CN110606304B - 仓库系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供仓库系统，其通过简易且低价的结构在升降单元和输送单元之间对部件托盘进行交接。仓库系统具有在保管有许多部件托盘(T)的部件仓库中为了入出库而附设的升降单元(10)、和在与升降单元之间对部件托盘进行交接的输送单元(60)，构成为在升降单元中设置有从两侧对部件托盘的下侧缘进行支撑的一对升降台(21)，在输送单元中设置有对部件托盘的将下侧缘除外的下表面进行支撑的输送台(76)，在将输送台定位于一对升降台的内侧的状态下，一对升降台的支撑面(22)能够下降至与输送台的支撑面(77)相比处于下方为止。

Description

仓库系统

技术领域

本发明涉及仓库系统。

背景技术

在电子仪器的生产系统中，通过装载有带式供给器等的安装装置针对基板安装部件。在带式供给器中装载有封装了许多部件的载料带，通过将载料带送出，从而向拾取位置供给部件。在如上所述的生产系统中，除了安装装置等制造装置以外，还设置有对带式供给器、部件托盘等部件种类进行保管的部件仓库(例如，参照专利文献1)。在如上所述的部件仓库中，在各收纳房间收纳有部件类，以针对收纳房间的每个房间编号能够入出库的方式保管有部件类。

专利文献1：日本专利第5963863号公报

另外，作为仓库系统而研究出了下述结构，即，在部件仓库中为了入出库而附设有升降单元，在升降单元和制造装置之间使输送单元对部件托盘等进行输送。在该情况下，构成为在升降单元和输送单元之间对部件托盘等进行交接，但存在下述问题，即，升降单元和输送单元的相互的单元结构变得复杂而成本增加。

发明内容

本发明就是鉴于上述情况而提出的，其目的之一在于，提供一种仓库系统，该仓库系统能够实现下述效果，即，能够通过简易且低价的结构在升降单元和输送单元之间对部件托盘进行交接。

本发明的一个方式的仓库系统，其具有在保管有许多部件托盘的部件仓库中为了入出库而附设的升降单元、和在与所述升降单元之间对部件托盘进行交接的输送单元，该仓库系统的特征在于，在所述升降单元中设置有一对升降台，该一对升降台从两侧对部件托盘的下侧缘进行支撑，在所述输送单元中设置有输送台，该输送台对部件托盘的将下侧缘除外的下表面进行支撑，在将所述输送台定位于所述一对升降台的内侧的状态下，所述一对升降台的支撑面能够下降至与所述输送台的支撑面相比处于下方为止。

发明的效果

根据本发明，在部件托盘的出库时一对升降台的支撑面与输送台的支撑面相比向下方下降，由此支撑于一对升降台的部件托盘被交接给输送台。另外，在部件托盘的入库时与输送台的支撑面相比从下方起使一对升降台的支撑面上升，由此支撑于输送台的部件托盘被交接给一对升降台。能够通过一对升降台和输送台的交错而将部件托盘顺利地交接，能够通过简易且低价的结构而形成升降单元和输送单元。

附图说明

图1是本实施方式的仓库系统的外观斜视图。

图2是本实施方式的仓库系统的后视图。

图3是本实施方式的升降单元的斜视图。

图4是本实施方式的升降单元的后视图。

图5是本实施方式的升降单元的剖视图。

图6A、图6B是本实施方式的闸门单元的正视图。

图7是本实施方式的输送单元的斜视图。

图8是本实施方式的输送机和输送载物车的斜视图。

图9A、图9B是从下方观察本实施方式的输送载物车的斜视图。

图10是本实施方式的输送载物车和输送机的连结构造的示意图。

图11是本实施方式的输送机和输送载物车的连结动作的说明图。

图12是本实施方式的输送机和输送载物车的连结动作的说明图。

图13是本实施方式的输送机和输送载物车的连结动作的说明图。

图14A、图14B、图14C、图14D是本实施方式的仓库系统的出库动作的说明图。

图15A、图15B、图15C、图15D是本实施方式的仓库系统的入库动作的说明图。

标号的说明

1：仓库系统

5：自动仓库(部件仓库)

7：中间仓库(部件仓库)

10：升降单元

21：升降台

22：升降台的支撑面

23：侧面引导部

31：高度传感器

60：输送单元

61：输送机

70：输送载物车

76：输送台

77：输送台的支撑面

78：前表面引导部

79：后表面引导部

84：开闭门

T：部件托盘

具体实施方式

下面，参照附图，对仓库系统进行说明。图1是本实施方式的仓库系统的外观斜视图。图2是本实施方式的仓库系统的后视图。此外，本实施方式的仓库系统只不过是一个例子，能够适当变更。

如图1及图2所示，仓库系统1在保管有许多部件托盘T的自动仓库5中附设有作为缓冲器起作用的中间仓库7，并且在中间仓库7中附设有入出库用的多个升降单元10。另外，在仓库系统1中，在升降单元10和制造装置(未图示)之间设置有对部件托盘T进行输送的输送单元60。在自动仓库5中将许多部件托盘T保管于保管架，在中间仓库7中等待出库的部件托盘T暂时地保管于临时载置架。自动仓库5和中间仓库7由罩8连结，通过自动仓库5和中间仓库7形成了1个部件仓库。

详细内容省略，但通过自动仓库5的臂(未图示)在自动仓库5和中间仓库7之间对部件托盘T进行交接，通过中间仓库7的臂(未图示)在中间仓库7和多个升降单元10之间对部件托盘T进行交接。在部件托盘T收纳有封装了许多部件的载料带的带盘(未图示)，但也能够对带盘以外的其它部件进行收纳。另外，与部件种类、供给方式相应地准备有不同尺寸的部件托盘T。在收纳于部件托盘T的部件，附带有条形码等表示部件的类别信息的识别标记。

