CN112676781B - 一种汽车逆变器箱体的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的一种汽车逆变器箱体的制造方法，包括以下步骤：模具制作、压铸参数设置步骤、压铸步骤、去除毛坯件料柄、渣包、毛刺步骤、修毛刺步骤、抛丸步骤、机加工步骤、涂胶步骤、装配步骤、超声波清洗步骤、密封性测试步骤以及成品入库步骤。本发明实现了一种新的铝合金箱体生产工艺，采用密度中等的铝合金材料替换了传统的材料，具有质量轻、抗冲击、耐磨、衰减性能好，具有较高的导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好等特点。同时，本发明还在压铸步骤中对每个过程均制定了实际可操作运行的工艺参数，以适用于产品的标准化生产和大批量生产。
Description
技术领域
本发明涉及汽车部件制造的技术领域，尤其是一种汽车逆变器箱体的制造方法。
背景技术
逆变器作为汽车中较为关键的一环，所以清晰可视的中控设计更容易给用户带来直观的感受，从而为用户带来更安全的驾驶体验。
汽车逆变器箱体作为放置逆变器的结构，本身要具有较高的强度，还需要很好的密封效果，同时，还要便于逆变器散热，综合以上的要求，现有的汽车逆变器箱体大都采用锌合金制做。
为了进一步提高汽车逆变器箱体的性能，本发明提供了一种新的汽车逆变器箱体的制造方法，该方法可以用于制备铝合金材料的汽车逆变器箱体。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供了一种低成本、高质量的生产铝合金汽车逆变器箱体的制造方法。
为实现上述技术目的，本发明采取的技术方案为：
一种汽车逆变器箱体的制造方法，其中：包括以下步骤：
步骤一、模具制作：在设计软件中，将汽车逆变器箱体拆分成若干个组件，每个组件单独制作对应的汽车逆变器箱体组件模具；
步骤二、压铸参数设置步骤：设置压铸机参数，根据汽车逆变器箱体实际制作需要确定压铸机压铸参数；
步骤三、压铸步骤：将汽车逆变器箱体组件模具安装入压铸机内，利用压铸机将汽车逆变器制作材料填充于汽车逆变器箱体组件模具型腔内，压铸机对汽车逆变器制作材料进行压铸，保压后得到汽车逆变器箱体组件的毛坯件；
步骤四、去除毛坯件料柄、渣包、毛刺步骤：利用冲床将汽车逆变器箱体组件的毛坯件所带的料柄、渣包、分型毛刺清除干净；
步骤五、修毛刺步骤：去除汽车逆变器箱体组件的毛坯件分型线及渣包浇口处的残留毛刺；
步骤六、抛丸步骤：通过抛丸机对汽车逆变器箱体组件的毛坯件表面抛丸，使汽车逆变器箱体组件的毛坯件外表光滑；
步骤七、机加工步骤：通过四轴加工中心对抛丸后的汽车逆变器箱体组件的毛坯件进行加工，铣削毛坯件固定孔；
步骤八、涂胶步骤：对汽车逆变器箱体组件组装后需要密封的部位进行点胶；
步骤九：装配步骤：在胶凝结前，将各汽车逆变器箱体组件的毛坯件组装后，得到汽车逆变器箱体半成品，汽车逆变器箱体组件之间需要密封的部位均通过步骤七的涂胶进行密封；
步骤十、超声波清洗步骤：通过超声波清洗，去除汽车逆变器箱体半成品上的污渍；
步骤十一、密封性测试步骤：对汽车逆变器箱体半成品进行气密性测试，检查汽车逆变器箱体半成品是否达到密封性要求，如气密性测试通过，则进行步骤十二；
步骤十二、成品入库步骤：对汽车逆变器箱体半成品关键部位进行视觉系统设备自动评价，评价合格后，得到汽车逆变器箱体成品，将汽车逆变器箱体成品包装并入库。
为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
上述的步骤一中，模具制作时，需要确定以下参数：产品在模具中排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置分布、不同区域脱模斜度。
