CN110586834A - 一种压铆设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于金属零件加工制造领域，公开了一种压铆设备。该压铆设备包括：工作平台；位于工作平台的上方且能够沿竖直方向靠近和远离工作平台移动的送钉装置，送钉装置包括垂直于工作平台设置的第一通道，与第一通道成夹角且连通设置的第二通道，以及同时与第二通道相连通的气动铆钉输送装置；以及位于第一通道内且与第一通道滑动连接的冲压杆。根据本发明的压铆设备能够提高压铆效率。

Description

一种压铆设备

技术领域

本发明属于金属零件加工制造领域，具体涉及一种压铆设备。

背景技术

压铆设备，即压铆机(也可称之为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等)是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，其可用于将铆钉冲压至钣金件上，以实现二者的机械连接。由于压铆设备的操作简单，压铆后的铆钉和钣金件的连接强度高，因此压铆设备常出现在大部分的加工车间里。

压铆设备在使用时，需要先将铆钉安装至钣金件上的预先冲好的孔中才可进行二者的压铆，但在实际操作中，由于铆钉通常较小，在将铆钉安装进钣金件上的孔中时，常会发生铆钉掉落或存在放置偏差等问题，从而不便于工人的操作，直接影响了生产效率。

针对现有技术的不足，本领域的技术人员急需寻求一种能够提高压铆效率的压铆设备。

发明内容

为了能够提高压铆效率，本发明目的在于提供一种压铆设备。

根据本发明实施例的压铆设备包括：工作平台；位于工作平台的上方且能够沿竖直方向靠近和远离工作平台移动的送钉装置，送钉装置包括垂直于工作平台设置的第一通道，与第一通道成夹角且连通设置的第二通道，以及同时与第二通道相连通的气动铆钉输送装置；以及位于第一通道内且与第一通道滑动连接的冲压杆。其中，在压铆设备的送钉状态下，冲压杆位于第二通道与第一通道的连接处的上方，气动铆钉输送装置能够使铆钉经第二通道被送至第一通道的朝向工作平台的一端内；在压铆设备的压铆状态下，第一通道能够朝向工作平台移动并与工作平台上的待压铆的钣金件抵接，使得位于第一通道内的铆钉能够对准钣金件上的孔位，从而在冲压杆的作用下将铆钉压铆至钣金件上的孔位中。

进一步地，第二通道自与第一通道的连接处沿远离工作平台的方向延伸。

进一步地，第一通道的朝向工作平台的一端形成有收口，收口的口径小于铆钉的铆钉头部的直径。

进一步地，冲压杆的朝向工作平台的一端形成有平行于工作平台的平面。

进一步地，平面构造为圆形平面，收口的口径大于等于圆形平面的直径。

进一步地，压铆设备还包括：与固定基础固定连接的底座；沿竖直方向固定连接在底座上的竖直滑轨；与竖直滑轨滑动连接的连接滑块；平行于工作平台且固定连接于连接滑块上的水平连接臂，水平连接臂位于工作平台的上方，送钉装置与水平连接臂竖直滑动连接，冲压杆与水平连接臂固定连接；固定连接在底座上的驱动装置，驱动装置的驱动端与连接滑块相连，以驱动连接滑块能够带动水平连接臂沿竖直方向上下运动。

进一步地，送钉装置还包括垂直于水平连接臂且与水平连接臂竖直滑动连接的连接杆，和形成在连接杆的靠近工作平台的一端且与工作平台平行设置的连接板，第一通道垂直固定并贯穿连接板。

进一步地，水平连接臂上形成有沿竖直方向开设的通孔，通孔内套设有导向轴套，连接杆位于导向轴套内且与导向轴套滑动连接。

进一步地，送钉装置还包括垂直固定并贯穿连接板的多个第一通道。

进一步地，冲压杆、第一通道以及第二通道均由金属材料制成。

本发明实施例的压铆设备能够同时完成自动送钉和压铆的工序，从而有效地避免了现有技术中因铆钉较小而在人工放置铆钉时常发生的铆钉掉落或存在放置偏差等问题的发生，因此，本发明实施例的压铆设备既能够便于人工的操作，还有效地提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例的压铆设备的结构示意图，其中示出了压铆设备位于送钉状态时的示意图；

