CN110577371B - 用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液、退镀工艺及退镀后的玻璃、电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液、退镀工艺及退镀后的玻璃、电子设备，涉及玻璃保护油去除技术领域。退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8‑12％，乙二醇苯醚15‑25％，乙二醇乙醚6‑12％，非离子表面活性剂0.2‑1％，辛烯基琥珀酸酐0.1‑0.5％，乙醇胺类化合物6‑12％，余量为水。优选退镀工艺先用上述退镀液去除玻璃上耐氢氟酸保护油，再用退镀液B去除玻璃上的杂质、顽固性小白点等脏污。采用本发明的退镀液和退镀工艺能有效去除保护油、杂质及顽固性小白点，退镀后玻璃干净透亮，没有损伤和划伤，且退镀时间短。

Description

用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液、退镀工艺及退 镀后的玻璃、电子设备

技术领域

本发明涉及玻璃保护油去除技术领域，具体而言，涉及一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液、退镀工艺及退镀后的玻璃、电子设备。

背景技术

随着曲面屏智能手机和移动设备的不断发展和普及，具有防眩光蒙砂效果(Anti-glare，AG效果)的手机屏幕或后盖也渐渐受到消费者的追捧，尤其是同时具有图案效果和AG效果的玻璃屏幕尤其受到消费者欢迎，为了实现AG效果，需要用到高浓度的氢氟酸对玻璃表面进行刻蚀，这就需要一种具有保护作用的玻璃保护油墨在玻璃加工过程中对玻璃表面进行保护。

现有技术中通常使用丝网印刷的方式按照需要印刷的图形将玻璃保护油墨涂布在玻璃表面，之后对玻璃表面其余部分进行刻蚀，再洗去保护油墨得到表面经过刻蚀的具有AG效果的玻璃，然而，由于丝网印刷仅适用于表面为平面的材料，使用丝网印刷的涂布方式也仅适用于将玻璃保护油墨涂布在屏幕主体为2D或2.5D的平面玻璃上，对于表面为曲面的3D玻璃并不适用，3D玻璃可以利用喷涂的方法将玻璃保护油墨均匀涂布在3D 玻璃表面的方案，而喷涂法不能像丝网印刷法一样在玻璃表面得到特定的图案，仅能对玻璃表面整体进行涂布，如需得到特定的图案，需要采取在特定区域曝光的方法即光学转印法将选定区域的玻璃保护油墨光固化形成图案，之后利用显影液洗去未固化的油墨，使用氢氟酸进行刻蚀，之后再使用碱液将固化的油墨溶解或降解得到具有AG效果的3D玻璃。

在蚀刻加工前丝印或喷涂一层耐氢氟酸保护油以有效保护玻璃，这样做还可以最大程度避免玻璃被划伤，但在玻璃强化工序前需退掉耐氢氟酸保护油。目前采用碱液退镀液退除时间长、效果差，且容易造成玻璃损伤及划伤。

因此，所期望的是提供一种退镀液，能够解决上述问题中的至少一个。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，去除力强，能够有效脱除耐强酸保护油，而且几乎不会造成玻璃损伤及划伤，此外，该退镀液几种成分稳定性好，不易挥发、分解，毒性低、成本低。

本发明的目的之二在于提供一种退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，具有与上述退镀液同样的优势，效果好、用时短，退镀后的玻璃干净透亮，没有损伤和划伤，良率高。此外，该退镀工艺操作简单、工艺稳定，只需浸泡即可实现脱墨，方便批量化进行，产品良率稳定。

本发明的目的之三在于提供一种玻璃，采用上述用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对玻璃上耐强酸蚀刻玻璃保护油墨进行退镀或采用上述退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺对玻璃进行退镀得到。

本发明的目的之四在于提供一种电子设备，包括上述玻璃。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

第一方面，提供了一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8-12％，乙二醇苯醚15-25％，乙二醇乙醚6-12％，非离子表面活性剂0.2-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.5％，乙醇胺类化合物6-12％，余量为水。

优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8-10％，乙二醇苯醚20-25％，乙二醇乙醚6-10％，非离子表面活性剂0.5-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.3％，乙醇胺类化合物6-10％，余量为水；

优选地，所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物10％，乙二醇苯醚20％，乙二醇乙醚8％，非离子表面活性剂0.6％，辛烯基琥珀酸酐0.2％，乙醇胺类化合物8％，余量为水。

优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，所述可溶性碱金属氢氧化物包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，优选为氢氧化钾；

优选地，所述非离子表面活性剂包括聚氧乙烯型非离子表面活性剂和/ 或多元醇型非离子表面活性剂，进一步优选为烷基酚聚氧乙烯醚，特别优选为壬基酚聚氧乙烯醚；

优选地，所述乙醇胺类化合物包括单乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一种或几种，优选为单乙醇胺。

第二方面，提供了一种退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，包括以下步骤：

使用上述用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对待退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的玻璃进行浸泡。

