。

4.根据权利要求1所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，在记录所述内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，还包括：

预先构建所述累计时长与所述预设数值的映射关系。

5.根据权利要求1所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，所述映射关系包括第一映射关系和第二映射关系，在记录所述内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长的步骤之前，还包括：

预先构建所述累计时长与待烹饪水量的第一映射关系和所述待烹饪水量与所述预设数值的第二映射关系；

在记录所述内锅的温度值由第一温度值升高至第二温度值的累计时长之后，在所述记录在每个所述预设时长内的所述内锅的升温速率或温度差值的步骤之前，还包括：

根据所述第一映射关系确定所述累计时长所对应的水量值，以及

根据所述第二映射关系和所述水量值确定所述预设数值。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，在每经过预设时长获取一次所述内锅的温度值的步骤之前，还包括：

响应烹饪指令，控制所述烹饪设备的加热装置工作。

7.根据权利要求6所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，在确定零压初始温度的步骤之后，还包括：

根据所述零压初始温度和所述烹饪指令所指示的加热参数控制所述加热装置工作。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，

所述预设时长的取值范围在1秒至30秒之间。

9.根据权利要求8所述的烹饪设备的控制方法，其特征在于，

所述预设时长的取值范围在3秒至15秒之间。

10.一种烹饪设备的控制装置，其特征在于，包括：

存储器，被配置为用于存储计算机程序；

处理器，被配置为用于执行所述计算机程序以实现：

如权利要求1至9中任一项所述的烹饪设备的控制方法的步骤。

11.一种烹饪设备，其特征在于，包括：

内锅；

温度检测装置，设置在所述内锅上；

第一耦合器，设置在所述内锅的上，所述第一耦合器与所述温度检测装置电连接；

外锅，所述外锅上设置有安装腔；

第二耦合器，设置在所述安装腔中，所述内锅可分离地设置于所述安装腔内，所述内锅的第一耦合器能够与所述第二耦合器相插接；

存储器，被配置为用于存储计算机程序；

处理器，被配置为用于执行所述计算机程序以实现：

如权利要求1至9中任一项所述的烹饪设备的控制方法的步骤。

12.根据权利要求11所述的烹饪设备，其特征在于，所述烹饪设备包括电饭煲和电压力锅中的任意一种。

13.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至9中任一项所述的烹饪设备的控制方法的步骤。

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