上述的步骤二中，压铸参数包括压铸机的最大锁模力、注射压力、增压压力、快压时间、增压时间、保压时间、冷却时间、脱模剂种类、脱模剂配比浓度、喷涂方式、喷涂压力和喷涂时间。
上述的步骤三中，压铸机对汽车逆变器制作材料进行压铸时的射出增压时间为9秒至11秒；射出蓄压器压力为200kg/cm2至250kg/cm2；增压蓄压器压力为150kg/cm2至170kg/cm2；冷却时间20秒至30秒；射出位置为380mm至400mm；循环时间60秒至80秒；料温控制为650℃至670℃。
上述的步骤五中，通过手工的方式去除汽车逆变器箱体组件的毛坯件分型线及渣包浇口处的残留毛刺。
上述的步骤九中，将各汽车逆变器箱体组件的毛坯件组装后，要求汽车逆变器箱体组件的毛坯件之间的胶体沿对接缝溢出，在胶体凝固前，以人工的方式抹平对接缝。
上述的步骤十中，将汽车逆变器箱体半成品置于超声波清洗池中，开启超声波清洗池对汽车逆变器箱体半成品进行清洗，清洗时间为10分钟至15分钟。
上述的步骤十一中，对汽车逆变器箱体半成品进行气密性测试，如气密性测试不通过，将汽车逆变器箱体半成品拆卸成汽车逆变器箱体组件，刻除汽车逆变器箱体组件上的胶体，重复步骤八至十一，直至汽车逆变器箱体半成品气密性测试通过。
上述的步骤十一中，密封性测试的方法为对汽车逆变器箱体半成品内抽负压，使汽车逆变器箱体半成品内压强不高于5Pa，静置一段时间后，检测汽车逆变器箱体半成品内压强，汽车逆变器箱体半成品内压强不高于5Pa则气密性测试通过，高于5Pa则气密性测试不通过。
上述的步骤十一中，对汽车逆变器箱体半成品内抽负压的静置时间为20分钟至25分钟。
上述的汽车逆变器箱体为铝合金材料制做。
与现有技术相比，本发明包括模具制造步骤、压铸步骤、去除毛坯料柄、渣包步骤、去除毛刺步骤、抛丸步骤，机加工步骤，涂胶步骤，装配步骤，气密性步骤，超声波清洗步骤，成品入库步骤。本发明实现了一种新的铝合金箱体生产工艺，采用密度中等的铝合金材料替换了传统的材料，具有质量轻、抗冲击、耐磨、衰减性能好，具有较高的导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好等特点。同时，本发明还在压铸步骤中对每个过程均制定了实际可操作运行的工艺参数，以适用于产品的标准化生产和大批量生产。
附图说明
图1为汽车逆变器箱体的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图3为本发明汽车逆变器箱体的制造流程图。
具体实施方式
以下对本发明的实施例作进一步详细描述。
一种汽车逆变器箱体的制造方法，其中：包括以下步骤：
步骤一、模具制作：在设计软件中，将汽车逆变器箱体拆分成若干个组件，每个组件单独制作对应的汽车逆变器箱体组件模具；
步骤二、压铸参数设置步骤：设置压铸机参数，根据汽车逆变器箱体实际制作需要确定压铸机压铸参数；
步骤三、压铸步骤：将汽车逆变器箱体组件模具安装入压铸机内，利用压铸机将汽车逆变器制作材料填充于汽车逆变器箱体组件模具型腔内，压铸机对汽车逆变器制作材料进行压铸，保压后得到汽车逆变器箱体组件的毛坯件；
步骤四、去除毛坯件料柄、渣包、毛刺步骤：利用冲床将汽车逆变器箱体组件的毛坯件所带的料柄、渣包、分型毛刺清除干净；
步骤五、修毛刺步骤：去除汽车逆变器箱体组件的毛坯件分型线及渣包浇口处的残留毛刺；
步骤六、抛丸步骤：通过抛丸机对汽车逆变器箱体组件的毛坯件表面抛丸，使汽车逆变器箱体组件的毛坯件外表光滑；
步骤七、机加工步骤：通过四轴加工中心对抛丸后的汽车逆变器箱体组件的毛坯件进行加工，铣削毛坯件固定孔；
步骤八、涂胶步骤：对汽车逆变器箱体组件组装后需要密封的部位进行点胶；
步骤九：装配步骤：在胶凝结前，将各汽车逆变器箱体组件的毛坯件组装后，得到汽车逆变器箱体半成品，汽车逆变器箱体组件之间需要密封的部位均通过步骤七的涂胶进行密封；