优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，浸泡温度为90±5℃，浸泡时间为3-6min；

优选地，浸泡时进行超声。

进一步，在本发明提供的技术方案的基础上，所述退镀工艺还包括：使用所述的用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对待退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的玻璃进行浸泡后，再使用退镀液B对玻璃进行浸泡的步骤；

其中，所述退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物1-3％，可溶性柠檬酸盐1-3％，乙二胺四乙酸及其盐1-3％，硅酸盐类化合物0.5-2％，乙醇胺类化合物2-4％，C1-C4的醇2-6％，二乙二醇丁醚6-12％，非离子表面活性剂0.2-2％，阴离子表面活性剂0.2-1％，余量为水。

优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，所述退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物1-3％，可溶性柠檬酸盐2-3％，乙二胺四乙酸及其盐1-2％，硅酸盐类化合物1-2％，乙醇胺类化合物3-4％， C1-C4的醇3-5％，二乙二醇丁醚8-12％，非离子表面活性剂1-2％，阴离子表面活性剂0.2-0.8％，余量为水；

优选地，所述退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物2％，可溶性柠檬酸盐2％，乙二胺四乙酸及其盐2％，硅酸盐类化合物1％，乙醇胺类化合物3％，C1-C4的醇4％，二乙二醇丁醚10％，非离子表面活性剂1％，阴离子表面活性剂0.5％，余量为水。

优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，所述可溶性碱金属氢氧化物包括氢氧化钾和/或氢氧化钠，优选为氢氧化钾；

优选地，所述可溶性柠檬酸盐包括柠檬酸钾和/或柠檬酸钠，优选为柠檬酸钾；

优选地，所述乙二胺四乙酸及其盐包括乙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸二钠或乙二胺四乙酸四钠中的一种或几种，优选为乙二胺四乙酸；

优选地，所述硅酸盐类化合物包括正硅酸盐和/或偏硅酸盐；

优选地，所述乙醇胺类化合物包括单乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一种或几种，优选为单乙醇胺；

所述C1-C4的醇包括甲醇、乙醇、丙醇或丁醇中的一种或几种，优选为乙醇；

优选地，所述非离子表面活性剂包括聚氧乙烯型非离子表面活性剂和/ 或多元醇型非离子表面活性剂，进一步优选为烷基酚聚氧乙烯醚，特别优选为壬基酚聚氧乙烯醚；

优选地，所述阴离子表面活性剂包括羧酸盐型阴离子表面活性剂、硫酸酯盐型阴离子表面活性剂、磺酸盐型阴离子表面活性剂或磷酸酯盐型阴离子表面活性剂中的一种或几种，优选为硫酸酯盐型阴离子表面活性剂，进一步包括烷基硫酸盐、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、甘油脂肪酸酯硫酸盐、硫酸化蓖麻酸钠、环烷硫酸钠或脂肪酰氨烷基硫酸钠中的一种或几种，优选为烷基硫酸盐特，特别优选为十二烷基硫酸钠。

优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，使用退镀液B对玻璃进行浸泡的温度为70±5℃，浸泡时间为1-3min；

优选地，浸泡时进行超声；

进一步优选地，所述方法还包括浸泡后进行水洗和干燥。

第三方面，提供了一种玻璃，采用上述用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对玻璃上耐强酸蚀刻玻璃保护油墨进行退镀或采用上述退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺对玻璃进行退镀得到。

第四方面，提供了一种电子产品，包括上述玻璃。

与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)本发明的退镀液包括8-12wt％的可溶性碱金属氢氧化物、 15-25wt％的乙二醇苯醚、6-12wt％的乙二醇乙醚、0.2-1wt％的非离子表面活性剂、0.1-0.5wt％的辛烯基琥珀酸酐、6-12wt％的乙醇胺类化合物和水，以可溶性碱金属氢氧化物、乙二醇苯醚、乙二醇乙醚和乙醇胺类化合物作为主剂溶解去除脱落保护油墨，辅以非离子表面活性剂、辛烯基琥珀酸酐渗透剂，增强渗透力，提升去除效果，通过各浓度组分之间的配合，得到的退镀液去除力强，能够有效脱除耐强酸保护油，而且几乎不会造成玻璃损伤及划伤，退镀后的玻璃干净透亮，没有损伤和划伤，良率高。

(2)该退镀液几种成分稳定性好，成本低廉，不易挥发、不易分解；毒性低，不含硫、氯、苯、重金属等有毒物质，安全环保。

(3)本发明的退镀工艺简单、稳定，只需浸泡即可实现脱墨，方便批量化进行，产品良率稳定。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

根据本发明的第一个方面，提供了一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8-12％，乙二醇苯醚15-25％，乙二醇乙醚6-12％，非离子表面活性剂0.2-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.5％，乙醇胺类化合物6-12％，余量为水。

