CN110591377A - 一种透明环氧树脂-硅橡胶改性材料的制备方法和用途 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种综合性能优异的环氧树脂‑硅橡胶嵌段网络改性材料的制备方法和用途，其中，制备方法包括以下步骤：(1)将双官能环氧树脂加入到硅橡胶基体中，加热搅拌，得到混合均匀的胶料；(2)加入含氢硅油、橡胶添加剂，在常温下搅拌；(3)搅拌均匀后，真空除气泡，固化，即得。本发明方法制备的环氧‑硅橡胶改性材料，其拉伸强度、断裂伸长率、粘接性能相比纯样均明显提升，且保持了硅橡胶透明的性能，不仅可以应用于航空航天、电子信息、机械装备等领域的耐高温涂层、粘合剂、灌封胶、橡胶以及柔性耐烧蚀基体材料等领域，还可以应用于太阳能电池板透明涂层、LED封装材料等领域，应用前景非常好。

Description

一种透明环氧树脂-硅橡胶改性材料的制备方法和用途
技术领域
本发明属于高分子改性材料领域，具体涉及一种新型双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的制备方法和用途。
背景技术
硅橡胶是一种分子链兼具无机和有机性质的高分子弹性材料，具有独特的综合性能，如耐高低温、低压压缩永久变形，疏水性、透明性、耐候性、耐臭氧老化性等。目前已被广泛应用于航空、航天、人工智能、生物医学、电子电气、机械装备和有机涂层工业等领域。最近，硅橡胶还因为其透明性而被广泛应用于LED封装材料、太阳能电池板透明涂层等光学领域。然而，由于硅橡胶基体缺少极性基团，分子间作用力低，内聚强度低，在外力作用下容易发生变形破坏，导致其拉伸强度低，断裂伸长率低，粘接性能不佳，耐热性能也较差，极大地限制了其应用。因此，对硅橡胶进行改性以提高其强度、韧性等性能，成为研究的热点。
硅橡胶的改性方法可以分为物理改性和化学改性，其中物理改性方法包括填料增强改性、表面改性处理等方法；其中最常用的改性方法是填料增强改性，诸如向硅橡胶基体中加入补强填料、增量填料、耐热填料等。但是填料的引入会使得基体的粘度增加十分明显，不利于实际施工使用；同时填料与有机硅橡胶基体的相容性较差，因而填料的加入会极大的影响改性硅橡胶的透明性。而表面改性处理，如表面辐射和表面刻蚀改性，这类方法通常能够改变基体的表面性质，如表面粗糙度、极性。但是表面改性处理往往只能改变基体的表面性质而不能改善硅橡胶基体的性能，如拉伸强度，断裂伸长率等；并且，表面改性存在不稳定的问题，在材料使用一段时间以后，表面性能的改善会逐渐消失。
化学改性则是通过分子结构设计，利用接枝，嵌段等化学方式来改性硅橡胶材料，具有良好的稳定性，能显著提升材料的综合性能。常用来改性硅橡胶的材料有聚氨酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯腈、环氧树脂等。其中环氧树脂作为一种优良的高强度热固性树脂，被用广泛用来改性硅橡胶材料。环氧树脂因其带有的刚性、极性基团能够有效的提升硅橡胶的内聚强度，同步提高其粘接性能。然而由于环氧树脂与硅橡胶的溶解度参数相差很大，两者的相容性极差，直接将两者共混会出现宏观相分离，导致材料性能提升不大且使材料透明性丧失。
如文献“The preparation and properties study of polydimethylsiloxane-based coatings modified by epoxy resin”记载，此文献利用接枝改性的方法合成了硅化环氧树脂，然后通过将硅化环氧树脂引入到硅橡胶基体中的方法提高了硅橡胶基体材料的综合性能，材料的拉伸强度提高到0.78MPa,材料的800℃热残重提高到16.29％，有效的拓宽了硅橡胶的应用范围。但是材料强度的提升幅度有限，而且得到的改性硅橡胶材料为乳白色不透明状。
因此，在提升环氧改性硅橡胶的强度、韧性、粘接性能等综合性能的同时，保持硅橡胶的透明性是目前难以解决的问题，若能制备得到兼顾力学性能、粘接性能与透明性的改性硅橡胶，将在航空航天、电子信息、机械装备、透明涂层、LED封装材料等领域具有更广阔的应用前景。
发明内容
本发明的目的在于提供了一种高强高韧、透明的环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的制备方法和用途。
本发明提供了一种嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)按照原料重量份数将双官能环氧树脂加入到硅橡胶基体中，加热搅拌,得到混合均匀的胶料；
(2)按照原料重量份数向步骤(1)所得胶料中加入含氢硅油、橡胶添加剂，在常温下搅拌；
(3)搅拌均匀后，真空除气泡，固化，即得；
所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：
硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～20.00份，含氢硅油3.00～50.00份，橡胶添加剂0～1.00份，其中，所述双官能环氧树脂同时包含环氧基团和乙烯基。