在中间仓库7中，针对部件托盘T的每个尺寸形成有各自不同的入出库口，针对部件托盘T的每个尺寸设置有升降单元10，以使得将各入出库口覆盖。在各升降单元10的下方，设置有输送单元60能够进入的交接空间38，在交接空间38中在升降单元10和输送单元60之间对部件托盘T进行交接。输送单元60将自行式的输送机61能够装卸地装载于针对部件托盘T的每个尺寸设计的输送载物车70。输送机61将输送载物车70进行换装，由此通过1台输送机61对尺寸不同的部件托盘T进行输送。

如上所述，在仓库系统1中，针对每个尺寸进行部件托盘T的入出库。由此，针对部件托盘T的每个尺寸对升降单元10、输送单元60进行设计即可，因此能够简化构造。另外，在升降单元10和自动仓库5之间设置有中间仓库7，因此例如在从升降单元10向输送单元60正在交接部件托盘T的期间等，能够从自动仓库5找到计划出库的部件托盘T而预先临时载置于中间仓库7。通过在中间仓库7预先保管等待出库的部件托盘T，从而将部件托盘T的搜索时间缩短而实现了入出库作业的高效化。

另外，在通常的升降单元和输送单元中在对部件托盘T进行交接时需要复杂的机构。例如，在升降单元中设置以夹入部件托盘T的方式进行抓持的抓持机构，在输送单元的正上方从抓持机构将部件托盘T放开，由此从升降单元向输送单元对部件托盘T进行交接。如上所述，在升降单元中除了升降机构以外还必须设置抓持机构。因此，在本实施方式中，在升降单元10的一对升降台21的内侧对输送单元60的输送台76进行定位，通过升降台21和输送台76的交错对部件托盘T进行交接。

下面，参照图3至图9B，对本实施方式的升降单元、闸门(shutter)单元、输送单元的详细结构进行说明。图3是本实施方式的升降单元的斜视图。图4是本实施方式的升降单元的后视图。图5是本实施方式的升降单元的剖视图。图6A、图6B是本实施方式的闸门单元的正视图。图7是本实施方式的输送单元的斜视图。图8是本实施方式的输送机和输送载物车的斜视图。图9A、图9B是从下方观察本实施方式的输送载物车的斜视图。此外，在图3－图5中，示出了将升降单元的外装罩拆下后的状态。

如图3至图5所示，升降单元10的框架11具有将四角的支柱框架12通过侧框架13、前框架14、后框架15连接而成的4脚框架构造。在一部分的侧框架13，设置有将部件托盘T升降的一对升降机构17。在各升降机构17设置有与Z方向平行的一对引导杆18和能够滑动地与一对引导杆18连结的升降板19及升降台21。一对升降台21的上表面，成为从下方对部件托盘T的在长度方向(Y方向)延伸的下侧缘进行支撑的支撑面22。

在一对升降台21的支撑面22，设置有对部件托盘T的侧面进行引导的侧面引导部23。在一对侧面引导部23的相对面处，与YZ平面平行的引导面24形成为在Z方向延伸。通过一对侧面引导部23的引导面24，一边对部件托盘T的侧面进行引导、一边在升降台21和中间仓库7(参照图1)之间使部件托盘T进行入出库，并且，以多个部件托盘T的长度方向沿Y方向对齐的状态定位在升降台21上。在各侧面引导部23的上下方向的中间位置连结有升降板19。

在各升降板19设置有螺母部25，在该螺母部25螺合有滚珠丝杠26。在滚珠丝杠26的一端部固定有带轮27，在带轮27经由同步带28而连结有驱动电动机29的输出轴。通过一对驱动电动机29对滚珠丝杠26进行旋转驱动，由此一对升降台21与一对升降板19一起沿引导杆18以支撑有部件托盘T的状态在Z轴方向进行升降。此时，一对驱动电动机29的驱动是同步的，在一对升降台21的升降时部件托盘T维持为水平姿态。

在升降台21的上方，设置有对装入升降台21的部件托盘T的上表面高度进行检测的高度传感器31。高度传感器31例如是接近传感器，如果最上层的部件托盘T上升至入出库高度为止，则成为ON，如果最上层的部件托盘T从入出库高度下降，则成为OFF。直至高度传感器31成为ON为止，一对升降台21上升，由此不依赖于装入升降台21的部件托盘T的层数，将最上层的部件托盘T定位于入出库高度。通过高度传感器31防止部件托盘T超过入出库高度而过度上升。

上侧的前框架14和上侧的后框架15由桥部16连结，在桥部16设置有在部件托盘T的入库时从部件的识别标记读取部件信息的读取器32。读取器32例如为代码读取器、照相机，将从识别标记读取的部件信息或有无部件输出至自动仓库5(参照图1)的控制单元。自动仓库5通过针对部件信息关联有保管架的房间编号的数据库对部件托盘T进行管理，参照数据库根据从读取器32输出的部件信息对部件托盘T的入库目的地的房间编号进行确定。

在前侧的支柱框架12，设置有在入出库口对部件托盘T从中间仓库7(参照图1)向升降单元10的出库进行检测的出库传感器33。出库传感器33例如是光传感器，如果部件托盘T横穿出库传感器33的光路，则成为ON，如果部件托盘T经过了出库传感器33的光路，则成为OFF。出库传感器33从ON切换为OFF，由此检测到1个部件托盘T从入出库口出库。通过出库传感器33防止在部件托盘T完全地出库结束前升降台21开始下降的情况。

