CN110576663A - 一种三层共挤材料层及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种三层共挤材料层及其制备方法，该三层共挤材料层包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；制备外层所用的原料按质量百分比计，包括以下成分：EVA0‑100％、TPE0‑100％、TPR0‑100％；制备内层所用的原料按质量百分比计，包括以下成分：EVA0‑100％、TPE0‑100％、TPR0‑100％。本发明以PP材料层为中间支撑层，采用EVA、TPE、TPR等材料层作为密封层制备三层共挤材料层表面平整、弹性好，可用于制作电渗析装置中的隔板部件，电渗析隔板在使用时，上下相邻的隔板之间的外层和内层就会相贴合直接形成一防渗漏圈，密封性好，且该隔板部件可反复回收利用，绿色环保。
Description
技术领域
本发明涉及材料技术领域，具体涉及一种三层共挤材料层及其制备方法。
背景技术
电渗析设备是一种水处理设备，其主要由括极板、电极、离子交换膜、隔板以及夹紧装置等，其中隔板是电渗析设备中主要的部件之一，其主要作用是在离子交换膜中间构成一定的间隙，形成隔室，作为电渗析运行过程中料液的通道。因此，一个好的隔板应该具有良好的密封性，防止电渗析组器中料液的泄漏，现有的电渗析器的隔板，一般均为平面框板型结构，经过近几年许多人对隔板的研究，电渗析隔板制备工艺也有创新，CN 102921303公开了发一种表面带密封线的电渗析隔板，公开了板框体由PP片材与两边凸出的密封线组成，即其通过加设密封线增强电渗析隔板的密封性，其存在以下缺点：制作工艺较为复杂，且成本高。还有直接在隔板的边框上涂一层防渗漏涂层，但该方法一则会增加工艺成本，再则涂层使上下层隔板粘连在一起，无法回收再利用。目前，还未见使用三层共挤材料层制作电渗析隔板的具体报道。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种自带密封性的一种三层共挤材料层，采用该材料层制作的电渗析隔板，密封性好，且可多次利用。
本发明采取的具体技术方案是：
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；制备外层所用的原料按质量百分比计，包括以下成分：EVA0-100％、 TPE0-100％、TPR0-100％；制备内层所用的原料按质量百分比计，包括以下成分：EVA0-100％、TPE0-100％、TPR0-100％。
为了更好的实现本发明，制备外层和内层所用的原料相同。
为了更好的实现本发明，所述三层共挤材料层厚度为0.5-1.5mm，其中，中间层厚度占比为60-80％，外层厚度占比为10-20％，内层厚度占比为10-20％。
相应地，本发明还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料进行干燥后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，将所述制备外层和内层的原料进行干燥后放入挤出机II的料斗或分别放入挤出机II和挤出机III的料斗中挤出外层和内层，所述挤出机I、挤出机II或挤出机I、挤出机II、挤出机III分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
为了更好的实现本发明，所述各原料干燥温度为80-120℃，干燥时间为 2-4小时。
为了更好的实现本发明，各挤出机的挤出温度为180-240℃。
本发明还提供了上述三层共挤材料层的应用，所述三层共挤材料层用于制作电渗析装置中的隔板部件。
相应地，本发明还提供了一种电渗析隔板，包括隔板、布水流道、隔网和导液孔，所述隔板上开设有一空腔，所述隔网设置在空腔内，所述布水流道与空腔相连接，所述导液孔贯穿设置在隔板上，且导液孔部分与布水流道相连接；所述隔板由上述的三层共挤材料层制成。
为了更好的实现本发明，所述布水流道上设有弧形流道，所述弧形流道中间位置上开设有通孔，且弧形流道分成两个不同的流道。
为了更好的实现本发明，所述两个不同的流道分为上凹流道和下凹流道，所述上凹流道和下凹流道分别设置在布水流道的下表面和上表面上。
本发明的有益效果是：
1、本发明以PP材料层为中间支撑层，采用EVA、TPE、TPR等材料层作为密封层制备三层共挤材料层表面平整、弹性好，可用于制作电渗析装置中的隔板部件，电渗析隔板在使用时，上下相邻的隔板之间的外层和内层就会相贴合直接形成一防渗漏圈，密封性好，且该隔板部件可反复回收利用，绿色环保。
2、技术人员正是在大量材料中选择了EVA、TPE、TPR等原料，且发现在本发明的配比下，其与PP材料层共挤结合，结构稳定，制备的电渗析隔板兼具良好的密封性和弹性，且表面平整以保证水流均匀性。虽然EVA、TPE、 TPR在高分子材料中是一种较为常用的材料，但选择用于本发明中则为技术人员的创造性劳动。
附图说明
图1为本发明一种三层共挤电渗析隔层的结构示意图；
图2为实施例中隔板的剖视图；
图3为实施例中布水流道的结构示意；
图4为实施例中布水流道的剖视图。
附图标记说明：
1、隔板，101、外层，102、中间层，103、内层，2、导液孔，3、布水流道，301、弧形流道，3011、上凹流道，3012、下凹流道，302、通孔，4、隔网。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
实施例1