进一步地，步骤(1)中，所述加热搅拌的温度为70℃～90℃，优选为80℃，时间为0.5～2小时，优选为1小时；
和/或，步骤(3)中，所述固化条件为：依次在90℃下2小时，120℃下2小时，140℃下2小时，180℃下2小时。
进一步地，所述双官能环氧树脂的结构为：
n为0或1；
优选地，所述双官能环氧树脂的环氧值为0.283～0.406mol/100g；优选为0.406mol/100g。
进一步地，所述橡胶添加剂为催化剂和催化延迟剂的混合物；优选地，所述催化剂为铂催化剂，所述催化延迟剂为2-甲基-3丁炔-2醇，所述催化剂和催化延迟剂的重量份数比为4：1；
和/或，所述含氢硅油为甲基含氢硅油。
进一步地，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～10.00份，含氢硅油7.45～40.60份，橡胶添加剂0.25份；
优选地，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂5.00份，含氢硅油22.20份，橡胶添加剂0.25份。
本发明还提供了一种嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料在制备太阳能电池板涂层或LED封装材料上的用途，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：
硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～20.00份，含氢硅油3.00～50.00份，橡胶添加剂0～1.00份，其中，所述双官能环氧树脂同时包含环氧基团和乙烯基。
本发明还提供了一种嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料在制备耐高温涂层、粘合剂、灌封胶、橡胶制件或耐烧蚀基体材料上的用途，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：
硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～20.00份，含氢硅油3.00～50.00份，橡胶添加剂0～1.00份，其中，所述双官能环氧树脂同时包含环氧基团和乙烯基。
进一步地，所述双官能环氧树脂的结构为：
n为0或1；
优选地，所述双官能环氧树脂的环氧值为0.283～0.406mol/100g；优选为0.406mol/100g。
进一步地，所述橡胶添加剂为催化剂和催化延迟剂的混合物；优选地，所述催化剂为铂催化剂，所述催化延迟剂为2-甲基-3丁炔-2醇，所述催化剂和催化延迟剂的重量份数比为4：1；
和/或，所述含氢硅油为甲基含氢硅油。
进一步地，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～10.00份，含氢硅油7.45～40.60份，橡胶添加剂0.25份；
优选地，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂5.00份，含氢硅油22.20份，橡胶添加剂0.25份。
环氧值是指100g环氧树脂中所含环氧基团的物质的量。
本发明方法制备得到的环氧-硅橡胶改性材料，克服了现有技术难以兼顾透明性与力学强度等性能的问题，不仅力学性能优良，拉伸强度高达1.67Mpa，相比纯样品提高了391.18％，剪切强度为1.14MPa，较纯样提高200％，断裂伸长率达293.7％，相比纯样品提高了78.11％，并且，材料保持透明。
与现有技术公开的环氧改性硅橡胶相比，本发明环氧改性硅橡胶兼顾了拉伸强度、断裂伸长率、粘接性能以及材料的透明性，不仅可以应用于航空航天、电子信息、机械装备等领域的耐高温涂层、粘合剂、灌封胶、橡胶、以及柔性耐烧蚀基体材料等，还可以制备成为透明涂层，应用于太阳能电池板透明涂层、LED封装材料等领域，相比普通的不透明的环氧-硅橡胶改性材料的应用范围更宽泛。
显然，根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更。
以下通过实施例形式的具体实施方式，对本发明的上述内容再作进一步的详细说明。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例。凡基于本发明上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。
附图说明
图1为本发明实施例1制备的双官能环氧树脂DABPA的傅里叶变换红外谱图。
图2为本发明实施例1制备的双官能环氧树脂DABPA的核磁氢谱图。
图3为本发明实施例1制备的双官能环氧树脂DABPA的核磁碳谱图。
图4为各样品的拉伸和粘接性能测试结果。
图5为各样品的粘接破坏面形貌图。
图6为各样品的热失重分析图。
图7为各样品的SEM淬断测试图。