在下侧的一对侧框架13，设置有在交接空间38对输送单元60(参照图7)进行引导的一对引导辊34。一对引导辊34将许多辊沿Y方向排列，与输送单元60滚动接触而对向交接空间38的进入进行引导。如果输送单元60与一对引导辊34滚动接触，则输送单元60以在左右方向定位的状态进入至交接空间38。由此，防止输送单元60与升降单元10的一对升降台21及一对侧面引导部23碰撞。

此外，在图3至图5中仅图示出1种升降单元10，但多个升降单元10与部件托盘T的尺寸相匹配地设置有一对升降台21及一对侧面引导部23。例如，一对升降台21的相对间隔设计得比部件托盘T的宽度方向的宽度尺寸窄，以使得能够支撑部件托盘T的在宽度方向(X方向)上相对的下侧缘。一对侧面引导部23的引导面24的相对间隔设计得比部件托盘T的宽度尺寸稍大，以使得能够对部件托盘T的与下侧缘相连的两侧面进行引导。

如上所述，准备了与部件托盘T的尺寸相对应的多个升降单元10。不需要用于使一对升降台21、一对侧面引导部23的相对间隔可变的机构，因此能够使升降单元10的构造简化。各升降单元10由自动仓库5(参照图1)的控制单元集中控制，根据来自控制单元的控制信号，使装入至一对升降台21的部件托盘T同时地升降。此外，控制单元由执行各种处理的处理器、存储器等构成。在存储器中存储有入出库动作的控制程序。

在部件托盘T出库时，一对升降台21的支撑面22定位于入出库高度，在部件托盘T每次从中间仓库7出库时升降台21的支撑面22以部件托盘T的厚度量下降。在该情况下，在每次通过出库传感器33检测到部件托盘T的出库时，通过控制单元对驱动电动机29进行驱动，一对升降台21以1个托盘量下降而将部件托盘T定位于入出库高度(参照图14B)。通过重复该动作，从而在一对升降台21从下方起依次装入多个部件托盘T。

在部件托盘T入库时，直至通过高度传感器31检测到最上层的部件托盘T的上表面为止使一对升降台21上升，在部件托盘T每次向中间仓库7入库时升降台21的支撑面22以部件托盘T的厚度量上升。在该情况下，在通过中间仓库7的臂每次从一对升降台21取出部件托盘T时，通过控制单元对驱动电动机29进行驱动，一对升降台21以1个托盘量上升而将下一个部件托盘T定位于入出库高度(参照图15C)。通过重复该动作，从而从一对升降台21从上方起将多个部件托盘T依次卸下。

如图6A及图6B所示，闸门单元40是相对于形成有入出库口42的基座板41将俯视观察时矩形形状的滑动门43在上下方向能够滑动地设置。在基座板41的宽度方向的两端侧，设置有在高度方向延伸的一对导轨44、45。由一个导轨44对滑动门43的长度方向的一端进行引导，在另一个导轨45设置有在滑动门43的长度方向的另一端设置的滑块46。在滑块46固定有同步带47，同步带47经由带轮48而与驱动电动机49的输出轴连结。

在基座板41设置有对滑动门43的完全打开进行检测的完全打开传感器51和对滑动门43的完全关闭进行检测的完全关闭传感器52。完全打开传感器51设置于在滑动门43的完全打开时能够与滑块46接触的位置，完全关闭传感器52设置于在滑动门43的完全关闭时能够与滑块46接触的位置。如果完全打开传感器51与滑块46接触，则成为ON而检测到入出库口42的完全打开，如果完全关闭传感器52与滑块46接触，则成为ON而检测到入出库口42的完全关闭。通过完全打开传感器51及完全关闭传感器52对滑动门43的完全打开状态及完全关闭状态进行检查。

中间仓库7按照标准，入出库口由盖板堵塞，取代该盖板而附带有闸门单元40。与中间仓库7的高度尺寸相比升降单元10的高度尺寸形成得小(参照图1)，升降单元10的高度方向上段定位在中间仓库7的高度方向中段。在中间仓库7的高度方向中段和升降单元10的高度方向上段之间设置闸门单元40，通过闸门单元40将入出库口42进行开闭。入出库口42不形成于高的位置，在故障时使用入出库口42的操作者的作业性提高。

如上所述构成的闸门单元40，由自动仓库5(参照图1)的控制单元集中控制，仅在接收到来自控制单元的入出库的控制信号的情况下入出库口42打开。在部件托盘T的入出库开始时，通过控制单元对驱动电动机49进行驱动，直至完全关闭传感器52从ON切换为OFF而完全打开传感器51从OFF切换为ON为止滑动门43向上移动。在部件托盘T的入出库完成时，通过控制单元对驱动电动机49进行驱动，直至完全打开传感器51从ON切换为OFF而完全关闭传感器52从OFF切换为ON为止滑动门43向下移动。

通过闸门单元40除了在部件托盘T的入出库时以外，将入出库口42关闭，由此将由于外部气体从入出库口42向仓库内的流入所引起的温度变化、湿度变化抑制为最小限度。另外，通过闸门单元40对自动仓库5(参照图1)的空调设备进行辅助，即使在需要低湿度保管的部件的包装被拆解的情况下也能够使部件的使用时间变长。通过自动仓库5的控制单元对闸门单元40的开闭进行控制，因此中间仓库7的入出库动作、升降单元10的升降动作、闸门单元40的开闭动作顺利地协作。

