CN110605821A - 一种管类模仁的加工方法、管类模仁及模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种管类模仁的加工方法、管类模仁及模具，属于注塑模具领域，加工方法包括如下步骤：加工前模仁的前模仁虎口与前模仁分型面；加工后模仁的后模仁虎口与后模仁分型面；将前模仁与后模仁固定在一起；对前模仁与后模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁管位部分进行加工；将前模仁与后模仁分开；加工出前模仁上的前模仁胶位和后模仁上的后模仁胶位。其中，管类模仁使用该方法加工。其中，模具中使用了该方法加工的管类模仁。使用该方法加工的管类模仁中与行位镶件配合的管位部分的分型面夹口误差小，解决了现有注塑管类产品在分型面处容易出现镶拼线，需要反复对模仁进行修整的问题。

Description

一种管类模仁的加工方法、管类模仁及模具

技术领域

本发明涉及注塑加工模具的技术领域，尤其是涉及一种管类模仁的加工方法、管类模仁及模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

管类模具主要由模仁和模板两部分组成，用于生产各种复杂结构的管件，在汽车、化工和家电等领域有着广泛的使用。随着产品要求的不断提高和注塑工艺的不断改进，对模具精度和产品精度的要求也在不断提高。产品精度是由模具精度决定的，对于管类模具，模仁的分型面精度会直接影响最终的产品质量，分型面精度可以通俗的理解为模仁发生错位，就是两个模仁内的胶位无法对齐，导致产品上出现镶拼线。传统的工艺解决方法主要有依靠特别高精密的加工设备和反复的试模与修正来解决。高精密加工设备的采购价格、加工成本和维护成本都十分高昂，这会提高模具的出厂价格，降低产品的竞争力。试模与修正主要是通过反复的对试模出来的样板和模仁进行测数、烧焊，按数据来修正来调整模具精度，这种方式的试模次数多，耗时长，成本高，也会拉高模具的出厂价格。

尤其是市场对模具的精度要求越来越高，依靠不断采购更高精度的加工设备和反复调试已经越来越不能够满足生产需求，只会一直拉高生产成本，导致产品在市场上的竞争力变差。

发明内容

本发明的目的是提供一种管类模仁的加工方法，该加工方法可以提高模仁分型面夹口的加工精度。

本发明的第二目的在于提供一种分型面夹口配合精度更高的管类模仁，使用上述管类模仁的加工方法制得。

本发明的第三目的是提供一种分型面夹口配合精度更高的模具，包括如上所述的管类模仁。

本发明的第一目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种管类模仁的加工方法，包括以下步骤：

加工前模仁上的前模仁虎口与前模仁分型面；

加工后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面，使之分别与前模仁虎口和前模仁分型面相匹配；

将前模仁与后模仁固定在一起；

同时加工前模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分；

将前模仁与后模仁分开；

加工前模仁上的前模仁胶位和后模仁上的后模仁胶位。

通过采用上述技术方案，在对模仁进行加工时，分别加工前模仁上的前模仁虎口与前模仁分型面和后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面，使前模仁与后模仁能够对在一起，再分别对前模仁与后模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁管位部分进行加工，此时前模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上的行位镶件配合的后模仁管位部分使用同一个定位基准进行加工，加工误差一致，可以有效降低前模仁管位部分和后模仁管位部分位于分型面处的夹口误差。和现有的单独加工方式相比，这种方式在对前模仁上的前模仁管位部分和后模仁上的后模仁管位部分进行加工时，使用同一个坐标系，消除了使用不同坐标系加工的定位误差、工装的安装误差和重复的加工定位误差等，可以有效提高加工精度，并且可以利用现有的加工设备进行加工，不需要额外购买更高精度的设备，在保证生产需要的同时能够有效降低加工费用，提高企业的经济效益。

在本发明优选的实施方案中，所述前模仁与后模仁使用工艺螺丝固定在一起。

通过采用上述技术方案，这种定位方式是从内部将前模仁与后模仁固定连接在一起，和现有的夹持固定等外部固定方式相比，这种内部固定的方式能够有效降低前模仁与后模仁在加工过程中发生相对位移的概率，提高加工的精度。同时考虑到加工过程中需要对不同的面进行加工，将前模仁与后模仁从内部固定能够有效避免二者发生相对位移，造成加工误差。