图8为各样品的损耗正切(tanδ)-温度关系图(a)和储能模量-温度关系图(b)。
图9为各样品的水接触角。
图10为本发明双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的固化样品光学照片。
具体实施方式
本发明所用原料与设备均为已知产品，通过购买市售产品所得。
其中，硅橡胶(乙烯基硅油，粘度6000-10000cst,乙烯基含量0.08-0.14Wt％)，含氢硅油(HS,Si-H含量0.33-0.37mol/100g)。
部分原料的结构式如下：
实施例1、双官能环氧树脂DABPA的合成
固碱法：将环氧氯丙烷(ECH，1mol)、二烯丙基双酚A(DADGEBA，0.1mol)、四甲基溴化铵(0.006mol)一起加入到三口烧瓶中，在100℃搅拌反应2h。然后降温到85℃，加入0.2mol氢氧化钠固体，在85℃反应2h,随后用旋转蒸发器减压蒸馏出过量的环氧氯丙烷。将反应液倒入分液漏斗，加入适量50mL的二甲苯溶解粗产物，再用去离子水洗，除去下层水层，向粗产物中加入5％氢氧化钠溶液，85℃反应2h，处理残留可水解氯，除去水层，用ph试纸检验酸碱性，然后用2％磷酸二氢钠中和有机相至中性，水洗并除去水层，最后旋蒸除去二甲苯，制得双官能环氧树脂DABPA。
实施例2、本发明双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的制备
按照表1所示投料比，制备发明的双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料DADGEBA-1p、DADGEBA-3p、DADGEBA-5p、DADGEBA-10p。具体步骤如下：
将实施例1制得的双官能环氧树脂DABPA加入硅橡胶中，于80℃搅拌1h，冷却至室温后，依次加入含氢硅油(HS)，催化剂(Pt)和催化延迟剂2-甲基-3丁炔-2醇(MBO)，室温搅拌15min后，真空除气泡10min，然后倒入模具，按依次在90℃下2h、120℃下2h、140℃下2h、180℃下2h的条件固化，即得发明的双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料。
从图10固化样品光学照片可以看出，本发明制得的双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料为透明材料。
表1.双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的投料比
对照例1、对照样品的制备
按照表1所示投料比，采用与实施例2相同的方法，制备对照样品Pure silicone。
以下通过实验例证明本发明的有益效果。
实验例1、双官能环氧树脂的结构表征
(1)实验方法
分别采用红外、核磁氢谱、核磁碳谱对实施例1制得的双官能环氧树脂DABPA进行表征。
(2)实验结果
结果如图1-3所示。红外谱图中(图1)，DADGEBA的羟基峰明显消失，850,914cm-1处环氧基的出峰，723cm-1碳氯键的峰消失，说明二烯丙基双酚A与环氧氯丙烷发生了反应。核磁氢谱和核磁碳谱中(图2、图3)，也能分别找到DABPA中各个氢原子和碳原子的对应峰。上述结果说明本发明成功制得了双官能环氧树脂DABPA。
实验例2、双官能环氧树脂的环氧值的测试
(1)实验方法
采用盐酸丙酮法进行滴定：
A、配置0.1mol/L的氢氧化钠溶液；
0.1mol/L的氢氧化钠甲醇溶液；
甲酚红指示剂：0.1g甲酚红溶于50％乙醇100ml配置而成；
中性乙醇：将1ml甲酚红指示剂加入到100ml乙醇中，用0.1mol/L的氢氧化钠甲醇溶液中和而成；
B、称取0.5-1g环氧树脂试样于锥形瓶中，吸取20ml盐酸丙酮溶液，充分摇匀使试样溶解，在室温下放置15min，加入中性乙醇20ml，然后用0.1mol/L氢氧化钠滴定过量的盐酸。甲酚红指示剂在乙醇丙酮溶液中，从粉红色先变成黄色，接着逐渐变为紫色为滴定终点。
C、环氧值计算
CN＝100(V1-V2)L/100m
其中，V1为滴定空白试剂所需氢氧化钠体积ml，V2为滴定加入环氧树脂的盐酸丙酮溶液所需氢氧化钠体积ml，L为氢氧化钠浓度mol/L,m为向盐酸丙酮溶液中加入的环氧树脂的质量
(2)实验结果
结果如表2所示，可以看出，本发明实施例1制得的双官能环氧树脂的环氧值为0.406。
表2双官能环氧树脂的环氧值
实验例3、双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的力学性能测试
1、实验方法
(1)拉伸强度和断裂伸长率：根据ISO 37:2011标准，使用Instron(Instron 5567，Instron，美国)万能拉伸试验机以500mm/min的速度测试固化样品的拉伸强度和断裂伸长率。
(2)粘接性能测试：根据ISO标准4587:2003，用Instron 5567以5mm/min的速率对固化样品进行附着力试验。所有结果平均为五个样本。