耐强酸蚀刻玻璃保护油墨一般是在未强化玻璃上使用的一种具有耐强酸性能的光固化玻璃保护油墨，具有碱溶性。这里的强酸主要指能够腐蚀玻璃，从而对玻璃进行刻蚀的强酸，典型但非限制性的强酸是氢氟酸。本发明的退镀液能够适用市面上现有的以及能够根据现有组分进行配置的各种耐强酸蚀刻的玻璃保护油墨，保护油墨的主要成分一般包括成膜树脂和固化剂，典型的成膜树脂例如有环氧树脂、丙烯酸树脂等，典型的固化剂例如为酸酐类固化剂、胺类固化剂等。

优选地，本发明退镀液所针对的一种典型的玻璃保护油墨包括环氧树脂、填充剂、偶联剂、稀释剂、气相二氧化硅、消泡剂、分散剂、流平剂、酸酐类固化剂和胺类固化剂等组分。优选填充剂包括硫酸钡、滑石粉或炭黑中的一种或几种。

可溶性碱金属氢氧化物

碱金属是指在元素周期表中第IA族的金属元素，包括锂、钠、钾、铷、铯和钫。碱金属氢氧化物指氢氧化锂、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铷、氢氧化铯和氢氧化钫。

可溶性碱金属氢氧化物是指能够溶于水的碱金属氢氧化物。

优选地，可溶性碱金属氢氧化物为氢氧化钾、氢氧化钠或其组合。

进一步优选地，可溶性碱金属氢氧化物为氢氧化钾。氢氧化钠较氢氧化钾易伤玻璃，造成退镀时的划伤风险更高，因而可溶性碱金属氢氧化物优选氢氧化钾。

可溶性碱金属氢氧化物典型但非限制性的质量百分含量例如为8％、 9％、10％、11％或12％。

可溶性碱金属氢氧化物为退镀液提供基础碱性环境，使得整个退镀液呈现强碱性(pH>14)，以有效剥离保护油墨材料。可溶性碱金属氢氧化物含量过多，会使退镀液pH过高，例如当c(OH^-)>2mol/L，退镀时就容易对玻璃本身造成损伤，而且高强碱性溶液挥发性强，对人员和环境影响大；可溶性碱金属氢氧化物含量过少，退镀液pH过低，不能获得足够的碱性环境，对保护油墨的去除效果不好。

乙二醇苯醚

乙二醇苯醚典型但非限制性的质量百分含量例如为15％、16％、17％、 18％、19％、20％、21％、22％、23％、24％或25％。

乙二醇乙醚

乙二醇乙醚典型但非限制性的质量百分含量例如为6％、7％、8％、9％、 10％、11％或12％。

醇醚类有机溶剂具有一定的亲油性以及亲水性，通过乙二醇苯醚和乙二醇乙醚有机溶剂的配合使用能够对油墨起到优秀的溶解和剥离作用。

乙二醇苯醚和乙二醇乙醚的含量过低或过高，对油墨溶解效果均受限，还会增加划伤玻璃的风险。

非离子表面活性剂

非离子表面活性剂是在水溶液中不产生离子的表面活性剂，非离子表面活性剂在水中的溶度是由于分子中具有强亲水性的官能团，如羟基和聚氧乙烯链。非离子表面活性剂按亲水基团分类，有聚氧乙烯型和多元醇型两类。

非离子表面活性剂典型但非限制性的例如为烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚或脂肪酸甲酯聚氧乙烯醚等，优选为烷基酚聚氧乙烯醚，特别优选为壬基酚聚氧乙烯醚(TX-10)。

非离子表面活性剂典型但非限制性的质量百分含量例如为0.2％、0.5％、 0.8％或1％。

增加一定量的非离子表面活性剂能更加彻底地去除保护油，并增加玻璃的洁净度。

辛烯基琥珀酸酐

辛烯基琥珀酸酐起到渗透作用，促进退镀液更好地渗入保护油中，更有效地去除保护油墨。

辛烯基琥珀酸酐典型但非限制性的质量百分含量例如为0.1％、0.2％、 0.3％、0.4％或0.5％。

乙醇胺类化合物

乙醇胺类化合物包括单乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一种或几种，优选为单乙醇胺。

乙醇胺类化合物典型但非限制性的质量百分含量例如为6％、7％、8％、 9％、10％、11％或12％。

通过增加一定量的乙醇胺类化合物能够进一步调节退镀液碱性，起到增容和渗透作用，增强对保护油的退镀效果，提升退镀液的去除力和持久力。

水可以是常规用水，也可以是去离子水或超纯水等。

本发明所述的“包括”，意指其除所述组分外，还可以包括其他组分，这些其他组分赋予所述退镀液不同的特性。除此之外，本发明所述的“包括”，还可以替换为封闭式的“为”或“由……组成”。