如图7及图8所示，关于输送单元60，将自行式的输送机61能够装卸地装载于输送载物车70，将装入有部件托盘T的输送载物车70通过输送机61进行牵引。在输送机主体62的下部设置有行驶车轮63，在输送机主体62的上部设置有与输送载物车70连结的连结机构100。另外，在输送机主体62的前部设置有一对天线64，经由天线64与主计算机(未图示)进行无线连接。输送机61一边通过与主计算机的无线通信在规定路径对输送载物车70进行牵引、一边自己行驶。

连结机构100在连结箱65内收容有各种部件，从连结箱65的上表面的狭缝使抵接爪101进出而对相对于输送载物车70的连结状态和解除状态进行切换。在连结箱65的上表面设置有对部件托盘T的尺寸进行检测的反射型的左右一对的光传感器66。在连结箱65的侧面设置有多个引导辊67，它们在输送机61向输送载物车70的内侧进入时，与输送载物车70的内侧滚动接触。在连结箱65的后方，设置有抵接板68，其以定位状态与输送载物车70抵接。此外，关于输送载物车70和输送机61的连结构造在后面记述。

输送载物车70形成为通过一对侧罩71及顶罩72将输送机61的两侧方及上部覆盖。在一对侧罩71的下部，设置有与输送机61的行驶相伴而从动的多个从动轮73。另外，在各侧罩71的内侧，设置有将制动部件75与地面接地而对输送载物车70进行制动的制动机构74。在顶罩72的上部，设置有对多个部件托盘T进行装入的输送台76。输送台76的上表面，成为从下方对部件托盘T的将沿长度方向(Y方向)延伸的下侧缘除外的下表面进行支撑的支撑面77。

在输送台76的前后，设置有对部件托盘T的前表面进行引导的前表面引导部78和对部件托盘T的后表面进行引导的后表面引导部79。在前表面引导部78及后表面引导部79的相对面处，与XZ平面平行的引导面81、82形成为在Z方向延伸。前表面引导部78是开闭门84能够横向打开地安装于隔着输送台76直立设置的一对副引导部83而构成的。如上所述，在前表面引导部78设置有对部件托盘T的两侧面进行引导的一对副引导部83，并且能够将输送台76上的部件托盘T取出地形成有开闭门84。

一边通过前表面引导部78及后表面引导部79对部件托盘T在前后左右进行引导，一边在一对升降台21(参照图3)和输送台76之间对部件托盘T进行交接。另外，在输送台76上通过前表面引导部78及后表面引导部79以多个部件托盘T的长度方向在Y方向对齐的状态进行定位。通过对部件托盘T进行定位，从而在由输送单元60实现的输送中防止部件托盘T从输送台76落下。另外，通过将开闭门84打开，从而从输送单元60容易地取出部件托盘T，操作者的作业性提高。

此外，在图7及图8中仅图示出1种输送单元60，但输送单元60的输送载物车70与部件托盘T的尺寸相匹配地设计出输送台76、前表面引导部78、后表面引导部79。例如，输送台76及后表面引导部79的宽度尺寸设计得比一对升降台21的相对间隔窄，以使得能够进入至一对升降台21(参照图3)的内侧。前表面引导部78及后表面引导部79的相对间隔设计得比部件托盘T的长度尺寸稍大，以使得能够对部件托盘T的前表面及后表面进行引导。

如上所述，准备了与部件托盘T的尺寸相对应的多个输送载物车70。由于在输送载物车70不需要驱动机构等复杂的结构，因此能够将输送载物车70的构造简化。输送单元60移动至升降单元10(参照图3)的正下方的交接空间38为止，通过升降单元10的升降动作在升降单元10和输送单元60之间将部件托盘T顺利地交接。

如上所述，与一对升降台21(参照图3)的相对间隔相比输送台76形成得窄，在与一对侧面引导部23(参照图3)的相对方向正交的前后方向上，前表面引导部78和后表面引导部79相对。由此，在一对升降台21的升降时，避免一对升降台21和输送台76的碰撞，并且避免一对侧面引导部23和前表面引导部78及后表面引导部79的碰撞。如上所述，构成为在将输送台76定位于一对升降台21的内侧的状态下，一对升降台21的支撑面22能够下降至与输送台76的支撑面77相比处于下方为止。

在部件托盘T的出库时，将输送台76定位于装入有多个部件托盘T的一对升降台21(参照图3)的下方。进行下降而直至一对升降台21的支撑面22与输送台76的支撑面77相比处于下方为止，由此从升降台21将多个部件托盘T同时地交接给输送台76(参照图14D)。在部件托盘T的入库时，一对升降台21的支撑面22与装入有多个部件托盘T的输送台76的支撑面77相比定位于下方。一对升降台21上升，由此从输送台76将多个部件托盘T同时地交接给升降台21(参照图15B)。

另外，如图9A及图9B所示，在顶罩72的下表面设置有一对进入引导部85，它们在输送机61(参照图8)相对于输送载物车70的进入方向上从近端位置延伸至远端位置为止。输送机61的引导辊67(参照图8)与一对进入引导部85滚动接触，由此能够使输送机61以定位状态在输送载物车70中进入至远端为止。在顶罩72的下表面的前方侧设置有在侧面观察时为L字状的凸起86，其能够与输送机61的抵接爪101连结地抵接，在顶罩72的下表面的后方侧设置有定位板87，其以定位状态与输送机61的抵接板68抵接。

