CN110607626A - 一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺 - Google Patents

一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，该工艺的步骤包括：（1）配置染液和碱液，（2）织物浸轧，（3）打卷，（4）堆置固色，（5）水洗，（6）皂洗，（7）烘干，冷轧堆染色是一种半连续化的染色过程，织物浸轧含有活性染料、碱剂和其它助剂的染液后，打卷、室温堆置一段时间，使染料完成吸附、扩散和固色作用，该染色工艺染色牢度优良，匀染性和重现性好，盐碱耗用量较少，耗水量和污水排放量也大为降低。

Description

一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺
技术领域
本发明属于染色技术领域，涉及一种棉织物活性染料染色工艺。
背景技术
迄今为止，染色技术均是以湿热处理为基础，如高温浸染、连续轧染。 其主要缺点是能耗大, 易产生泳移色差，对张力敏感的棉织物在加工工艺中易起皱, 影响织物手感。冷轧堆染色是一种半连续化的染色过程，织物浸轧含有活性染料、碱剂和其它助剂的染液后，打卷、室温堆置一段时间，使染料完成吸附、扩散和固色作用。从染色热力学可知，染料上染量与染色温度关系密切，染色温度低，染料平衡上染量就高。所以，根据不同染料和纤维的特点，适当降低上染温度和延长上染时间，不仅可以提高上染率和固色率，还可以降低能耗，减少盐用量和污染。该染色工艺的主要优点是设备投资少、能源消耗低 、工艺简单 、产品质量好 、生产更为灵活, 可以满足目前纺织行业“清洁生产”的要求。目前冷轧堆染色法所耗用的活性染料占世界活性染料总使用量的20%-30%。纯棉机织物的冷轧堆染色在生产中早有应用，但是关于所用染料及染色工艺的选择仍缺少较明确的理论指导。因此，亟需开发一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，在降低成本和能耗的同时提高染料的固色率，增加染色牢度。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，使得棉织物在染色过程中，降低成本和能耗，提高染料的固色率，增加染色牢度。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，其特征在于，该工艺的步骤包括：（1）配置染液和碱液；（2）织物浸轧，（3）打卷，（4）堆置固色，（5）水洗，（6）皂洗，（7）烘干。
进一步的，所述的染液与碱液分别使用软水配制，在染色前通过比例泵按设定比例混合，注入浸轧槽染色，染液与碱液在混合前应过滤。
进一步的，所述染液包含活性染料、尿素、渗透剂，其中活性染料浓度为10-105g/L，尿素浓度为50-100g/L，渗透剂浓度为1-2g/L；所述碱液包含硅酸钠和烧碱，其中硅酸钠浓度为50-90g/L，烧碱浓度为10-35g/L，染液与碱液的体积比为 4:1。
进一步的，所述活性染料为活性艳红 E-BA、活性黄 CA或者活性蓝 CA中的一种。
进一步的，所述织物冷轧的工艺采用一浸一轧，浸轧温度为 20-25 ℃,车速 30-40 m/min，轧余率 70% -80%。
进一步的，所述的打卷工艺为织物出轧车后通过导布辊引向打卷装置, 在这段距离内, 织物的经向张力不要太大, 否则打卷过于紧密，织物上会出现缝头印的压痕，细薄织物上则容易形成经向条影，打卷时布边要对齐，打卷完成后尽快使用塑料薄膜紧密包覆,防止外层织物出现风干。
进一步的，所述的堆置固色工艺为织物染色后被卷绕在 A字架上，匀速转动，室温下棉织物的固色时间为 4-6 h，堆置时间为 10-12 h。