需要注意的是，余量为水，指本发明退镀液的组分中除去可溶性碱金属氢氧化物、乙二醇苯醚、乙二醇乙醚、非离子表面活性剂、辛烯基琥珀酸酐、乙醇胺类化合物以及任选地其他组分之外的余量为水，水与可溶性碱金属氢氧化物、乙二醇苯醚、乙二醇乙醚、非离子表面活性剂、辛烯基琥珀酸酐、乙醇胺类化合物以及任选地其他组分的质量百分含量之和为 100％。

本发明的退镀液包括8-12wt％的可溶性碱金属氢氧化物、15-25wt％的乙二醇苯醚、6-12wt％的乙二醇乙醚、0.2-1wt％的非离子表面活性剂、 0.1-0.5wt％的辛烯基琥珀酸酐、6-12wt％的乙醇胺类化合物和水，以可溶性碱金属氢氧化物、乙二醇苯醚、乙二醇乙醚和乙醇胺类化合物作为主剂溶解去除脱落保护油墨，辅以非离子表面活性剂、辛烯基琥珀酸酐渗透剂，增强渗透力，提升去除效果，通过各浓度组分之间的配合，得到的退镀液去除力强，能够有效脱除耐强酸保护油，而且几乎不会造成玻璃损伤及划伤，退镀后的玻璃干净透亮，没有损伤和划伤，良率高。此外，该退镀液几种成分稳定性好，不易挥发、分解，毒性低、成本低。

在一种优选的实施方式中，退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8-10％，乙二醇苯醚20-25％，乙二醇乙醚6-10％，非离子表面活性剂0.5-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.3％，乙醇胺类化合物6-10％，余量为水。

进一步优选地，退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物10％，乙二醇苯醚20％，乙二醇乙醚8％，非离子表面活性剂0.6％，辛烯基琥珀酸酐0.2％，乙醇胺类化合物8％，余量为水。

通过更进一步地优化各组分的质量百分比，在防止玻璃划伤的情况下进一步提高退镀效果。

在一种优选的实施方式中，一种典型的用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾8-12％，乙二醇苯醚15-25％，乙二醇乙醚6-12％，壬基酚聚氧乙烯醚0.2-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.5％，单乙醇胺6-12％，余量为水。

进一步优选地，退镀液按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾10％，乙二醇苯醚20％，乙二醇乙醚8％，壬基酚聚氧乙烯醚0.6％，辛烯基琥珀酸酐0.2％，单乙醇胺8％，余量为水。

该典型配方采用优选组分和配方，对耐氢氟酸保护油墨达到优秀的退镀效果，且不损伤玻璃。

根据本发明的第二个方面，提供了一种退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，包括以下步骤：

使用上述用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对待退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的玻璃进行浸泡。

本发明退镀工艺具有与上述退镀液同样的优势，效果好，退镀后的玻璃干净透亮，没有损伤和划伤，良率高。此外，该退镀工艺操作简单、工艺稳定，只需浸泡即可实现脱墨，方便批量化进行，产品良率稳定。

优选浸泡温度为90±5℃，例如85℃、90℃或95℃，浸泡时间为3-6min，例如3min、4min、5min或6min；

作为本发明的一种优选实施方式，将温度控制在90±5℃只需3-6min 即可退镀完全，通过加热至较高温度进行加浸泡，可以进一步缩短退镀时间，提升退镀效率。

优选地，浸泡时进行超声。

浸泡的同时进行超声能够加快脱墨过程，提高退镀效率。

在一种优选的实施方式中，使用上述退镀液对待退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的玻璃进行浸泡后，再使用退镀液B对玻璃进行浸泡；

其中，退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物1-3％，可溶性柠檬酸盐1-3％，乙二胺四乙酸及其盐1-3％，硅酸盐类化合物0.5-2％，乙醇胺类化合物2-4％，C1-C4的醇2-6％，二乙二醇丁醚6-12％，非离子表面活性剂0.2-2％，阴离子表面活性剂0.2-1％，余量为水。

退镀液B用于去除玻璃上的杂质、顽固性小白点等脏污，由于蒙砂面较为粗糙，容易返粘退镀下来的保护油墨中的树脂和油墨中的一些填充物 (无机物，包括金属氧化物等)。

关于可溶性碱金属氢氧化物的描述与本发明第一方面的退镀液中可溶性碱金属氢氧化物的描述相同，可溶性碱金属氢氧化物典型但非限制性的质量百分含量例如为1％、2％或3％。可溶性碱金属氢氧化物提供基础碱环境，溶解残留油墨等杂质。

可溶性柠檬酸盐典型但非限制性的例如为柠檬酸钠、柠檬酸钾等，优选柠檬酸钾。可溶性柠檬酸盐典型但非限制性的质量百分含量例如为1％、 2％或3％。

乙二胺四乙酸及其盐典型但非限制性的例如为乙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸二钠、乙二胺四乙酸四钠等，乙二胺四乙酸及其盐典型但非限制性的质量百分含量例如为1％、2％或3％。