图2为图1所示的压铆设备位于压铆状态时的示意图；

图3为图1所示的送钉装置的结构示意图。

具体实施方式

为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的一种压铆设备做进一步详细的描述。

图1和图2示出了根据本发明实施例的压铆设备100的结构，其中，图1为压铆设备100位于送钉状态时，图2示为压铆设备100位于压铆状态时。根据本发明实施例的压铆设备100包括：工作平台1；位于工作平台1的上方且能够沿竖直方向靠近和远离工作平台1移动的送钉装置2，结合图3所示，送钉装置2包括垂直于工作平台1设置的第一通道21，与第一通道21成夹角且连通设置的第二通道22，以及同时与第二通道22相连通的气动铆钉输送装置(图中未示出)；以及位于第一通道21内且与第一通道21滑动连接的冲压杆3。其中，在压铆设备100的送钉状态下(结合图1所示)，冲压杆3位于第二通道22与第一通道21的连接处的上方，气动铆钉输送装置能够使铆钉4经第二通道22被送至第一通道21的朝向工作平台1的一端内；在压铆设备100的压铆状态下(结合图2所示)，第一通道21能够朝向工作平台1移动并与工作平台1上的待压铆的钣金件5抵接，使得位于第一通道21内的铆钉4能够对准钣金件5上的孔位(图中未示出)，从而在冲压杆3的作用下将铆钉4压铆至钣金件5上的孔位中。

本发明实施例的压铆设备100在使用时，首先，将钣金件5固定于压铆设备100的工作平台1上，且将钣金件5上的孔位与压铆设备100的第一通道21相对应。在压铆设备100的送钉状态下，送钉装置2沿竖直方向上朝向工作平台1移动，或送钉装置2和冲压杆3同时沿竖直方向上朝向工作平台1移动，此时，冲压杆3位于第二通道22与第一通道21的连接处的上方，以使得通过气动铆钉输送装置输送的铆钉4能够经第二通道22送至第一通道21内，并位于第一通道21的朝向工作平台1的一端。送钉装置2继续朝向工作平台1移动直到第一通道21与钣金件5抵接，并将铆钉4放入至钣金件5的孔位内后停止，压铆设备100进入压铆状态。在压铆设备100的压铆状态下，冲压杆3在第一通道21内继续朝向工作平台1移动，直至将铆钉4压铆至钣金件5上后，冲压杆3停止或送钉装置2和冲压杆3同步的反向移动进入下一阶段的送钉和压铆的过程。通过该设置，根据本发明实施例的压铆设备100能够同时完成自动送钉和压铆的工序，从而有效地避免了现有技术中，因铆钉4较小而在人工放置铆钉时常发生的铆钉4掉落或存在放置偏差等问题的发生，因此，本发明实施例的压铆设备100既能够便于工人的操作，还有效地提高了生产效率。

优选地，气动铆钉输送装置可包括同时与第二通道22相连通的送气装置(图中未示出)和自动铆钉送料机(图中未示出)。送气装置可包括用于提供压缩气体的气瓶(图中未示出)、连通气瓶与第二通道22的管道(图中未示出)以及用于控制气瓶的吹起频率的控制阀门(图中未示出)。自动铆钉送料机在将铆钉4送至管道内后，控制阀门可控制气瓶开启或控制管道的连通，以使气瓶内的气体能够直接快速地将铆钉4送至第二通道22内并进入至第一通道21，从而有效地提高压铆设备100在送钉状态下的送钉效率。

在如图1所示的优选地实施例中，第二通道22可自与第一通道21的连接处沿远离工作平台1的方向延伸。压铆设备100在送钉状态时，铆钉4在第一通道21内呈竖直状态(结合图3所示)，这样，铆钉4在由气动铆钉输送装置经第二通道22送入第一通道21内时，上述设置可使得第二通道22倾斜地朝向工作平台1的方向，从而更利于铆钉4经气动的推力和自身的重力落至第一通道21的朝向工作平台1的一端内，而避免了铆钉4倒置于第一通道21内的状况发生，进而能够更便于本发明实施例的压铆设备100的使用，进一步地提高了压铆设备100的压铆效率。

