CN110591589A - 一种基于cg保护膜的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于CG保护膜的生产工艺，包括以下生产步骤：分切宽度不一的材料；材料4撕掉自带原膜后，与材料1使用层的非粘面贴合，然后沿材料1边缘10mm划断材料1自带原膜，再与材料2粘面贴合，形成待模切品1；冲切待模切品1中材料1自带原膜面，蓝色切线半断至材料4层面，绿色切线切穿整个待模切品1，排蓝色外框材料1废料及绿色孔内废料，形成待贴合品1；用PP胶带撕掉待贴合品1中材料1的自带原膜后，与材料5贴合，形成待模切品2；冲切待模切品2的材料5，半断至材料1使用层面，排圆孔外围材料5废料，再与材料3离型面贴合排底层材料4废料，形成成品。该发明进一步改善了其内部结构，整体提高了其功能特点，实用性强。
Description
技术领域
本发明涉及保护膜生产技术领域，具体为一种基于CG保护膜的生产工艺。
背景技术
保护膜应用范围广，可广泛应用于数码产品、汽车、家用、食品保鲜、等。随着手机等数码产品在中国的普及，保护膜已经慢慢的成为屏幕保护膜的一种统称，而其在屏幕保护膜领域的功能也是五花八门。传统的保护膜结构单一，过于简单，缺乏新鲜感，难以吸引大众的眼光。功能特点普通，推广力度大。
发明内容
为了克服现有技术方案的不足，本发明提供一种基于CG保护膜的生产工艺，能有效的解决背景技术提出的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种基于CG保护膜的生产工艺，包括以下生产步骤：
步骤S1，设置分条机，通过分条机分切宽度不一的材料；
所述材料包括PU保护膜、红色玛拉胶带、上层COVER、托底载带和制程原膜，分切后分别形成材料1、材料2、材料3、材料4和材料5。
步骤S2，设置工位贴合机，所述材料1有使用层，材料4撕掉自带原膜后，通过工位贴合机与材料1使用层的非粘面贴合，然后使用切线刀沿材料1边缘10mm划断材料1自带原膜，再通过工位贴合机与材料2粘面贴合，形成待模切品1。
步骤S3，设置单座模切机，通过单座模切机冲切待模切品1中材料1自带原膜面，蓝色切线半断至材料4层面，绿色切线切穿整个待模切品1，排蓝色外框材料1废料及绿色孔内废料，形成待贴合品1。
步骤S4，设置工位贴合机，用PP胶带撕掉待贴合品1中材料1的自带原膜后，通过工位贴合机与材料5贴合，形成待模切品2。
步骤S5，设置小孔套位模切机，通过小孔套位模切机冲切待模切品2的材料5，半断至材料1使用层面，排圆孔外围材料5废料，再与材料3离型面贴合排底层材料4废料，形成成品。
步骤S6，设置自动包装机，通过自动包装机使用3英寸卷芯卷料出货，其中，产品卷于卷芯内侧。
进一步地，材料1为双层结构，包括带粘面的使用层和非粘性的自带原膜。
进一步地，所述材料3可以为一种0.1mm厚的离型膜。
进一步地，所述材料3贴合处位于边缘沿红耳朵边缘处。
进一步地，所述材料4上覆有自带原膜。
进一步地，所述材料1、所述材料2、所述材料3、所述材料4和所述材料5按标准宽分切。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在CG保护膜的生产过程中，进一步改善了其内部结构，整体提高了其功能特点，可广泛应用于金属、塑料、玻璃等各种物品上，具有很好的粘贴强度和保持力，可自动被吸附，表面光滑平整，实用性强。
附图说明
图1为本发明生产工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明提供了一种基于CG保护膜的生产工艺，包括以下生产步骤：
步骤S1，设置分条机，分条机可以为一种丰日12型分条机，通过丰日12型分条机分切宽度不一的材料；所述材料包括PU保护膜、红色玛拉胶带、上层COVER、托底载带和制程原膜，分切后分别形成材料1、材料2、材料3、材料4和材料5。