可溶性柠檬酸盐和乙二胺四乙酸及其盐能够与金属氧化物发生作用，以去除金属氧化物，同时能够与金属形成可溶性络合物，通过络合作用可以使例如抛光蜡中的金属氧化物溶解形成可溶性络合物，有利于金属氧化物的持续溶解。

硅酸盐类化合物典型但非限制性的例如为正硅酸盐或偏硅酸盐，优选为五水偏硅酸钠。硅酸盐类化合物典型但非限制性的质量百分含量例如为 0.5％、1％、1.5％或2％。硅酸盐类化合物作为缓蚀剂能够在玻璃表面形成一层保护膜，防止玻璃被退镀液腐蚀。

关于乙醇胺类化合物的描述与本发明第一方面的退镀液中乙醇胺类化合物的描述相同，乙醇胺类化合物典型但非限制性的质量百分含量例如为 2％、3％或4％。乙醇胺类化合物进一步增强对杂质的去除效果。

C1-C4的醇典型但非限制性的例如为甲醇、乙醇、丙醇或丁醇等，优选为乙醇。C1-C4的醇典型但非限制性的质量百分含量例如为2％、3％、4％、 5％或6％。

二乙二醇丁醚典型但非限制性的质量百分含量例如为6％、8％、10％或 12％。

C1-C4的醇和二乙二醇丁醚对油脂等脏污具有很好的溶解作用。

关于非离子表面活性剂的描述与本发明第一方面的退镀液中非离子表面活性剂的描述相同，非离子表面活性剂典型但非限制性的质量百分含量例如为0.2％、0.5％、0.8％、1％或2％。

阴离子表面活性剂是在水中解离后，生成亲水性阴离子的一种表面活性剂。阴离子表面活性剂包括羧酸盐型、硫酸酯盐型、磺酸盐型和磷酸酯盐型等类型。优选为硫酸酯盐型阴离子表面活性剂，典型但非限制性的包括烷基硫酸盐、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、甘油脂肪酸酯硫酸盐、硫酸化蓖麻酸钠、环烷硫酸钠或脂肪酰氨烷基硫酸钠中的一种或几种，优选为烷基硫酸盐特，特别优选为十二烷基硫酸钠。阴离子表面活性剂典型但非限制性的质量百分含量例如为0.2％、0.3％、0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、 0.9％或1％。

加入非离子表面活性剂和阴离子表面活性剂，起到渗透作用，进一步去除玻璃上的残留油墨等脏污，增加玻璃洁净度。

需要注意的是，余量为水，指退镀液B的组分中除去可溶性碱金属氢氧化物、可溶性柠檬酸盐、乙二胺四乙酸及其盐、硅酸盐类化合物、乙醇胺类化合物、乙醇胺类化合物、C1-C4的醇、二乙二醇丁醚、非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂以及任选地其他组分之外的余量为水，水与可溶性碱金属氢氧化物、可溶性柠檬酸盐、乙二胺四乙酸及其盐、硅酸盐类化合物、乙醇胺类化合物、C1-C4的醇、二乙二醇丁醚、非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂以及任选地其他组分的质量百分含量之和为100％。

通过使用退镀液B能够有效去除玻璃上的杂质、顽固性小白点等赃污。与上述退镀液配合使用，得到的玻璃干净透亮。

在一种优选的实施方式中，退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物1-3％，可溶性柠檬酸盐2-3％，乙二胺四乙酸及其盐 1-2％，硅酸盐类化合物1-2％，乙醇胺类化合物3-4％，C1-C4的醇3-5％，二乙二醇丁醚8-12％，非离子表面活性剂1-2％，阴离子表面活性剂0.2-0.8％，余量为水。

进一步优选地，退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物2％，可溶性柠檬酸盐2％，乙二胺四乙酸及其盐2％，硅酸盐类化合物1％，乙醇胺类化合物3％，C1-C4的醇4％，二乙二醇丁醚10％，非离子表面活性剂1％，阴离子表面活性剂0.5％，余量为水。

通过更进一步地优化各组分的质量百分比，进一步提高退镀效果。

在一种优选的实施方式中，一种典型的退镀液B按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾1-3％，柠檬酸钾1-3％，乙二胺四乙酸1-3％，五水偏硅酸钠0.5-2％，单乙醇胺2-4％，乙醇2-6％，二乙二醇丁醚6-12％，壬基酚聚氧乙烯醚0.2-2％，十二烷基硫酸钠0.2-1％，余量为水。

进一步优选地，退镀液B按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾2％，柠檬酸钾2％，乙二胺四乙酸2％，五水偏硅酸钠1％，单乙醇胺3％，乙醇 4％，二乙二醇丁醚10％，壬基酚聚氧乙烯醚1％，十二烷基硫酸钠0.5％，余量为水。

在一种优选的实施方式中，使用退镀液B对玻璃进行浸泡的温度为70 ±5℃，例如65℃、70℃或75℃，浸泡时间为1-3min，例如1min、2min或 3min。将温度控制在70±5℃只需1-3min即可有效去除玻璃上的杂质以及小白点等脏污。