进一步的，所述的水洗工艺为25℃下水洗；50℃下水洗；醋酸中和，其中醋酸的浓度为3-4mL/L，水洗前要检查设备传动导辊光滑均匀，防止硅垢沉积于设备传动部分，从而造成织物的擦伤或引起折皱 ，冷水洗时要将织物所带的硅酸钠充分去除，防止硅酸钠在酸性条件下聚集形成胶体，洗涤后织物应呈中性。
进一步的，所述的皂洗工艺为90℃下皂洗，洗涤剂浓度为4-6g/L；70-80℃水洗。
进一步的，所述的烘干工艺为采用热风烘燥机在80-90℃对棉织物进行烘干处理。
本发明具有以下优点：本发明采用冷轧堆染色工艺对棉织物染色，冷轧堆染液组成与其它染色方法不同，冷轧堆染色时染液中一般加入尿素、渗透剂和硅酸钠。尿素的加入可以帮助染料溶解，提高染料的溶解度，保持染液稳定；冷轧堆染色时织物在轧槽内浸渍的时间比较短，加入渗透剂可提高染液对织物的渗透速度和匀染性；硅酸钠的加入主要是与染液中的烧碱形成缓冲体系，以保持染液中的碱性，同时预防空气中的酸性气体在打卷时与布边的碱剂反应，防止布边颜色变浅。该染色工艺染色牢度优良 ，匀染性和重现性好。冷轧堆染色工艺盐碱耗用量较少，耗水量和污水排放量也大为降低。与连续轧染工艺-汽蒸法 、焙烘法相比 , 冷轧堆染色工艺在蒸汽与电的消耗方面降低 30 %-40 %，染料的固着率可提高 20 % - 25 %，在污水处理方面可以降低 10 %费用，同时织物的染色牢度、匀染性、布面效果均有提高。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面将结合实施例和对比例对本发明的实施方案作进一步详细的描述，但是本发明的实施方式并不限于此。
为了使本发明的目的、技术方案更加清楚明白，以下结合实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。下面对本发明的应用过程作详细的描述。
实施例1
一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，其特征在于，该工艺的步骤包括：（1）配置染液和碱液；（2）织物浸轧，（3）打卷，（4）堆置固色，（5）水洗，（6）皂洗，（7）烘干。所述的染液与碱液分别使用软水配制，在染色前通过比例泵按设定比例混合，注入浸轧槽染色，染液与碱液在混合前应过滤，其中所述染液包含活性艳红 E-BA、尿素、渗透剂，其中活性艳红 E-BA浓度为35g/L，尿素浓度为50g/L，渗透剂浓度为1.5g/L；所述碱液包含硅酸钠和烧碱，其中硅酸钠浓度为50g/L，烧碱浓度为14g/L，染液与碱液的体积比为 4:1。所述织物冷轧的工艺采用一浸一轧，浸轧温度为 20℃,车速 30m/min，轧余率 70%。所述的打卷工艺为织物出轧车后通过导布辊引向打卷装置, 在这段距离内, 织物的经向张力不要太大, 否则打卷过于紧密，织物上会出现缝头印的压痕，细薄织物上则容易形成经向条影，打卷时布边要对齐，打卷完成后尽快使用塑料薄膜紧密包覆,防止外层织物出现风干。所述的堆置固色工艺为织物染色后被卷绕在 A字架上，匀速转动，室温下棉织物的固色时间为 4 h，堆置时间为10 h。所述的水洗工艺为25℃下水洗；50℃下水洗；醋酸中和，其中醋酸的浓度为3mL/L，水洗前要检查设备传动导辊光滑均匀，防止硅垢沉积于设备传动部分，从而造成织物的擦伤或引起折皱 ，冷水洗时要将织物所带的硅酸钠充分去除，防止硅酸钠在酸性条件下聚集形成胶体，洗涤后织物应呈中性。所述的皂洗工艺为90℃下皂洗，洗涤剂浓度为4g/L；70℃水洗。所述的烘干工艺为采用热风烘燥机在80℃对棉织物进行烘干处理。
实施例2