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；外层和内层所用的原料均为EVA；三层共挤材料层厚度为0.7mm，其中，中间层厚度占比为0.5mm，外层厚度占比为0.1mm，内层厚度占比为0.1mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在80℃温度下进行干燥4小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为180℃；将所述制备外层和内层的原料在80℃温度下进行干燥4小时后放入挤出机II的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为180℃；挤出机I、挤出机II分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板200张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)100对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
实施例2
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；外层和内层所用的原料均为TPE；三层共挤材料层厚度为1mm，其中，中间层厚度占比为0.7mm，外层厚度占比为0.15mm，内层厚度占比为0.15mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为210℃；将所述制备外层和内层的原料在 100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机II的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为210℃；挤出机I、挤出机II分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板240张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)120对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
实施例3
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；外层和内层所用的原料均为TPR；三层共挤材料层厚度为1.2mm，其中，中间层厚度占比为0.96mm，外层厚度占比为0.12mm，内层厚度占比为0.12mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在120℃温度下进行干燥2小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为240℃；将所述制备外层和内层的原料在 120℃温度下进行干燥2小时后放入挤出机II的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为240℃；挤出机I、挤出机II分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板280张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)140对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
实施例4
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；外层和内层所用的原料相同，所述原料按质量百分比计包括：EVA50％、 TPE50％；三层共挤材料层厚度为1mm，其中，中间层厚度为0.7mm，外层厚度占比为0.15mm，内层厚度占比为0.15mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为210℃；将所述制备外层和内层的原料在 100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机II的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为210℃；挤出机I、挤出机II分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板300张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)150对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
实施例5
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；外层和内层所用的原料相同，所述原料按质量百分比计包括：TPE60％、TPR40％；三层共挤材料层厚度为1mm，其中，中间层厚度为0.7mm，外层厚度占比为0.15mm，内层厚度占比为0.15mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为210℃；将所述制备外层和内层的原料在 100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机II的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为210℃；挤出机I、挤出机II分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板230张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)160对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
实施例6