2、实验结果
测试结果如图4、表3所示，可以看出，与Pure silicone样品相比，本发明制备的环氧-硅橡胶嵌段网络材料不仅提高了拉伸强度、剪切强度，断裂伸长率也显著提高，说明本发明制备的环氧-硅橡胶改性材料能够同时在拉伸强度、韧性和粘接性能上显著提高。而且本发明制备的环氧-硅橡胶改性材料随着DADGEBA添加量的增大，材料的拉伸强度和断裂伸长率都呈现先上升后下降的规律性变化；而粘接性能则随着DADGEBA的加入逐渐提升。其中，DADGEBA-5p的拉伸强度高达1.67Mpa，相比Pure silicone样品提高了391.18％，断裂伸长率达293.7％，相比Pure silicone样品提高了78.11％；DADGEBA-10p剪切强度为1.19MPa，较Pure silicone提高了292％。
表3双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的力学性能测试结果
实验例4、双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的粘接破坏面形貌测试
1、实验方法
根据ISO 4587:2003标准，由Instron 5567以5mm/min的速度对固化样品进行粘合试验。所有结果平均为5个样本。在进行剪切破坏测试后，直接拍摄破坏面的形貌。
2、实验结果
测试结果如图5所示，可以看到纯硅橡胶Pure silicone和本发明环氧树脂-硅橡胶改性样品的剪切破坏面均呈现透明状。此外，可以看到对照样Pure silicone的粘接破坏界面是表面平整，且几乎无胶料从界面剥离，发生的是内聚破坏，即胶体内部首先发生破裂，这是由于其胶料本体强度较低所导致。而本发明的制备的环氧-硅橡胶改性材料剪切破坏面也较为平整，但出现一定程度的褶皱和起伏，可以看到胶料主要呈现的是内聚破坏，同时有少许胶料从界面剥离，这说明改性材料的胶料对基材的附着力较好，材料的剪切强度主要受限于胶料的本体强度。
实验例5、双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的热失重分析(TGA)
1、实验方法
采用热重分析仪(TG 209F1 IRIS，德国耐驰公司)在干燥氮气气氛下对固化样品的热稳定性进行了测试。气体流速为60毫升/分钟，加热速度为10摄氏度/分钟，温度范围为50至800摄氏度。
2、实验结果
测试结果如图6和表4所示，可以看出，与DADGEBA-3p、DADGEBA-5p相比，DADGEBA-1p的热稳定性更好。
表4双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的TGA测试结果
实验例6、双官能环氧树脂-硅橡胶互穿网络材料的SEM淬断测试
1、实验方法
用扫描电子显微镜(扫描电镜，JSM-5900，日本杰尔)在10千伏加速电压下获得了固化样品的横截面结构。所有样品在液氮中浸泡12小时以上，断裂面喷金。
2、实验结果
如图7所示，可以看出，纯硅橡胶和本发明双官能环氧树脂-硅橡胶改性材料表面均呈现出光滑平整的表面，但是本发明改性材料淬断面表面未出现明显的海岛结构分散相，说明双官能环氧树脂与硅橡胶基体之间的相容性得到显著改善。
实验例7、双官能环氧树脂-硅橡胶互穿网络材料的动态热机械分析(DMA)
1、实验方法
固化样品的玻璃化转变温度记录在TA仪器(TA仪器Q800仪器，美国)上。实验条件为3℃/min的加热速率，从-140到200℃，拉伸模式下的频率为1hz，应变为0.2％。
2、实验结果
测试结果如图8和表5所示。从图8a可以看出纯硅橡胶和本发明制得的双官能环氧树脂-硅橡胶改性材料均在-110℃左右出现玻璃化转变，且双官能环氧树脂-硅橡胶改性材料相比于纯硅橡胶的玻璃化转变温度出现略微向右移动的趋势，这说明环氧链段的引入部分抑制了硅橡胶链段的活动能力，纯硅橡胶和双官能环氧树脂-硅橡胶改性材料都在-50℃左右出现结晶熔融转变峰；然而对于双官能环氧树脂-硅橡胶改性材料来说，在高温区域未观察到环氧的玻璃化转变峰，这说明环氧在硅橡胶基体中均匀分散。而对于图8b，可以看到材料的储能模量随着双官能环氧树脂的加入而逐渐变大；根据橡胶弹性理论，材料的玻璃化转变温度以上40℃温度所对应的储能模量可以反映出材料的交联密度。根据橡胶弹性理论计算得到的各材料交联密度如表5所示，可以看到，随着双官能环氧树脂的增加，改性材料的交联密度不断上升。
表5双官能环氧树脂-硅橡胶嵌段网络材料的DMA测试结果
实验例8、双官能环氧树脂-硅橡胶互穿网络材料的接触角测试
1、实验方法
通过DSA 30(KRUS3,Germany)型接触角分析仪测试固化样品的接触角。在25℃使用静滴法进行测试。每个测试结果为5个测试样品的平均值。
2、实验结果
测试结果如图9所示。可以看出，与对照Pure silicone样品相比，本发明制得的环氧树脂-硅橡胶改性材料的接触角更小，并且随着改性材料中DADGEBA添加量的增大而下降。说明本发明的环氧树脂-硅橡胶改性材料的亲水性提高。