一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，其特征在于，该工艺的步骤包括：（1）配置染液和碱液；（2）织物浸轧，（3）打卷，（4）堆置固色，（5）水洗，（6）皂洗，（7）烘干。所述的染液与碱液分别使用软水配制，在染色前通过比例泵按设定比例混合，注入浸轧槽染色，染液与碱液在混合前应过滤，其中所述染液包含活性黄 CA、尿素、渗透剂，其中活性黄 CA浓度为85g/L，尿素浓度为80g/L，渗透剂浓度为2g/L；所述碱液包含硅酸钠和烧碱，其中硅酸钠浓度为85g/L，烧碱浓度为30g/L，染液与碱液的体积比为 4:1。所述织物冷轧的工艺采用一浸一轧，浸轧温度为 25℃,车速 40m/min，轧余率 80%。所述的打卷工艺为织物出轧车后通过导布辊引向打卷装置, 在这段距离内, 织物的经向张力不要太大, 否则打卷过于紧密，织物上会出现缝头印的压痕，细薄织物上则容易形成经向条影，打卷时布边要对齐，打卷完成后尽快使用塑料薄膜紧密包覆,防止外层织物出现风干。所述的堆置固色工艺为织物染色后被卷绕在 A字架上，匀速转动，室温下棉织物的固色时间为 6 h，堆置时间为 12 h。所述的水洗工艺为25℃下水洗；50℃下水洗；醋酸中和，其中醋酸的浓度为4mL/L，水洗前要检查设备传动导辊光滑均匀，防止硅垢沉积于设备传动部分，从而造成织物的擦伤或引起折皱 ，冷水洗时要将织物所带的硅酸钠充分去除，防止硅酸钠在酸性条件下聚集形成胶体，洗涤后织物应呈中性。所述的皂洗工艺为90℃下皂洗，洗涤剂浓度为6g/L；80℃水洗。所述的烘干工艺为采用热风烘燥机在90℃对棉织物进行烘干处理。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作任何其他形式的限制，依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种棉织物活性染料冷轧堆染色工艺，其特征在于，该工艺的步骤包括：（1）配置染液和碱液，（2）织物浸轧，（3）打卷，（4）堆置固色，（5）水洗，（6）皂洗，（7）烘干。
2.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，所述的染液与碱液分别使用软水配制，在染色前通过比例泵按设定比例混合，注入浸轧槽染色，染液与碱液在混合前应过滤。
3.根据权利要求1或2所述的染色工艺，其特征在于，所述染液包含活性染料、尿素、渗透剂，其中活性染料浓度为10-105g/L，尿素浓度为50-100g/L，渗透剂浓度为1-2g/L；所述碱液包含硅酸钠和烧碱，其中硅酸钠浓度为50-90g/L，烧碱浓度为10-35g/L，染液与碱液的体积比为 4:1。
4.根据权利要求3所述的染色工艺，其特征在于，所述活性染料为活性艳红 E-BA、活性黄 CA或者活性蓝 CA中的一种。
5.根据权利要求4所述的染色工艺，其特征在于，所述织物冷轧的工艺采用一浸一轧，浸轧温度为 20-25 ℃,车速 30-40 m/min，轧余率 70% -80%。
6.根据权利要求5所述的染色工艺，其特征在于，所述的打卷工艺为织物出轧车后通过导布辊引向打卷装置, 在这段距离内, 织物的经向张力不要太大, 否则打卷过于紧密，织物上会出现缝头印的压痕，细薄织物上则容易形成经向条影，打卷时布边要对齐，打卷完成后尽快使用塑料薄膜紧密包覆,防止外层织物出现风干。
7.根据权利要求6所述的染色工艺，其特征在于，所述的堆置固色工艺为织物染色后被卷绕在 A字架上，匀速转动，室温下棉织物的固色时间为 4-6 h，堆置时间为 10-12 h。
8.根据权利要求7所述的染色工艺，其特征在于，所述的水洗工艺为25℃下水洗；50℃下水洗；醋酸中和，其中醋酸的浓度为3-4mL/L，水洗前要检查设备传动导辊光滑均匀，防止硅垢沉积于设备传动部分，从而造成织物的擦伤或引起折皱 ，冷水洗时要将织物所带的硅酸钠充分去除，防止硅酸钠在酸性条件下聚集形成胶体，洗涤后织物应呈中性。
9.根据权利要求8所述的染色工艺，其特征在于，所述的皂洗工艺为90℃下皂洗，洗涤剂浓度为4-6g/L；70-80℃水洗。
10.根据权利要求9所述的染色工艺，其特征在于，所述的烘干工艺为采用热风烘燥机在80-90℃对棉织物进行烘干处理。
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