在定位板87的附近设置有检测板88，其与装入输送载物车70的部件托盘T的尺寸相应地改变开口位置。检测板88与输送机61的左右一对光传感器66(参照图8)相对，从各光传感器66朝向检测板88照射出检测光，在开口89处反射光减少而各光传感器66的受光状态改变，由此对部件托盘T的尺寸进行检测。在检测板88，相对于沿输送机61向输送载物车70的进入方向的中心线向单侧偏移而在前后2个部位进行了开口。通过使检测板88的安装朝向反转，从而光传感器66和开口89的相对位置变化。

通过对与左右一对光传感器66相对的检测板88的开口89进行变更，从而与开口89相对的光传感器66的受光量大幅地降低。根据左右一对光传感器66的哪一者的受光量降低，对安装于输送机61的输送载物车70的种类，即部件托盘T的尺寸进行检测。通过与部件托盘T的尺寸相匹配地改变检测板88相对于输送载物车70的安装朝向，从而由输送机61检测到2个尺寸的部件托盘T。通过输送机61对部件托盘T的尺寸进行识别，能够针对部件托盘T的每个尺寸将输送载物车70区分输送至升降单元10。

在一对侧罩71的内侧，设置有通过使制动部件75与地面接触或分离而对输送载物车70进行制动的制动机构74。在制动机构74设置有能够摆动地支撑于一对侧罩71的一对摆动框架91。在摆动框架91的下端侧设置有制动部件75，通过一对摆动框架91的摆动，向制动部件75与地面接地的接地位置和从地面分离的分离位置移动而对制动状态和非制动状态进行切换。一对摆动框架91的上端侧由连结杆92连结，经由连结杆92将一对摆动框架91一体地摆动。

另外，摆动框架91经由拉伸弹簧93而与侧罩71连结，通过拉伸弹簧93对摆动框架91进行拉拽，以将制动部件75定位于接地位置。关于制动机构74，连结杆92被输送机61的抵接爪101(参照图8)压入，由此摆动框架91对抗拉伸弹簧93的拉伸力而向制动部件75从地面分离的方向摆动。另外，通过输送机61的抵接爪101实现的连结杆92的压入消失，由此由于拉伸弹簧93的复原力而摆动框架91向制动部件75与地面接地的方向摆动。此外，关于制动机构74的制动动作的详细内容在后面记述。

接下来，参照图10对输送载物车和输送机的连结构造进行说明。图10是本实施方式的输送载物车和输送机的连结构造的示意图。在图10中为了便于说明，将连结箱等的一部分的结构省略而记载。

如图10所示，输送机61从入口侧进入至输送载物车70的内侧，由此输送机61能够装卸地与输送载物车70连结。在输送载物车70，在输送机61相对于输送载物车70的进入方向的近端位置设置有凸起86，该凸起86形成有在侧面观察时为L字状的卡止面94。在输送机61的上部设置有导轨102，其从进入方向的近端位置延伸至远端位置为止，在导轨102能够滑动地设置有滑块103。滑块103通过由导轨102及驱动电动机104等构成的直动机构105而在进入方向的近端位置和远端位置之间往复移动。

在滑块103支撑有抵接爪101，该抵接爪101能够姿态变更为倾斜姿态和水平姿态。抵接爪101的爪尖侧通过与输送载物车70的凸起86抵接的抵接面106和该抵接面106的背面侧的背面107而形成为锐角。在抵接爪101设为倾斜姿态时，抵接面106成为铅垂面而背面107成为倾斜面(参照图12)。在抵接爪101设为水平姿态时，抵接面106成为倾斜面而背面107成为水平面。在抵接爪101的倾斜姿态下抵接面106朝向入口侧，在抵接爪101的水平姿态下背面107朝向上方。在抵接爪101的背面107形成有引导槽111，该引导槽111供后面记述的压下部108的销109进入。

另外，抵接爪101经由拉伸弹簧112而与滑块103连接，通过拉伸弹簧112对抵接爪101进行拉拽，以使得维持倾斜姿态。拉伸弹簧112的一端与抵接爪101的支撑位置的附近连接，与从抵接爪101的支撑位置至拉伸弹簧112的一端为止的距离相比，从抵接爪101的支撑位置至与输送载物车70的凸起86抵接的抵接位置为止的距离大。另外，在输送机61的上部设置有倒L字状的压下部108，其在滑块103移动至远端位置时将抵接爪101压下为水平姿态。在压下部108设置有向抵接爪101的引导槽111插入的销109(也可以是旋转辊)。

如上所述构成的连结机构，滑块103向进入方向的近端位置移动，由此通过拉伸弹簧112的拉伸力将抵接爪101设为倾斜姿态。另外，滑块103向进入方向的远端位置移动，由此压下部108的销109进入至抵接爪101的引导槽111，通过销109将抵接爪101压下为水平姿态。由此，在输送机61进入至输送载物车70的状态下，滑块103往复移动，由此对输送载物车70和输送机61的连结状态和解除状态进行切换。另外，通过单个驱动电动机104进行抵接爪101的进退方向的移动和抵接爪101的姿态变更这2个动作。

另外，即使将抵接爪101设为倾斜姿态的输送机61从没有进入输送载物车70的状态起进入，抵接爪101的倾斜的背面107也会与凸起86抵接而抵接爪101被压下(参照图13)。由此，输送机61不与输送载物车70强烈地碰撞，能够将输送机61顺利地装载于输送载物车70。此时，抵接爪101的支撑位置的附近由拉伸弹簧112拉拽，因此距该支撑位置较远的抵接爪101的前端侧被压入，由此能够以弱的力将抵接爪101压下。并且，制动机构74的连结杆92定位在抵接爪101的移动轨迹上，因此通过滑块103(抵接爪101)的移动而与连结状态同时地切换制动状态。