为了提高退镀效率，优选浸泡时进行超声。

在一种优选的实施方式中，浸泡后进行水洗和干燥，以获得洁净的玻璃。

优选地，一种典型的未强化玻璃上耐氢氟酸保护油墨退镀工艺，包括以下步骤：

(1)使用退镀液A在90±5℃水浴下对待退镀玻璃浸泡3-6min；

退镀液A按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾8-12％，乙二醇苯醚15-25％，乙二醇乙醚6-12％，壬基酚聚氧乙烯醚0.2-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.5％，单乙醇胺6-12％，余量为水；

(2)采用退镀液B在70±5℃水浴下对玻璃浸泡1-3min；

退镀液B按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾1-3％，柠檬酸钾 1-3％，乙二胺四乙酸1-3％，五水偏硅酸钠0.5-2％，单乙醇胺2-4％，乙醇 2-6％，二乙二醇丁醚6-12％，壬基酚聚氧乙烯醚0.2-2％，十二烷基硫酸钠 0.2-1％，余量为水；

(3)用清水浸泡喷淋，得到退镀后的玻璃。

采用该典型的退镀液和退镀工艺能有效去除保护油、杂质及顽固性小白点，退镀后玻璃干净透亮，没有损伤和划伤，并且时间短。

根据本发明的第三个方面，提供了一种玻璃，采用上述用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对玻璃上耐强酸蚀刻玻璃保护油墨进行退镀或采用上述退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺对玻璃进行退镀得到。

退镀后的玻璃表面洁净、透亮，表面无腐蚀损伤和划伤，不影响品质。

为了进一步了解本发明，下面结合具体实施例对本发明方法和效果做进一步详细的说明。本发明涉及的各原料均可通过商购获取。

实施例1

一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，由以下质量百分含量的组分组成：氢氧化钾8％，乙二醇苯醚25％，乙二醇乙醚6％，壬基酚聚氧乙烯醚1％，辛烯基琥珀酸酐0.1％，单乙醇胺12％，余量为水。

实施例2

一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，由以下质量百分含量的组分组成：氢氧化钾12％，乙二醇苯醚15％，乙二醇乙醚12％，壬基酚聚氧乙烯醚0.2％，辛烯基琥珀酸酐0.5％，单乙醇胺6％，余量为水。

实施例3

一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，由以下质量百分含量的组分组成：氢氧化钾10％，乙二醇苯醚20％，乙二醇乙醚8％，壬基酚聚氧乙烯醚0.6％，辛烯基琥珀酸酐0.2％，单乙醇胺8％，余量为水。

实施例4

本实施例与实施例3的区别在于，将氢氧化钾替换为氢氧化钠。

实施例5

本实施例与实施例3的区别在于，将壬基酚聚氧乙烯醚替换为乙二醇。

实施例6-10

一种未强化玻璃上耐氢氟酸保护油墨退镀工艺，包括以下步骤：

(1)分别使用实施例1-5的退镀液在90℃水浴下对待退镀玻璃浸泡 5min；

(2)用清水浸泡喷淋，得到退镀后的玻璃。

实施例11-15

一种未强化玻璃上耐氢氟酸保护油墨退镀工艺，包括以下步骤：

(1)分别使用实施例1-5的退镀液在90℃水浴下对待退镀玻璃浸泡5min；

(2)采用退镀液B在70℃水浴下对玻璃浸泡2min；

退镀液B按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾2％，柠檬酸钾2％，乙二胺四乙酸2％，五水偏硅酸钠1％，单乙醇胺3％，乙醇4％，二乙二醇丁醚10％，壬基酚聚氧乙烯醚1％，十二烷基硫酸钠0.5％，余量为水；

(3)用清水浸泡喷淋，得到退镀后的玻璃。

实施例16

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B按质量百分含量包括如下组分：氢氧化钾1％，柠檬酸钾3％，乙二胺四乙酸3％，五水偏硅酸钠0.5％，单乙醇胺2％，乙醇6％，二乙二醇丁醚6％，壬基酚聚氧乙烯醚2％，十二烷基硫酸钠1％，余量为水。