在本发明优选的实施方案中，所述管类模仁被加工时，前模仁与后模仁固定在一起后，将前模仁上的前模仁定位面和对应的后模仁上的后模仁定位面磨成准数，然后同时加工前模仁上的与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分。

通过采用上述技术方案，前模仁与后模仁的外形尺寸基于同一个坐标系进行加工，这样在后续过程中对胶位进行加工时，加工设备的定位基准趋于一致，碰数误差降低，胶位的加工精度提高，能够有效避免最后的产品上出现夹口。

在本发明优选的实施方案中，对前模仁上的前模仁胶位与后模仁上的后模仁胶位进行电火花加工，加工出需要的VDI纹面。

通过采用上述技术方案，电火花加工适用于复杂曲面加工，能够很好的满足胶位加工的工艺要求，并且电火花加工后不再需要省模加工，能够避免传统的省模加工把封胶位省出圆口，造成产品出现披锋的问题。

本发明的第二目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种管类模仁，包括前模仁与后模仁，所述管类模仁被加工时，执行以下步骤：

加工前模仁上的前模仁虎口与前模仁分型面；

加工后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面，使之分别与前模仁虎口和前模仁分型面相匹配；

将前模仁与后模仁固定在一起；

同时加工前模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分；

将前模仁与后模仁分开；

加工前模仁上的前模仁胶位和后模仁上的后模仁胶位。

在本发明优选的实施方案中，所述管类模仁被加工时，所述前模仁与后模仁使用工艺螺丝固定在一起。

在本发明优选的实施方案中，所述管类模仁被加工时，前模仁与后模仁固定在一起后，将前模仁上的前模仁定位面和对应的后模仁上的后模仁定位面磨成准数，然后再同时加工前模仁上的与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分。

在本发明优选的实施方案中，所述管类模仁被加工时，对前模仁上的前模仁胶位与后模仁上的后模仁胶位进行电火花加工，加工出需要的VDI纹面。

本发明的第三目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种模具，包括上述任意优选的实施方案中所述的一种管类模仁。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.本发明给出了一种管类模仁的加工方法，该方法中首先分别加工前模仁的前模仁虎口与前模仁分型面和后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面，然后将二者固定在一起加工与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁管位部分，最后再加工前模仁胶位和后模仁胶位。这种方法利用前模仁内部的前模仁虎口和前模仁分型面与后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面进行定位，然后对与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁管位部分进行加工，该方法利用了模仁内的部分进行定位，与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁管位部分一次加工完成，和传统的分开加工的方式相比，这种加工方式使用了同一个坐标系，消除了使用不同坐标系加工的定位误差、工装的安装误差和重复的加工定位误差等，定位精度更高，尤其是避免了分开加工时容易出现的错位问题，可以有效提高模仁中与行位镶件配合的前模仁管位部分与后模仁管位部分的加工精度。

2.加工过程中，同时对前模仁上的前模仁定位面与后模仁上的后模仁定位面进行精磨加工，然后再对模仁内的前模仁胶位和后模仁胶位进行加工，这样在分别对前模仁胶位和后模仁胶位进行加工时，二者的定位基准能够保持一致，可以降低碰数误差，提高前模仁胶位和后模仁胶位的加工精度。

3. 前模仁与后模仁在进行定位面加工时，使用工艺螺丝从内部固定到一起，这种固定方式和后续的生产过程保持一致，能够保证定位精度。从加工上考虑，内部定位的方式能够避免定位基准转换和加工过程中相对位移造成的加工误差，可以提高模仁的加工精度。

附图说明

图1是本发明实施例给出的一种现有的管类注塑件的结构示意图。

图2是本发明实施例给出的一种现有的前模仁与后模仁上的夹口误差示意图。

图3是本发明实施例给出的一种前模仁的结构示意图。

图4是本发明实施例给出的一种后模仁的结构示意图。

图中，11、前模仁，12、前模仁虎口，13、前模仁分型面，14、前模仁胶位，15、前模仁定位面，16、前模仁管位部分，21、后模仁，22、后模仁虎口，23、后模仁分型面，24、后模仁胶位，25后模仁定位面，26、后模仁管位部分。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