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；外层和内层所用的原料相同，所述原料按质量百分比计包括：EVA40％、 TPE30％、TPR30％；三层共挤材料层厚度为1mm，其中，中间层厚度为0.7mm，外层厚度占比为0.15mm，内层厚度占比为0.15mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为210℃；将所述制备外层和内层的原料在 100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机II的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为210℃；挤出机I、挤出机II分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板360张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)180对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
实施例7
一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，中间层为PP材料层；制备外层所用的原料为EVA；制备内层所用的原料为TPR；三层共挤材料层厚度为1mm，其中，中间层厚度为0.7mm，外层厚度占比为0.15mm，内层厚度占比为0.15mm。
本实施例还提供了上述三层共挤材料层的制备方法，包括如下步骤：将制备中间层的原料在100℃温度下进行干燥3小时后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，挤出温度为210℃；将所述制备外层和内层的原料在 100℃温度下进行干燥3小时后分别放入挤出机II和挤出机III的料斗中挤出外层和内层，挤出温度为210℃；所述挤出机I、挤出机II、挤出机III分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
同样，本实施例还提供了一种电渗析隔板，如图1所示，包括隔板1、布水流道3、隔网4和导液孔2，所述隔板1上开设有一空腔，所述隔网4设置在空腔内，所述布水流道3与空腔相连接，所述导液孔2贯穿设置在隔板1 上，一半的导液孔2为椭圆形，一半的导液孔2为半椭圆形，所述椭圆形的导液孔2与半椭圆形的导液孔2交叉设置，且半椭圆形的导液孔2与布水流道3相连接；如图2所示，所述隔板由该实施例制备的三层共挤材料层制成，包括外层101、中间层102和内层103，所述隔网4设置于中间层102上。如图3所示，所述布水流道3上设有弧形流道301，所述弧形流道301中间位置上开设有通孔302，且通孔302将弧形流道301分成两个不同的流道。如图4 所示，所述两个不同的流道分为上凹流道3011和下凹流道3012，所述上凹流道3011设置在布水流道3的下表面上，所述下凹流道3012设置在布水流道3 的上表面上，且上凹流道3011位于靠近导液孔2的位置上，下凹流道3012 位于靠近隔网4的位置上。
按照普通电渗析器的组装方法，将上述加工制成的电渗析隔板400张，均相离子交换膜(阳膜和阴膜)200对组装成电渗析器。通水，未见漏水；各室未见串水。
尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。
Claims (10)
1.一种三层共挤材料层，包括外层、中间层、内层，其特征在于，中间层为PP材料层；制备外层所用的原料按质量百分比计，包括以下成分：EVA0-100％、TPE0-100％、TPR0-100％；制备内层所用的原料按质量百分比计，包括以下成分：EVA0-100％、TPE0-100％、TPR0-100％。
2.根据权利要求1所述一种三层共挤材料层，其特征在于，制备外层和内层所用的原料相同。
3.根据权利要求1或2所述一种三层共挤材料层，其特征在于，所述三层共挤材料层厚度为0.5-1.5mm，其中，中间层厚度占比为60-80％，外层厚度占比为10-20％，内层厚度占比为10-20％。
4.一种根据权利要求3所述三层共挤材料层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将制备中间层的原料进行干燥后放入挤出机I的料斗中通过挤出机I挤出中间层，将所述制备外层和内层的原料进行干燥后放入挤出机II的料斗或分别放入挤出机II和挤出机III的料斗中挤出外层和内层，所述挤出机I、挤出机II或挤出机I、挤出机II、挤出机III分别连接到三层共挤模头上，通过三层共挤模头制作三层共挤板片材，之后通过锟压机拉伸冷却定型，并借助切片机进行切片修剪。
5.根据权利要求4所述的三层共挤材料层的制备方法，其特征在于，所述各原料干燥温度为80-120℃，干燥时间为2-4小时。
6.根据权利要求4所述的三层共挤材料层的制备方法，其特征在于，各挤出机的挤出温度为180-240℃。
7.根据权利要求1或2所述的三层共挤材料层或权利要求4或5或6所述制备方法制备的三层共挤材料层的应用，其特征在于，所述三层共挤材料层用于制作电渗析装置中的隔板部件。
8.一种电渗析隔板，其特征在于，包括隔板、布水流道、隔网和导液孔，所述隔板上开设有一空腔，所述隔网设置在空腔内，所述布水流道与空腔相连接，所述导液孔贯穿设置在隔板上，且导液孔部分与布水流道相连接；所述隔板由权利要求1或2所述的三层共挤材料层或权利要求4或5或6所述制备方法制备的三层共挤材料层制成。
9.根据权利要求8所述一种电渗析隔层，其特征在于，所述布水流道上设有弧形流道，所述弧形流道中间位置上开设有通孔，且弧形流道分成两个不同的流道。
10.根据权利要求9所述一种三层共挤电渗析隔层，其特征在于，所述两个不同的流道分为上凹流道和下凹流道，所述上凹流道和下凹流道分别设置在布水流道的下表面和上表面上。
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