优选地，如图3所示，第一通道21的朝向工作平台1的一端可形成有收口23，收口23的口径可小于铆钉4的铆钉头部41的直径。需要说明的是，铆钉4的铆钉头部41可构造为半圆头、平锥头、90°沉头、120°沉头等类型，而铆钉头部41的直径应当理解为铆钉头部41的最大截面处的直径。通过将收口23的口径设置成小于铆钉4的铆钉头部41的直径，可使得铆钉4在进入第一通道21内并位于收口23处时，收口23能够对铆钉4进行有效地限位，这样铆钉4能够在第一通道21朝向工作平台1移动的过程中，始终位于第一通道21内而避免了发生其掉落，从而更利于压铆设备100的压铆。

在如图1所示的优选地实施例中，冲压杆3的朝向工作平台1的一端可形成有平行于工作平台1的平面31。通过该设置，尤其是当铆钉头部41为平锥头、90°沉头、120°沉头等类型时，平面31能够与铆钉4的铆钉头部41形成更好的贴合，从而可提高冲压杆3对铆钉4进行压铆时施力的稳定性。

在一个优选地实施方式中，平面31可构造为圆形平面，收口23的口径可大于等于圆形平面的直径。通过该设置，可在冲压杆3对铆钉4进行压铆时，平面31能够避免与收口23的边缘发生接触干涉，从而可有效地降低冲压杆3与第一通道21二者的磨损。

在如图1所示的优选地实施例中，压铆设备100还可包括：与固定基础固定连接的底座6；沿竖直方向固定连接在底座6上的竖直滑轨61；与竖直滑轨61滑动连接的连接滑块62；平行于工作平台1且固定连接于连接滑块62上的水平连接臂63，水平连接臂63位于工作平台1的上方，送钉装置2与水平连接臂63竖直滑动连接，冲压杆3与水平连接臂63固定连接；固定连接在底座6上的驱动装置64，驱动装置64的驱动端与连接滑块62相连，以驱动连接滑块62能够带动水平连接臂63沿竖直方向上下运动。通过该设置，压铆设备100在送钉状态时，将驱动装置64开启，水平连接臂63首先带动送钉装置2和冲压杆3同时沿竖直方向上朝向工作平台1移动，直到送钉装置2的第一通道21与钣金件5抵接后，水平连接臂63带动冲压杆3在第一通道21内继续朝向工作平台1移动，直到在驱动装置64的驱动下，冲压杆3将铆钉4铆接在钣金件5上后驱动装置64停止或反向驱动，而送钉装置2与水平连接臂63形成的滑动连接使得其在冲压杆3继续向下移动的过程中可保持与钣金件5抵接不动，从而使得送钉装置2的第一通道21能够一直保持扶正待铆铆钉4的状态，以提高压铆设备100在压铆时的稳定性和精准度。

需要说明的是，本发明实施例的压铆设备100的工作平台1可与底座6固定连接，也可固定在固定基础上，以提高压铆设备100在使用时的对相应的加工车间的适应度。

在如图3所示的优选地实施例中，送钉装置2还可包括垂直于水平连接臂63且与水平连接臂63竖直滑动连接的连接杆24(结合图1所示)，和形成在连接杆24的靠近工作平台1的一端且与工作平台1平行设置的连接板25，第一通道21垂直固定并贯穿连接板25。通过该设置，冲压杆3在与第一通道21滑动连接时，可首先穿过平行设置的连接板25，这样，当冲压杆3在与水平连接臂63安装固定过程中产生一定程度的偏差时，可通过连接板25进行适应性地矫正，从而可避免冲压杆3与第一通道21的内壁产生磨损问题，以延长第一通道21的使用寿命。

回到图1，优选地，水平连接臂63上可形成有沿竖直方向开设的通孔(图中未示出)，通孔内套设有导向轴套65，连接杆24位于导向轴套65内且与导向轴套65滑动连接。优选地，导向轴套65的轴向长度可大于通孔的轴向长度，这样，导向轴套65可具有与连接杆24更多的配合面，从而使得连接杆24相对于导向轴套65滑动时能够具有更好的稳定性。