步骤S2，设置工位贴合机，工位贴合机可以为一种FXD3工位贴合机，所述材料1有使用层，材料4撕掉自带原膜后，通过FXD3工位贴合机与材料1使用层的非粘面贴合，然后使用切线刀沿材料1边缘10mm划断材料1自带原膜，再通过FXD3工位贴合机与材料2粘面贴合，形成待模切品1。
步骤S3，设置单座模切机，单座模切机可以为一种FXD单座模切机，通过FXD单座模切机冲切待模切品1中材料1自带原膜面，蓝色切线半断至材料4层面，绿色切线切穿整个待模切品1，排蓝色外框材料1废料及绿色孔内废料，形成待贴合品1。
步骤S4，设置工位贴合机，工位贴合机可以为一种FXD3工位贴合机，用PP胶带撕掉待贴合品1中材料1的自带原膜后，通过FXD3工位贴合机与材料5贴合，形成待模切品2。
步骤S5，设置小孔套位模切机，小孔套位模切机可以为一种FXD小孔套位模切机，通过FXD小孔套位模切机冲切待模切品2的材料5，半断至材料1使用层面，排圆孔外围材料5废料，再与材料3离型面贴合排底层材料4废料，形成成品。
步骤S6，设置自动包装机，通过自动包装机使用3英寸卷芯卷料出货，其中，产品卷于卷芯内侧。
材料1为双层结构，包括带粘面的使用层和非粘性的自带原膜；所述材料3可以为一种0.1mm厚的离型膜；所述材料3贴合处位于边缘沿红耳朵边缘处；所述材料4上覆有自带原膜；所述材料1、所述材料2、所述材料3、所述材料4和所述材料5按标准宽分切。
需要补充说明的是，分条机按照作业指导书上的宽度分切材料，其中，材料1的宽度为40MM，材料2的宽度为10MM，材料3的宽度为25MM，材料4的宽度为40MM，材料5的宽度为15MM，包含了调机耗量，这都以他们的标准宽来分切。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种基于CG保护膜的生产工艺，其特征在于，包括以下生产步骤：
步骤S1，设置分条机，通过分条机分切宽度不一的材料；
所述材料包括PU保护膜、红色玛拉胶带、上层COVER、托底载带和制程原膜，分切后分别形成材料1、材料2、材料3、材料4和材料5。
步骤S2，设置工位贴合机，所述材料1有使用层，材料4撕掉自带原膜后，通过工位贴合机与材料1使用层的非粘面贴合，然后使用切线刀沿材料1边缘10mm划断材料1自带原膜，再通过工位贴合机与材料2粘面贴合，形成待模切品1。
步骤S3，设置单座模切机，通过单座模切机冲切待模切品1中材料1自带原膜面，蓝色切线半断至材料4层面，绿色切线切穿整个待模切品1，排蓝色外框材料1废料及绿色孔内废料，形成待贴合品1。
步骤S4，设置工位贴合机，用PP胶带撕掉待贴合品1中材料1的自带原膜后，通过工位贴合机与材料5贴合，形成待模切品2。
步骤S5，设置小孔套位模切机，通过小孔套位模切机冲切待模切品2的材料5，半断至材料1使用层面，排圆孔外围材料5废料，再与材料3离型面贴合排底层材料4废料，形成成品。
步骤S6，设置自动包装机，通过自动包装机使用3英寸卷芯卷料出货，其中，产品卷于卷芯内侧。
2.根据权利要求1所述的一种基于CG保护膜的生产工艺，其特征在于：材料1为双层结构，包括带粘面的使用层和非粘性的自带原膜。
3.根据权利要求1所述的一种基于CG保护膜的生产工艺，其特征在于：所述材料3可以为一种0.1mm厚的离型膜。
4.根据权利要求1所述的一种基于CG保护膜的生产工艺，其特征在于：所述材料3贴合处位于边缘沿红耳朵边缘处。
5.根据权利要求1所述的一种基于CG保护膜的生产工艺，其特征在于：所述材料4上覆有自带原膜。
6.根据权利要求1所述的一种基于CG保护膜的生产工艺，其特征在于：所述材料1、所述材料2、所述材料3、所述材料4和所述材料5按标准宽分切。
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