步骤十、超声波清洗步骤：通过超声波清洗，去除汽车逆变器箱体半成品上的污渍；
步骤十一、密封性测试步骤：对汽车逆变器箱体半成品进行气密性测试，检查汽车逆变器箱体半成品是否达到密封性要求，如气密性测试通过，则进行步骤十二；
步骤十二、成品入库步骤：对汽车逆变器箱体半成品关键部位进行视觉系统设备自动评价，评价合格后，得到汽车逆变器箱体成品，将汽车逆变器箱体成品包装并入库。
为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
实施例中，步骤一，模具制作时，需要确定以下参数：产品在模具中排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置分布、不同区域脱模斜度。
实施例中，步骤二，压铸参数包括压铸机的最大锁模力、注射压力、增压压力、快压时间、增压时间、保压时间、冷却时间、脱模剂种类、脱模剂配比浓度、喷涂方式、喷涂压力和喷涂时间。
实施例中，步骤五，通过手工的方式去除汽车逆变器箱体组件的毛坯件分型线及渣包浇口处的残留毛刺。
实施例中，步骤九，将各汽车逆变器箱体组件的毛坯件组装后，要求汽车逆变器箱体组件的毛坯件之间的胶体沿对接缝溢出，在胶体凝固前，以人工的方式抹平对接缝。
实施例中，步骤十，将汽车逆变器箱体半成品置于超声波清洗池中，开启超声波清洗池对汽车逆变器箱体半成品进行清洗，清洗时间为10分钟至15分钟。
实施例中，步骤十一，对汽车逆变器箱体半成品进行气密性测试，如气密性测试不通过，将汽车逆变器箱体半成品拆卸成汽车逆变器箱体组件，刻除汽车逆变器箱体组件上的胶体，重复步骤八至十一，直至汽车逆变器箱体半成品气密性测试通过。
实施例中，步骤十一，密封性测试的方法为对汽车逆变器箱体半成品内抽负压，使汽车逆变器箱体半成品内压强不高于5Pa，静置一段时间后，检测汽车逆变器箱体半成品内压强，汽车逆变器箱体半成品内压强不高于5Pa则气密性测试通过，高于5Pa则气密性测试不通过。
实施例中，步骤十一，对汽车逆变器箱体半成品内抽负压的静置时间为20分钟至25分钟。
本发明模具制造步骤中，首先要求将产品借助设计软件确定产品在模具中排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置分布、不同区域脱模斜度的控制；其次利用高性能的计算机和智能分析软件进行模拟流道填充分析，最后根据模拟结果并结合实际经验修正流道和溢流口的设计。
压铸步骤中，最大锁模力要符合工艺要求，以控制涨模量，实际要求涨模量越小越好；选择的注射压力、增压压力和时间要恰当，保压时间也非常重要，时间太短会加剧产品顶出变形，时间太长会降低生产效率；脱模剂、配比浓度、喷涂量的选择也很关键，合理选择不仅可以方便脱模，而且可以减少拉模引起的变形，提高产品外观质量；还有去除料柄和渣包的方法也不能忽视，操作不当也会加剧产品变形。
压铸步骤中，压铸机对汽车逆变器制作材料进行压铸时的射出增压时间为9秒至11秒；射出蓄压器压力为200kg/cm2至250kg/cm2；增压蓄压器压力为150kg/cm2至170kg/cm2；冷却时间20秒至30秒；射出位置为380mm至400mm；循环时间60秒至80秒；料温控制为650℃至670℃。
具体参数如下表所示：
| 压铸工序 | 射出增压时间 | 射出蓄压器压力 | 增压蓄压器压力 | 冷却时间 | 射出止位置 | 循环时间 | 料温 |
| 工艺参数 | 10±1（s） | 200-250（kg/cm²） | 150-170（kg/cm²） | 25±5（s） | 390±10（mm） | 60-80（s） | 660±20（℃） |