参照图11至图13，对输送机和输送载物车的连结动作进行说明。图11至图13是本实施方式的输送机和输送载物车的连结动作的说明图。在图11至图13中为了便于说明，将连结箱等的一部分的结构省略而记载。

如图11所示，在输送机61进入至输送载物车70的状态下，如果滑块103从进入方向的近端位置移动至远端位置，则输送机61的抵接爪101从输送载物车70的凸起86分离而连结被解除。在该情况下，与抵接爪101向进入方向的远端位置移动相伴地，压下部108的销109插入至抵接爪101的背面107的引导槽111。销109沿引导槽111在抵接爪101的背面107朝向前端侧相对地移动，由此对抗拉伸弹簧112的拉伸力而将抵接爪101从倾斜姿态进行姿态变更为水平姿态，抵接爪101的抵接面106从凸起86分离。

另外，抵接爪101设为水平姿态，由此压入至凸起86的侧面观察时为L字状的卡止面94的连结杆92被放开。拉伸弹簧93的拉伸力作用于摆动框架91，以使连结杆92从凸起86的卡止面94分离的方式摆动框架91摆动。摆动框架91的下端侧的制动部件75移动至接地位置，制动部件75与地面接地，由此输送载物车70被制动。由此，在输送载物车70和输送机61的连结被解除的同时，输送载物车70被制动，能够将输送载物车70留在该位置而仅使输送机61退避。

首先，输送机61向输送载物车70进入，输送机61的抵接板68与输送载物车70的定位板87抵接。然后，如图12所示，在输送机61进入至输送载物车70的状态下，如果滑块103从进入方向的远端位置移动至近端位置，则输送机61的抵接爪101与输送载物车70的凸起86抵接而连结。在该情况下，与抵接爪101移动至进入方向的近端位置相伴地，压下部108的销109沿抵接爪101的背面107的引导槽111朝向后端侧相对地移动。压下部108的销109从抵接爪101的引导槽111分离，由此通过拉伸弹簧112的拉伸力，抵接爪101从水平姿态进行姿态变更为倾斜姿态而使抵接爪101的抵接面106与凸起86抵接。在行驶方向远端侧，定位板87和抵接板68抵接，在行驶方向近端侧，输送机61的抵接爪101与输送载物车70的凸起86抵接，输送载物车70和输送机61进行连结。

另外，抵接爪101设为倾斜姿态，由此连结杆92与抵接爪101的抵接面106抵接。通过抵接爪101将连结杆92按压，由此以对抗拉伸弹簧93的拉伸力而使连结杆92接近凸起86的卡止面94的方式摆动框架91摆动。摆动框架91的下端侧的制动部件75移动至分离位置，制动部件75从地面分离，由此输送载物车70的制动被解除。由此，在输送载物车70和输送机61连结的同时，输送载物车70的制动被解除，能够通过输送机61对输送载物车70进行牵引。

如图13所示，在输送机61没有完全地进入至输送载物车70的状态下，如果滑块103定位于进入方向的近端位置，则由于拉伸弹簧112的拉伸力而输送机61的抵接爪101维持于倾斜姿态。另外，由于输送机61没有完全地进入至输送载物车70，因此制动部件75与地面接地而将制动力作用于输送载物车70。在该状态下，如果输送机61进入至输送载物车70，则抵接爪101的背面107从反侧与输送载物车70的凸起86抵接。与输送机61的进入相伴，抵接爪101被凸起86压下，由此对抗拉伸弹簧112的拉伸力而将抵接爪101从倾斜姿态起压下。

抵接爪101被压下，由此不使输送机61与输送载物车70强烈地碰撞，就能够使输送机61进入至输送载物车70的内侧。如上所述，在抵接爪101设为倾斜姿态的状态下，在抵接爪101的抵接面106从与进入方向相反侧与凸起86抵接的情况下抵接爪101维持倾斜姿态，在抵接爪101的背面107从进入方向与凸起86抵接的情况下抵接爪101从倾斜姿态被压下。另外，在抵接爪101没有直接连接有电动机等驱动源，因此抵接爪101的姿态变更不会对驱动源造成不良影响。

参照图14A、图14B、图14C、图14D及图15A、图15B、图15C、图15D，对仓库系统的出库动作及入库动作进行说明。图14A、图14B、图14C、图14D是本实施方式的仓库系统的出库动作的说明图。图15A、图15B、图15C、图15D是本实施方式的仓库系统的入库动作的说明图。下面的仓库系统的各动作是由来自自动仓库的控制单元的入出库的控制信号进行控制的。

如图14A所示，在部件托盘T的出库时，在一对升降台21的正下方定位有输送单元60，被一对引导辊34(参照图3)进行引导而以定位状态进行待机。另外，一对升降台21的支撑面22定位于入出库高度。如果从自动仓库5(参照图1)的控制单元输出了出库指令，则闸门单元40的滑动门43向上移动而将入出库口打开，完全打开传感器51从OFF切换为ON。如果完全打开传感器51成为ON，则通过中间仓库7开始部件托盘T的出库动作。

如图14B所示，从中间仓库7取出部件托盘T，通过出库传感器33检测到部件托盘T从入出库口完全地出库。在每次检测到部件托盘T的出库时使一对升降台21的支撑面22以部件托盘T的厚度量下降，在一对升降台21装入多个部件托盘T。然后，闸门单元40的滑动门43向下移动而将入出库口关闭，完全关闭传感器52从OFF切换为ON。如果完全关闭传感器52成为ON，则通过中间仓库7实现的部件托盘T的出库动作完成，通过升降单元10开始交接动作。