在一个优选地实施方式中，送钉装置2还可包括垂直固定并贯穿连接板25的多个第一通道21。通过该设置，可使本发明实施例的压铆设备100能够通过具有多个第一通道21的送钉装置2实现对一个钣金件5上的多个孔位或多个钣金件5同时进行压铆，从而可直接提高压铆设备100的压铆效率。值得注意的是，当送钉装置2包括多个第一通道21时，应当理解为压铆设备100还包括与各第一通道21相配合的冲压杆3，且各第一通道21均连通有第二通道22，以使压铆设备100上能够形成有多个送钉压铆机构。

在一个优选地实施方式中，冲压杆3、第一通道21以及第二通道22均可由金属材料制成，以提高各部件的结构强度和各部件之间的耐磨能力。优选地，冲压杆3、第一通道21以及第二通道22的材料为钢。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种压铆设备，其特征在于，包括：

工作平台；

位于所述工作平台的上方且能够沿竖直方向靠近和远离所述工作平台移动的送钉装置，所述送钉装置包括垂直于所述工作平台设置的第一通道，与所述第一通道成夹角且连通设置的第二通道，以及与所述第二通道相连通的气动铆钉输送装置；以及

位于所述第一通道内且与所述第一通道滑动连接的冲压杆；

其中，在所述压铆设备的送钉状态下，所述冲压杆位于所述第二通道与所述第一通道的连接处的上方，所述气动铆钉输送装置能够使铆钉经所述第二通道被送至所述第一通道的朝向所述工作平台的一端内；在所述压铆设备的压铆状态下，所述第一通道能够朝向所述工作平台移动并与所述工作平台上的待压铆的钣金件抵接，使得位于所述第一通道内的铆钉能够对准所述钣金件上的孔位，从而在所述冲压杆的作用下将铆钉压铆至所述钣金件上的孔位中。

2.根据权利要求1所述的压铆设备，其特征在于，所述第二通道自与所述第一通道的连接处沿远离所述工作平台的方向延伸。

3.根据权利要求1所述的压铆设备，其特征在于，所述第一通道的朝向所述工作平台的一端形成有收口，所述收口的口径小于所述铆钉的铆钉头部的直径。

4.根据权利要求3所述的压铆设备，其特征在于，所述冲压杆的朝向所述工作平台的一端形成有平行于所述工作平台的平面。

5.根据权利要求4所述的压铆设备，其特征在于，所述平面构造为圆形平面，所述收口的口径大于等于所述圆形平面的直径。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的压铆设备，其特征在于，所述压铆设备还包括：

与固定基础固定连接的底座；

沿竖直方向固定连接在所述底座上的竖直滑轨；

与所述竖直滑轨滑动连接的连接滑块；

平行于所述工作平台且固定连接于所述连接滑块上的水平连接臂，所述水平连接臂位于所述工作平台的上方，所述送钉装置与所述水平连接臂竖直滑动连接，所述冲压杆与所述水平连接臂固定连接；

固定连接在所述底座上的驱动装置，所述驱动装置的驱动端与所述连接滑块相连，以驱动所述连接滑块能够带动水平连接臂沿竖直方向上下运动。

7.根据权利要求6所述的压铆设备，其特征在于，所述送钉装置还包括垂直于所述水平连接臂且与所述水平连接臂竖直滑动连接的连接杆，和形成在所述连接杆的靠近所述工作平台的一端且与所述工作平台平行设置的连接板，所述第一通道垂直固定并贯穿所述连接板。

8.根据权利要求7所述的压铆设备，其特征在于，所述水平连接臂上形成有沿竖直方向开设的通孔，所述通孔内套设有导向轴套，所述连接杆位于所述导向轴套内且与所述导向轴套滑动连接。

9.根据权利要求7或8所述的压铆设备，其特征在于，所述送钉装置还包括垂直固定并贯穿所述连接板的多个第一通道。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的压铆设备，其特征在于，所述冲压杆、所述第一通道以及所述第二通道均由金属材料制成。