实施例17

本实施例与实施例11的区别在于，将退镀液B中的氢氧化钾替换为氢氧化钠。

实施例18

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B中用等量的水替换柠檬酸钾和乙二胺四乙酸。

实施例19

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B中用等量的水替换柠檬酸钾。

实施例20

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B中用等量的水替换乙二胺四乙酸。

实施例21

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B中用等量的水替换五水偏硅酸钠。

实施例22

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B中用等量的水替换乙醇。

实施例23

本实施例与实施例11的区别在于，退镀液B中用等量的水替换二乙二醇丁醚。

对比例1

本对比例与实施例1的区别在于，用等量的水替换乙二醇苯醚。

对比例2

本对比例与实施例1的区别在于，用等量的水替换乙二醇乙醚。

对比例3

本对比例与实施例1的区别在于，用等量的水替换乙二醇苯醚和乙二醇乙醚。

对比例4

本对比例与实施例1的区别在于，用等量的水替换辛烯基琥珀酸酐。

对比例5

本对比例与实施例1的区别在于，用等量的水替换单乙醇胺。

对比例6

一种用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液，为5wt％的氢氧化钾水溶液。

对比例7

本对比例与实施例1的区别在于，氢氧化钾质量百分含量为5％，其余用水补足。

对比例8

本对比例与实施例1的区别在于，氢氧化钾质量百分含量为15％，除水其余组分含量不变，余量用水补足。

对比例9

本对比例与实施例1的区别在于，乙二醇苯醚质量百分含量为25％，乙二醇乙醚质量百分含量为6％，除水其余组分含量不变，余量用水补足。

对比例10-18

一种未强化玻璃上耐氢氟酸保护油墨退镀工艺，包括以下步骤：

(1)分别使用对比例1-9的退镀液在90℃水浴下对待退镀玻璃浸泡 5min；

(2)用清水浸泡喷淋，得到退镀后的玻璃。

试验例1保护油退镀试验

采用实施例6-15、对比例10-18的退镀工艺分别对喷涂有耐HF保护油墨(深圳市圣志达电子科技有限公司，SZD-3C型)的蒙砂玻璃进行退镀，对退镀后的玻璃进行外观检查，主要记录油墨去除效果以及有无小白点和划伤情况，如表1所示。

表1

由表1可以看出，本发明退镀液A能有效去除保护油墨，能去除97％以上的油墨，对比例10-15的油墨去除率明显比实施例6低，由此可见，乙二醇苯醚、乙二醇乙醚、辛烯基琥珀酸酐、单乙醇胺等物质的配合使用才能有效去除保护油。同时本发明的退镀液明显比使用普通的5wt％的KOH 溶液的效果要好，而且无划伤玻璃风险。对比例16与实施例6相比，氢氧化钾含量过少，对油墨去除效果差，对比例17与实施例6相比，氢氧化钾含量过多，容易划伤玻璃，对比例18与实施例6相比，乙二醇苯醚和乙二醇乙醚的含量不在本发明范围内，对油墨去除效果也明显下降。由此可见，各组分只有在特定浓度下配合使用，才能获得理想的退镀效果。

实施例11-15与实施例6-10相比，由于进一步使用退镀液B，能够有效去除杂质小白点，获得更为洁净的玻璃。

试验例2良率测试

取2700片喷涂有耐HF保护油墨(深圳市圣志达电子科技有限公司， SZD-3C型)的蒙砂玻璃，分为27组，每组100片，分别按照实施例6～实施例23以及对比例10～对比例18的退镀工艺进行处理，记录处理后玻璃上油墨去除情况以及外观，计算每组良率，结果如表2所示。

玻璃干净透亮，大部分油墨去除干净且无杂质和小白点以及没有划伤，记为合格；玻璃上有残留油墨和/或有杂质和/或有小白点和/或有划伤，记为不合格。

表2良率测试结果

结果发现，实施例6-10良率达60％左右，大部分油墨得到有效去除，但容易返粘一些杂质或油墨，形成小白点，实施例11-15良率得到进一步提升，其中实施例8的效果最好，良率可达100％，退镀后玻璃干净透亮，油墨去除干净且无杂质和小白点以及没有划伤，可见通过使用退镀液B能进一步去除杂质和/或小白点，并能取得较好效果。

而对比例良率均较低，存在大部分油墨去除不干净、有小白点以及容易划伤等风险。

实施例16与实施例11相比，调整了退镀液B各组分含量，良率和实施例11相差不大。

实施例11较实施例17的良率高，这是由于氢氧化钾相比于氢氧化钠更不容易损伤玻璃。实施例11较实施例18-20的良率高，这是由于柠檬酸钾和乙二胺四乙酸的使用能够有效去除玻璃上的小白点(金属氧化物)杂质，同时两者配合使用效果佳。实施例11较实施例21的良率高，这是由于使用五水偏硅酸钠能够防止退镀液B对玻璃的划伤。实施例11较实施例 22-23的良率高，这是由于使用乙醇和二乙二醇丁醚溶剂能够有效去除玻璃上的残留油脂。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (36)

1.一种退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(a)、使用用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对待退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的玻璃进行浸泡；

所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8-12％，乙二醇苯醚15-25％，乙二醇乙醚6-12％，非离子表面活性剂0.2-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.5％，乙醇胺类化合物6-12％，余量为水；

所述退镀液呈强碱性，pH＞14；

(b)、使用用于退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀液对待退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的玻璃进行浸泡后，再使用退镀液B对玻璃进行浸泡；