如图14C及图14D所示，一对升降台21的支撑面22下降至与输送台76的支撑面77相比处于下方为止。输送台76相对地进入至一对升降台21的内侧，从一对升降台21向输送台76将多个部件托盘T同时地交接。在升降台21上将部件托盘T定位于一对侧面引导部23，在输送台76上将部件托盘T定位于前表面引导部78及后表面引导部79。由此，避免升降单元10和输送单元60的碰撞，并且在使朝向对齐的情况下对部件托盘T进行交接。

如图15A所示，在部件托盘T的入库时，一对升降台21在下降的状态下待机，输送单元60朝向升降单元10进入，以使得输送台76进入至一对升降台21的内侧。升降单元10的引导辊34(参照图3)对输送单元60的进入进行引导，由此输送台76不会从正面与一对升降台21碰撞。如上所述，一对升降台21的支撑面22与装入有部件托盘T的输送台76的支撑面77相比定位在下方。

如图15B所示，如果从自动仓库5的控制单元输出了入库指令，则一对升降台21上升，从输送台76向一对升降台21将多个部件托盘T同时地交接。一对升降台21上升而直至高度传感器31检测到部件托盘T的上表面为止，最上层的部件托盘T定位于入出库高度。另外，通过读取器32(参照图5)对部件的识别信息进行读取，对自动仓库5(参照图1)中的部件托盘T的入库目的地的房间编号进行确定。此外，在入库动作中也与出库动作同样地，在使朝向对齐的情况下对部件托盘T进行交接。

如图15C所示，如果确定了部件托盘T的入库目的地，则闸门单元40的滑动门43向上移动而将入出库口打开，完全打开传感器51从OFF切换为ON。如果完全打开传感器51成为ON，则通过中间仓库7开始部件托盘T的入库动作。在每次向中间仓库7将部件托盘T导入时，使一对升降台21的支撑面22以部件托盘T的厚度量上升，从一对升降台21将多个部件托盘T依次卸下。

如图15D所示，如果一对升降台21上的全部部件托盘T入库至中间仓库7，则闸门单元40的滑动门43向下移动而将入出库口42关闭，完全关闭传感器52从OFF切换为ON。如果完全关闭传感器52成为ON，则通过中间仓库7实现的部件托盘T的出库动作完成。在自动仓库5中，将部件托盘T保管于与部件的识别信息相对应的房间编号。

如以上所述，在本实施方式的仓库系统中，在部件托盘T出库时一对升降台21的支撑面22与输送台76的支撑面77相比向下方下降，由此支撑于一对升降台21的部件托盘T被交接给输送台76。另外，在部件托盘T入库时与输送台76的支撑面77相比从下方起一对升降台21的支撑面22上升，由此支撑于输送台76的部件托盘T被交接给一对升降台21。能够通过一对升降台21和输送台76的交错而将部件托盘T顺利地交接，能够通过简易且低价的结构而形成升降单元10和输送单元60。

此外，在本实施方式中，设为在自动仓库附设有中间仓库的部件仓库，但并不限定于该结构。部件仓库对许多部件托盘进行保管即可，例如，也可以仅是自动仓库的结构。

另外，在本实施方式中，构成为在升降单元中设置侧面引导部，在输送单元中设置前表面引导部及后表面引导部，但并不限定于该结构。在升降单元中至少设置有升降台即可，也可以不设置侧面引导部。在输送单元中至少设置输送台即可，也可以不设置前表面引导部及后表面引导部。

另外，在本实施方式中，构成为在前表面引导部形成开闭门，但并不限定于该结构。也可以取代前表面引导部而在后表面引导部形成开闭门。

另外，在本实施方式中，升降单元及输送单元是针对部件托盘的每个尺寸而设计的结构，但并不限定于该结构。升降单元及输送单元也可以设计为应对多个尺寸的部件托盘。

另外，在本实施方式中，构成为在输送载物车能够将输送机装卸的结构，但并不限定于该结构。输送载物车和输送机也可以一体地形成。

另外，本实施方式的程序可以存储于存储介质。存储介质并不特别受到限定，可以是光盘、光磁盘、闪存存储器等非易失性的存储介质。

另外，对本实施方式及变形例进行了说明，但作为其它实施方式，也可以将上述实施方式及变形例整体或局部地组合。

另外，本发明的技术并不限定于上述的实施方式及变形例，在不脱离技术思路的主旨的范围可以进行各种变更、置换、变形。并且如果能够通过技术的进步或派生出的其它技术，通过其它方式实现技术思路，则可以使用该方法进行实施。因此，权利要求书涵盖可包含于本发明的技术思路的范围内的全部实施方式。

在下述中，对上述的实施方式中的特征点进行整理。

在上述实施方式中记载的仓库系统，其具有在保管有许多部件托盘的部件仓库中为了入出库而附设的升降单元、和在与升降单元之间对部件托盘进行交接的输送单元，该仓库系统的特征在于，在升降单元中设置有一对升降台，该一对升降台从两侧对部件托盘的下侧缘进行支撑，在输送单元中设置有输送台，该输送台对部件托盘的将下侧缘除外的下表面进行支撑，在将输送台定位于一对升降台的内侧的状态下，一对升降台的支撑面能够下降至与输送台的支撑面相比处于下方为止。根据该结构，在部件托盘出库时一对升降台的支撑面与输送台的支撑面相比向下方下降，由此支撑于一对升降台的部件托盘被交接给输送台。另外，在部件托盘入库时与输送台的支撑面相比从下方起使一对升降台的支撑面上升，由此支撑于输送台的部件托盘被交接给一对升降台。能够通过一对升降台和输送台的交错而将部件托盘顺利地交接，能够通过简易且低价的结构而形成升降单元和输送单元。

