CN110576295B - 大型钢结构转盘架机加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大型钢结构转盘架机加工工艺，本发明转盘架通过二次定位解决了大型钢结构部件无法在有限设备上进行机械加工的难题；在机床上通过二次定位加工单套工时机床占用224小时，下机床后112小时，若采用租用现场加工设备单台需要加工工时1600小时，单台节约1600‑224‑112=1264小时，确保了交付工期；减少使用现场设备加工的辅助支撑材料约2吨，减少搭建脚手架的费用；解决了现场加工设备而无法满足的精度问题。

Description

大型钢结构转盘架机加工工艺
技术领域
本发明涉及一种转盘架机加工工艺，特别涉及一种大型钢结构转盘架机加工工艺。
背景技术
港口设备中的关键部件,有架尺寸为10045*9536*4165的超大钢结构转盘架，起着承上启下的作用，转盘结构上主要布有与回转支承连接的一个直径Φ4750毫米的大法兰面、两组驱动装置孔、两组塔架及液压孔均需要机加工，法兰上面布有80个直径Φ26的通孔，两组驱动孔公差精度在0.125毫米范围内，液压孔公差在0.081毫米范围内，法兰平面整体平面度要求0.4毫米。门座架与转盘架通过回转支承及立式减速器驱动，使得整台设备可进
行360度回转，悬臂架通过油缸与液压孔连接，从而使斗轮体可上下浮动进行取料及堆料工作。
驱动孔与法兰平面精度若达不到要求将影响回转支承与小齿轮的啮合精度，从而将影响到整台设备的使用，如噪音超标、降低回转支承的使用寿命等。
目前现有设备不具备整体机械加工能力，若委外机加工道路运输不允许；若采用局部先机加工后焊接成整体的方式，将产生无法避免的焊接变形从而导致精度不能达到图纸要求；若租用现场机加工设备，单台费用高达35万元且高空作业需要额外增加加工设备的支撑及脚手架，增加了安全不稳定因素，且单台加工周期长（需要8人共同工作25天）。由于现场加工的设备精度不高，加工后的尺寸精度也不能完全符合要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大型钢结构转盘架机加工工艺。
本发明采用的技术方案是：
大型钢结构转盘架机加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：将转盘架法兰面朝向机床，液压油缸孔向上，纵向固定在工作台上，调整垂直度及平面度，预先粗加工驱动孔平面及法兰面，法兰面进行第一次定位，采用液压油缸进行微调整垂直度及平面度，同时要预判二次定位时的加工量；
步骤2：测量第一次粗加工的平面误差，小于0.2毫米以内，此时进行第一次加工与第二次加工平面之间的距离测量，并确保第二次加工有加工余量；
步骤3：测量误差后符合要求进行第一次精加工法兰面及驱动孔；
步骤4：第一次所有加工区域检查合格后进行第二次定位加工，转盘架上下换位翻转，法兰面朝向机床，预判加工余量后先进行粗加工，测量粗加工后的面与第一次加工面的相对尺寸，误差小于0.2毫米以后方可进行第二次精加工，如大于0.2毫米需要重新调整平面度及垂直度，采用激光跟踪仪扫描后由电脑输出平面度的测量数据，针对不符合尺寸的点面再进行转盘调整；
步骤5：第二次加工面留有0.5毫米余量时停止加工，检查所有加工尺寸：驱动孔、法兰面、液压油缸孔是否符合要求，符合要求后进行最后一刀精加工，研磨第一次与第二次的结合区域，高低差不大于0.1毫米，合格后方可下机床。
本发明的优点：转盘架通过二次定位解决了大型钢结构部件无法在有限设备上进行机械加工的难题；在机床上通过二次定位加工单套工时机床占用224小时，下机床后112小时，若采用租用现场加工设备单台需要加工工时1600小时，单台节约1600-224-112=1264小时，确保了交付工期；减少使用现场设备加工的辅助支撑材料，减少搭建脚手架的费用；解决了现场加工设备而无法满足的精度问题。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细叙述。
图1为本发明转盘架的结构示意图。
其中：1、转盘架；2、塔架连接孔；3、驱动孔；4、法兰面；5、液压油缸孔。
具体实施方式
如图1所示，大型钢结构转盘架机加工工艺，包括以下步骤：
步骤1：将转盘架1法兰面4朝向机床，液压油缸孔5向上，纵向固定在工作台上，调整垂直度及平面度，预先粗加工驱动孔3平面及法兰面4，法兰面4进行第一次定位，采用液压油缸进行微调整垂直度及平面度，同时要预判二次定位时的加工量；
步骤2：测量第一次粗加工的平面误差，小于0.2毫米以内，此时进行第一次加工与第二次加工平面之间的距离测量，并确保第二次加工有加工余量；
步骤3：测量误差后符合要求进行第一次精加工法兰面4及驱动孔3；
步骤4：第一次所有加工区域检查合格后进行第二次定位加工，转盘架上下换位翻转，法兰面4朝向机床，预判加工余量后先进行粗加工，测量粗加工后的面与第一次加工面的相对尺寸，误差小于0.2毫米以后方可进行第二次精加工，如大于0.2毫米需要重新调整平面度及垂直度，采用激光跟踪仪扫描后由电脑输出平面度的测量数据，针对不符合尺寸的点面再进行转盘调整；
步骤5：第二次加工面留有0.5毫米余量时停止加工，检查所有加工尺寸：驱动孔3、法兰面4、液压油缸孔5是否符合要求，符合要求后进行最后一刀精加工，研磨第一次与第二次的结合区域，高低差不大于0.1毫米，合格后方可下机床。
转盘架1的塔架连接孔2使用现场机加工设备加工。
本发明转盘架通过二次定位解决了大型钢结构部件无法在有限设备上进行机械加工的难题；在机床上通过二次定位加工单套工时机床占用224小时，下机床后112小时，若采用租用现场加工设备单台需要加工工时1600小时，单台节约1600-224-112=1264小时，确保了交付工期；减少使用现场设备加工的辅助支撑材料约2吨，减少搭建脚手架的费用；解决了现场加工设备而无法满足的精度问题。

Claims (1)

1.大型钢结构转盘架机加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：将转盘架法兰面朝向机床，液压油缸孔向上，纵向固定在工作台上，调整垂直度及平面度，预先粗加工驱动孔平面及法兰面，法兰面进行第一次定位，采用液压油缸进行微调整垂直度及平面度，同时要预判二次定位时的加工量；
步骤2：测量第一次粗加工的平面误差，小于0.2毫米以内，并确保第二次加工有加工余量；
步骤3：测量误差后符合要求进行第一次精加工法兰面及驱动孔；
步骤4：第一次所有加工区域检查合格后进行第二次定位加工，转盘架上下换位翻转，法兰面背向机床，预判加工余量后先进行粗加工，测量粗加工后的面与第一次加工面的相对尺寸，误差小于0.2毫米以后方可进行第二次精加工，如大于0.2毫米需要重新调整平面度及垂直度，采用激光跟踪仪扫描后由电脑输出平面度的测量数据，针对不符合尺寸的点面再进行转盘架调整；
步骤5：第二次加工面留有0.5毫米余量时停止加工，检查所有加工尺寸：驱动孔、法兰面、液压油缸孔是否符合要求，符合要求后进行最后一刀精加工，研磨第一次与第二次的结合区域，高低差不大于0.1毫米，合格后方可下机床。
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