其中，所述退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物1-3％，可溶性柠檬酸盐1-3％，乙二胺四乙酸及其盐1-3％，硅酸盐类化合物0.5-2％，乙醇胺类化合物2-4％，C1-C4的醇2-6％，二乙二醇丁醚6-12％，非离子表面活性剂0.2-2％，阴离子表面活性剂0.2-1％，余量为水。

2.按照权利要求1所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物8-10％，乙二醇苯醚20-25％，乙二醇乙醚6-10％，非离子表面活性剂0.5-1％，辛烯基琥珀酸酐0.1-0.3％，乙醇胺类化合物6-10％，余量为水。

3.按照权利要求2所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物10％，乙二醇苯醚20％，乙二醇乙醚8％，非离子表面活性剂0.6％，辛烯基琥珀酸酐0.2％，乙醇胺类化合物8％，余量为水。

4.按照权利要求1～3任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中可溶性碱金属氢氧化物包括氢氧化钾和/或氢氧化钠。

5.按照权利要求4所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中可溶性碱金属氢氧化物包括氢氧化钾。

6.按照权利要求1～3任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中非离子表面活性剂包括聚氧乙烯型非离子表面活性剂和/或多元醇型非离子表面活性剂。

7.按照权利要求6所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。

8.按照权利要求7所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中非离子表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚。

9.按照权利要求1～3任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中乙醇胺类化合物包括单乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一种或几种。

10.按照权利要求9所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液中乙醇胺类化合物为 单乙醇胺。

11.按照权利要求1所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述步骤(a)中浸泡温度为90±5℃，浸泡时间为3-6min。

12.按照权利要求11所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述步骤(a)浸泡时进行超声。

13.按照权利要求1所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物1-3％，可溶性柠檬酸盐2-3％，乙二胺四乙酸及其盐1-2％，硅酸盐类化合物1-2％，乙醇胺类化合物3-4％，C1-C4的醇3-5％，二乙二醇丁醚8-12％，非离子表面活性剂1-2％，阴离子表面活性剂0.2-0.8％，余量为水。

14.按照权利要求13所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B按质量百分含量包括如下组分：可溶性碱金属氢氧化物2％，可溶性柠檬酸盐2％，乙二胺四乙酸及其盐2％，硅酸盐类化合物1％，乙醇胺类化合物3％，C1-C4的醇4％，二乙二醇丁醚10％，非离子表面活性剂1％，阴离子表面活性剂0.5％，余量为水。

15.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中可溶性碱金属氢氧化物包括氢氧化钾和/或氢氧化钠。

16.按照权利要求15所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中可溶性碱金属氢氧化物为氢氧化钾。

17.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中可溶性柠檬酸盐包括柠檬酸钾和/或柠檬酸钠。

18.按照权利要求17所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中可溶性柠檬酸盐为柠檬酸钾。

19.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中乙二胺四乙酸及其盐包括乙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸二钠或乙二胺四乙酸四钠中的一种或几种。

20.按照权利要求19所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中乙二胺四乙酸及其盐为乙二胺四乙酸。

21.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中硅酸盐类化合物包括正硅酸盐和/或偏硅酸盐。

22.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中乙醇胺类化合物包括单乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的一种或几种。

23.按照权利要求22所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中乙醇胺类化合物为单乙醇胺。

24.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中C1-C4的醇包括甲醇、乙醇、丙醇或丁醇中的一种或几种。

25.按照权利要求24所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中C1-C4的醇为乙醇。

26.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中非离子表面活性剂包括聚氧乙烯型非离子表面活性剂和/或多元醇型非离子表面活性剂。

27.按照权利要求26所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中非离子表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚。

28.按照权利要求27所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中非离子表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚。

29.按照权利要求13～14任一项所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中阴离子表面活性剂包括羧酸盐型阴离子表面活性剂、硫酸酯盐型阴离子表面活性剂、磺酸盐型阴离子表面活性剂或磷酸酯盐型阴离子表面活性剂中的一种或几种。

30.按照权利要求29所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中阴离子表面活性剂为硫酸酯盐型阴离子表面活性剂。

31.按照权利要求30所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中阴离子表面活性剂包括烷基硫酸盐、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸盐、甘油脂肪酸酯硫酸盐、硫酸化蓖麻酸钠、环烷硫酸钠或脂肪酰氨烷基硫酸钠中的一种或几种。

32.按照权利要求31所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中阴离子表面活性剂为烷基硫酸盐。

33.按照权利要求32所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述退镀液B中阴离子表面活性剂为十二烷基硫酸钠。

34.按照权利要求1所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，使用退镀液B对玻璃进行浸泡的温度为70±5℃，浸泡时间为1-3min。

35.按照权利要求34所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述使用退镀液B对玻璃进行浸泡时进行超声。

36.按照权利要求34所述的退除耐强酸蚀刻玻璃保护油墨的退镀工艺，其特征在于，所述工艺 还包括浸泡后进行水洗和干燥。