在上述实施方式所记载的仓库系统中，在升降单元中设置有一对侧面引导部，该一对侧面引导部对部件托盘的与下侧缘相连的两侧面进行引导，在输送单元中设置有对部件托盘的前表面进行引导的前表面引导部和对部件托盘的后表面进行引导的后表面引导部。根据该结构，避免升降单元和输送单元的碰撞，并通过一对侧面引导部、前表面引导部、后表面引导部将部件托盘的朝向对齐，能够在该情况下在升降单元和输送单元之间对部件托盘进行交接。

在上述实施方式所记载的仓库系统中，在前表面引导部及后表面引导部的任一者，形成有能够将输送台上的部件托盘取出的开闭门。根据该结构，通过将开闭门打开，从而能够从输送单元取出部件托盘，操作者的作业性提高。

在上述实施方式所记载的仓库系统中，输送单元是将自行式的输送机向输送载物车能够装卸地进行装载而成的，输送载物车是针对部件托盘的每个尺寸而设计的。根据该结构，在输送机中换装输送载物车，由此能够通过1台输送机对多个尺寸的部件托盘进行输送。

在上述实施方式所记载的仓库系统中，升降单元以下述方式进行动作，即，在每次从部件仓库将部件托盘进行出库时使一对升降台的支撑面以部件托盘的厚度量下降而装入多个部件托盘，一对输送台进行下降，直至使一对升降台的支撑面与输送台的支撑面相比处于下方为止。根据该结构，能够在部件托盘出库时从升降单元向输送单元将多个部件托盘同时地交接。

在上述实施方式所记载的仓库系统中，在升降单元中设置有高度传感器，该高度传感器对一对升降台上的部件托盘的上表面高度进行检测，升降单元以下述方式进行动作，即，将一对升降台的支撑面与装入有多个部件托盘的输送台的支撑面相比定位于下方，直至被高度传感器检测到部件托盘的高度为止将一对升降台上升，在每次向部件仓库将部件托盘进行入库时，使一对升降台的支撑面以部件托盘的厚度量上升。根据该结构，能够在部件托盘的入库时从输送单元向升降单元将多个部件托盘同时地交接。

Claims (5)

1.一种仓库系统，其具有在保管有许多部件托盘的部件仓库中为了入出库而附设的升降单元、和在与所述升降单元之间对部件托盘进行交接的输送单元，

该仓库系统的特征在于，

在所述升降单元中设置有一对升降台，该一对升降台从两侧对部件托盘的下侧缘进行支撑，

在所述输送单元中设置有输送台，该输送台对部件托盘的将下侧缘除外的下表面进行支撑，

在将所述输送台定位于所述一对升降台的内侧的状态下，所述一对升降台的支撑面能够下降至与所述输送台的支撑面相比处于下方为止，

在所述升降单元中设置有一对侧面引导部，该一对侧面引导部对部件托盘的与下侧缘相连的两侧面进行引导，

在所述输送单元中设置有对部件托盘的前表面进行引导的前表面引导部和对部件托盘的后表面进行引导的后表面引导部。

2.根据权利要求1所述的仓库系统，其特征在于，

在所述前表面引导部及所述后表面引导部的任一者，形成有能够将所述输送台上的部件托盘取出的开闭门。

3.根据权利要求1所述的仓库系统，其特征在于，

所述输送单元是将自行式的输送机向输送载物车能够装卸地进行装载而成的，

所述输送载物车是针对部件托盘的每个尺寸而设计的。

4.一种仓库系统，其具有在保管有许多部件托盘的部件仓库中为了入出库而附设的升降单元、和在与所述升降单元之间对部件托盘进行交接的输送单元，

该仓库系统的特征在于，

在所述升降单元中设置有一对升降台，该一对升降台从两侧对部件托盘的下侧缘进行支撑，

在所述输送单元中设置有输送台，该输送台对部件托盘的将下侧缘除外的下表面进行支撑，

在将所述输送台定位于所述一对升降台的内侧的状态下，所述一对升降台的支撑面能够下降至与所述输送台的支撑面相比处于下方为止，

所述升降单元以下述方式进行动作，即，在每次从所述部件仓库将部件托盘进行出库时使所述一对升降台的支撑面以部件托盘的厚度量下降而装入多个部件托盘，所述一对升降台进行下降，直至使所述一对升降台的支撑面与所述输送台的支撑面相比处于下方为止。

5.一种仓库系统，其具有在保管有许多部件托盘的部件仓库中为了入出库而附设的升降单元、和在与所述升降单元之间对部件托盘进行交接的输送单元，

该仓库系统的特征在于，

在所述升降单元中设置有一对升降台，该一对升降台从两侧对部件托盘的下侧缘进行支撑，

在所述输送单元中设置有输送台，该输送台对部件托盘的将下侧缘除外的下表面进行支撑，

在将所述输送台定位于所述一对升降台的内侧的状态下，所述一对升降台的支撑面能够下降至与所述输送台的支撑面相比处于下方为止，

在所述升降单元中设置有高度传感器，该高度传感器对所述一对升降台上的部件托盘的上表面高度进行检测，

所述升降单元以下述方式进行动作，即，将所述一对升降台的支撑面与装入有多个部件托盘的所述输送台的支撑面相比定位于下方，直至被所述高度传感器检测到部件托盘的高度为止使所述一对升降台上升，在每次向所述部件仓库将部件托盘进行入库时，使所述一对升降台的支撑面以部件托盘的厚度量上升。

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