为了进行清楚的解释，首先对涉及到的行业术语和名词进行解释。

注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，其核心设备是注塑机和注塑模具。注塑机的作用是将热塑性塑料或热固性材料注入到注塑模具内，注塑模具的作用是给热塑性塑料或热固性材料提供一个固定的形状，使其按照设定的形状成型。

注塑模具主要由模座、模仁、导柱、顶针、行位和配套的液压驱动机构与机械驱动机构等组成，模仁是注塑模具的核心，分为两个部分，一般称为前模仁和后模仁，二者分别安装在两个模座上，在模座的带动下移动。导柱是使两个模座能够准确对接，顶针和行位等与模仁配套使用，用于形成各种复杂的结构。

分型面是为了将已成型好的塑件从模具型腔内取出或为了满足安放嵌件及排气等成型的需要，根据塑料件的结构，将直接成型塑件的那一部分模具分成若干部分的接触面，分为水平分型面、垂直分型面和复合分型面。

虎口又叫管位或者叫定位角，一般是用来保护小插破位置的，因为很多插破镶件尺寸很小，模具加工精度不够高，发生偏位的话，就会压坏小镶件，也会压坏模具，有了虎口，就可以先压虎口，在定位没有问题的情况下才能继续合模，起到防呆和保护的作用。还有一个作用就是平衡模具受力，假如分型面是一个斜面，那么在合模受压力后，就会顺着斜面发生错位，严重情况下导柱都会断掉，虎口能够避免错位，起到保护作用。

图1是本发明实施例给出的一种现有管类注塑件的结构示意图，注塑时前模仁与后模仁对在一起，行位镶件插入到前模仁与后模仁上的胶位中，最后向胶位注入原材料，经过脱模后制成该产品。

图2是本发明实施例给出的一种现有前模仁与后模仁上的夹口误差示意图，现有的加工技术中，前模仁与后模仁上的与行位镶件相配合的管位部分是分开加工的，因此会出现夹口误差，就是图2中a对应的部分。

图3是本发明实施例给出的一种前模仁的结构示意图，图4是本发明实施例给出的一种后模仁的结构示意图，下面结合图3和图4对加工方法进行进一步的描述。

本发明公开了一种管类模仁的加工方法，具体包括以下步骤：

加工前模仁11上的前模仁虎口12与前模仁分型面13；

加工后模仁21上的后模仁虎口22与后模仁分型面23，使之分别与前模仁虎口12和前模仁分型面13相匹配；

这两个步骤的作用是使前模仁11和后模仁21能够通过前模仁虎口12、后模仁虎口22、前模仁分型面13和后模仁分型面23进行定位，可以保证在后续的加工过程中前模仁11与后模仁21不会出现错位现象，另一方面前模仁11和后模仁21在工作时也是通过前模仁虎口12、前模仁分型面13、后模仁虎口22和后模仁分型面23对接在一起，在加工过程中直接利用这些定位基准能够保持定位的一致性，避免了不一致时加工基准转换导致的加工误差。

将前模仁11与后模仁21固定在一起；

该步骤中前模仁11与后模仁21的固定有外部固定和内部固定两种方式，外部固定是使用工装夹具，内部固定是使用工艺螺丝，由于在后续的加工过程中加工的面比较多，需要进行定位基准转换，因此在本发明的一个优选的实施方案中，前模仁11与后模仁21使用工艺螺丝固定在一起。使用工艺螺丝固定时，是从内部将前模仁11与后模仁21连接在一起，和外部夹持等固定方式相比，内部固定的方式更加牢固，在加工的过程中前模仁11与后模仁21发生错位现象的概率更低。加工过程中更换加工面时，前模仁11与后模仁21不会发生相对位移。

同时加工前模仁11上与行位镶件配合的前模仁管位部分16和后模仁21上与行位镶件配合的后模仁管位部分26；

该步骤中前模仁管位部分16和后模仁管位部分26是同时进行加工的，使用了同一个坐标系，因此加工误差更小。与行位镶件配合的管位部分由前模仁管位部分16和后模仁管位部分26两个部分组成，分别位于前模仁11和后模仁21上，前模仁11和后模仁21对接在一起时，该管位部分才会完整。传统的加工方式是分开加工，分开加工会出现坐标系定位误差、碰数误差、工装装拆误差和加工定位误差等，这些误差累计在一起，会导致管位部分出现夹口错位，一般的错位量在0.04-0.08毫米之间。而当二者同时进行加工时，上述的误差都能够缩小，可以将错位量控制在0.01毫米左右。