本发明的优点在于：实现了一种新的箱体生产工艺，采用密度中等的铝合金材料替换了传统的材料（如锌合金等），使得产品重量大幅减轻，成本降低，通过铝合金高压压铸工艺实现批量的生产制造。采用高科技手段，确保模具的设计、制造得到高精度，并选择合适的压铸设备，保证所成型产品变形小；每个过程均制定了实际可操作运行的工艺参数，以适用于产品的标准化生产和大批量生产。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理上提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种汽车逆变器箱体的制造方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤一、模具制作：在设计软件中，将汽车逆变器箱体拆分成若干个组件，每个组件单独制作对应的汽车逆变器箱体组件模具；模具制作时，需要确定以下参数：产品在模具中排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置分布、不同区域脱模斜度；
步骤二、压铸参数设置步骤：设置压铸机参数，根据汽车逆变器箱体实际制作需要确定压铸机压铸参数；压铸参数包括压铸机的最大锁模力、注射压力、增压压力、快压时间、增压时间、保压时间、冷却时间、脱模剂种类、脱模剂配比浓度、喷涂方式、喷涂压力和喷涂时间；
步骤三、压铸步骤：将汽车逆变器箱体组件模具安装入压铸机内，利用压铸机将汽车逆变器制作材料填充于汽车逆变器箱体组件模具型腔内，压铸机对汽车逆变器制作材料进行压铸，保压后得到汽车逆变器箱体组件的毛坯件；压铸机对汽车逆变器制作材料进行压铸时的射出增压时间为9秒至11秒；射出蓄压器压力为200kg/cm2至250kg/cm2；增压蓄压器压力为150kg/cm2至170kg/cm2；冷却时间20秒至30秒；射出位置为380mm至400mm；循环时间60秒至80秒；料温控制为650℃至670℃；
步骤四、去除毛坯件料柄、渣包、毛刺步骤：利用冲床将汽车逆变器箱体组件的毛坯件所带的料柄、渣包、分型毛刺清除干净；
步骤五、修毛刺步骤：通过手工的方式去除汽车逆变器箱体组件的毛坯件分型线及渣包浇口处的残留毛刺；
步骤六、抛丸步骤：通过抛丸机对汽车逆变器箱体组件的毛坯件表面抛丸，使汽车逆变器箱体组件的毛坯件外表光滑；
步骤七、机加工步骤：通过四轴加工中心对抛丸后的汽车逆变器箱体组件的毛坯件进行加工，铣削毛坯件固定孔；
步骤八、涂胶步骤：对汽车逆变器箱体组件组装后需要密封的部位进行点胶；
步骤九：装配步骤：在胶凝结前，将各汽车逆变器箱体组件的毛坯件组装后，要求汽车逆变器箱体组件的毛坯件之间的胶体沿对接缝溢出，在胶体凝固前，以人工的方式抹平对接缝，得到汽车逆变器箱体半成品，汽车逆变器箱体组件之间需要密封的部位均通过步骤七的涂胶进行密封；
步骤十、超声波清洗步骤：将所述的汽车逆变器箱体半成品置于超声波清洗池中，开启超声波清洗池对汽车逆变器箱体半成品进行清洗，清洗时间为10分钟至15分钟；
步骤十一、密封性测试步骤：对汽车逆变器箱体半成品进行气密性测试，检查汽车逆变器箱体半成品是否达到密封性要求，如气密性测试通过，则进行步骤十二；如气密性测试不通过，将汽车逆变器箱体半成品拆卸成汽车逆变器箱体组件，刻除汽车逆变器箱体组件上的胶体，重复步骤八至十一，直至汽车逆变器箱体半成品气密性测试通过；所述的密封性测试的方法为对汽车逆变器箱体半成品内抽负压，使汽车逆变器箱体半成品内压强不高于5Pa，静置20分钟至25分钟后，检测汽车逆变器箱体半成品内压强，汽车逆变器箱体半成品内压强不高于5Pa则气密性测试通过，高于5Pa则气密性测试不通过；
步骤十二、成品入库步骤：对汽车逆变器箱体半成品关键部位进行视觉系统设备自动评价，评价合格后，得到汽车逆变器箱体成品，将汽车逆变器箱体成品包装并入库；
所述的汽车逆变器箱体为铝合金材料制做。
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