综上，本发明采用简单的制备方法，得到了兼顾力学性能和透明性的环氧-硅橡胶改性材料。本发明环氧改性硅橡胶的拉伸强度、断裂伸长率、粘接性能相比纯样均明显提升，而且该环氧-硅橡胶改性材料为透明材料，不仅可以应用于航空航天、电子信息、机械装备等领域的耐高温涂层、粘合剂、灌封胶、橡胶以及柔性耐烧蚀基体材料等领域，还可以制备成为透明涂层，应用于太阳能电池板透明涂层、LED封装材料等领域，相比普通的不透明的环氧-硅橡胶改性材料的应用范围更宽泛。

Claims (10)

1.一种嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料的制备方法，所述方法包括以下步骤：
(1)按照原料重量份数将双官能环氧树脂加入到硅橡胶基体中，加热搅拌,得到混合均匀的胶料；原料的重量配比如下：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～20.00份，含氢硅油3.00～50.00份，橡胶添加剂0～1.00份，其中，所述双官能环氧树脂同时包含环氧基团和乙烯基
(2)按照原料重量份数向步骤(1)所得胶料中加入含氢硅油、橡胶添加剂，在常温下搅拌；
(3)搅拌均匀后，真空除气泡，固化，即得。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤(1)中，所述加热搅拌的温度为70℃～90℃，优选为80℃，时间为0.5～2小时，优选为1小时；
和/或，步骤(3)中，所述固化条件为：依次在90℃下2小时，120℃下2小时，140℃下2小时，180℃下2小时。
3.根据权利要求1-2任一项所述的方法，其特征在于：所述双官能环氧树脂的结构为：
n为0或1；
优选地，所述双官能环氧树脂的环氧值为0.283～0.406mol/100g；优选为0.406mol/100g。
4.根据权利要求1-2任一项所述的方法，其特征在于：所述橡胶添加剂为催化剂和催化延迟剂的混合物；优选地，所述催化剂为铂催化剂，所述催化延迟剂为2-甲基-3丁炔-2醇，所述催化剂和催化延迟剂的重量份数比为4：1；
和/或，所述含氢硅油为甲基含氢硅油。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于：所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～10.00份，含氢硅油7.45～40.60份，橡胶添加剂0.25份；
优选地，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂5.00份，含氢硅油22.20份，橡胶添加剂0.25份。
6.一种嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料在制备太阳能电池板涂层或LED封装材料上的用途，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：
硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～20.00份，含氢硅油3.00～50.00份，橡胶添加剂0～1.00份，其中，所述双官能环氧树脂同时包含环氧基团和乙烯基。
7.一种嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料在制备耐高温涂层、粘合剂、灌封胶、橡胶制件或耐烧蚀基体材料上的用途，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：
硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～20.00份，含氢硅油3.00～50.00份，橡胶添加剂0～1.00份，其中，所述双官能环氧树脂同时包含环氧基团和乙烯基。
8.根据权利要求6或7所述的用途，其特征在于：所述双官能环氧树脂的结构为：
n为0或1；
优选地，所述双官能环氧树脂的环氧值为0.283～0.406mol/100g；优选为0.406mol/100g。
9.根据权利要求8所述的用途，其特征在于：所述橡胶添加剂为催化剂和催化延迟剂的混合物；优选地，所述催化剂为铂催化剂，所述催化延迟剂为2-甲基-3丁炔-2醇，所述催化剂和催化延迟剂的重量份数比为4：1；
和/或，所述含氢硅油为甲基含氢硅油。
10.根据权利要求8或9所述的用途，其特征在于：所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂1.00～10.00份，含氢硅油7.45～40.60份，橡胶添加剂0.25份；
优选地，所述嵌段网络环氧树脂-硅橡胶改性材料是由下述重量份数的原料制备而成：硅橡胶100.00份，双官能环氧树脂5.00份，含氢硅油22.20份，橡胶添加剂0.25份。
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