作为工艺上的进一步优化，在本发明的一个优选的实施方案中，前模仁11与后模仁21固定在一起后，首先同时加工前模仁定位面15和对应的后模仁定位面25，然后在加工与行位镶件配合的管位部分。这样在后续的加工过程中，管位部分与胶位能够使用同一个坐标系，可以降低碰数加工产生的误差。

将前模仁11与后模仁21分开；

加工前模仁11上的前模仁胶位14和后模仁21上的后模仁胶位24。

最后两个步骤是加工出前模仁胶位14和后模仁胶位24，至此，机加工过程完成。但是此时该管类模仁的精度偏低，需要对前模仁11和后模仁21进行省模。传统的省模是由人工操作，操作要求高，影响因素多，省模质量不稳定，因此在本发明的一个优选的实施方案中，直接对前模仁11上的前模仁胶位14与后模仁21上的后模仁胶位24进行电火花加工，加工出需要的VDI纹面，VDI纹面是电火花加工的光洁度标准，具体参数的选择根据工艺要求确定。电火花加工的加工速度快，加工精度高，能够有效避免人工省模时封胶位省出圆口，导致产品上出现披锋的问题。

本发明还公开了一种管类模仁，该管类模仁由前模仁11和后模仁21组成，加工过程按照上述内容进行，该种管类模仁中与行位镶件配合的管位部分的夹口误差更小。

本发明还公开了一种模具，其中的模仁使用本发明公开的管类模仁，这种模具生产出来的管类注塑件的精度高，表面上的镶拼线在误差允许的范围内甚至会消失。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种管类模仁的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

加工前模仁上的前模仁虎口与前模仁分型面；

加工后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面，使之分别与前模仁虎口和前模仁分型面相匹配；

将前模仁与后模仁固定在一起；

同时加工前模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分；

将前模仁与后模仁分开；

加工前模仁上的前模仁胶位和后模仁上的后模仁胶位。

2.根据权利要求1所述的一种管类模仁的加工方法，其特征在于：所述前模仁与后模仁使用工艺螺丝固定在一起。

3.根据权利要求1所述的一种管类模仁的加工方法，其特征在于：前模仁与后模仁固定在一起后，同时将前模仁上的前模仁定位面和对应的后模仁上的后模仁定位面磨成准数，然后再同时加工前模仁上的与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分。

4.根据权利要求1所述的一种管类模仁的加工方法，其特征在于：对前模仁上的前模仁胶位与后模仁上的后模仁胶位进行电火花加工，加工出需要的VDI纹面。

5.一种管类模仁，包括前模仁与后模仁，其特征在于，所述管类模仁被加工时，执行以下步骤：

加工前模仁上的前模仁虎口与前模仁分型面；

加工后模仁上的后模仁虎口与后模仁分型面，使之分别与前模仁虎口和前模仁分型面相匹配；

将前模仁与后模仁固定在一起；

同时加工前模仁上与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分；

将前模仁与后模仁分开；

加工前模仁上的前模仁胶位和后模仁上的后模仁胶位。

6.根据权利要求5所述的一种管类模仁，其特征在于：所述管类模仁被加工时，所述前模仁与后模仁使用工艺螺丝固定在一起。

7.根据权利要求5所述的一种管类模仁，其特征在于：所述管类模仁被加工时，前模仁与后模仁固定在一起后，同时将前模仁上的前模仁定位面15和对应的后模仁上的后模仁定位面磨成准数，然后再同时加工前模仁上的与行位镶件配合的前模仁管位部分和后模仁上与行位镶件配合的后模仁管位部分。

8.根据权利要求5所述的一种管类模仁，其特征在于：所述管类模仁被加工时，对前模仁上的前模仁胶位与后模仁上的后模仁胶位进行电火花加工，加工出需要的VDI纹面。

9.一种模具，其特征在于：包括如权利要求5-8中任意一项所述的管类模仁。