CN110553563B - 一种气缸盖罩检具及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种气缸盖罩检具及其检测方法，所述气缸盖罩检具包括检测台和翻板检测座，检测台具有标准水平面；标准水平面上开设有多个定位孔和让位孔，定位孔内均设有第一固定检销；让位孔以避让待检测气缸盖罩结合面上的回油孔；翻板检测座有多个，各个翻板检测座环绕定位孔所在区域布置，并以指向或背离区域的方向进行翻转，其中每个翻板检测座上均设有若干个复位检销，每个翻板检测座上的复位检销分别拟合标准气缸盖罩罩面上相应区域的安装孔设置。检测方法为采用气缸盖罩检具进行检测。所述本发明的气缸盖罩检具结构紧凑、定位准确、运行稳定、操作方便，且成本低、检测精度高。

Description

一种气缸盖罩检具及其检测方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件检具领域，尤其涉及一种气缸盖罩检具及其检测方法，尤其适用于检测1.5TGDI发动机塑料气缸盖罩。

背景技术

气缸罩盖是盖在发动机缸体上的罩壳，能够防止外界杂质进入到发动机内，同时起到密封的作用。现有的气缸盖罩组件大多是通过注塑焊接工艺制造的塑料零件，主要由气缸盖罩、通气管、迷宫罩板及金属衬套或螺母组成，安装在气缸盖上面，与正时链罩及缸盖形成配合关系。

气缸罩盖的核心的功能是结合密封胶条对气缸盖和正时链罩形成的上部腔室密封，并对曲轴箱废气进行油气分离，减小机油消耗，平衡曲轴箱压力；气缸罩盖的基本功能是为凸轮轴位置传感器、塑料进气管、曲轴箱废气进出管、加油口盖、气缸盖罩密封胶条、点火线圈等提供装配接口，因此是无论核心功能还是基本功能的优化均需要气缸盖罩具有足够的强度和刚度，只有这样，气缸盖罩在工作时的形变才会最小，从而才能够保证个装配接口的顺利安装以及气缸盖罩与气缸盖和正时链罩的结合面具有良好的密封。

通常气缸盖罩在设计时，需要满足各个安装孔的位置度公差不大于0.5mm，气缸盖罩与缸盖的贴合面(A面)的平面度公差不大于0.5mm，相邻两个相位传感器的安装孔距离公差不大于0.2mm，以1.5TGDI发动机塑料气缸盖罩为例，1.5TGDI发动机塑料气缸盖罩具有35个安装孔，2个相位传感器安装孔，因此，在检测时则，当35个安装孔的位置度公差不大于0.5mm，气缸盖罩与缸盖的贴合面(A面)的平面度公差不大于0.5mm，两个相位传感器的安装孔距离公差不大于0.2mm时，可以断定该1.5TGDI发动机塑料气缸盖罩为合格产品。

目前大多通过游标卡尺、高度尺、刀口尺等通用量具检测，或者三坐标仪对气缸盖罩进行检测，但是通过采用游标卡尺或高度尺等通用量具直接测量所需尺寸，然后再由计算尺寸链所得到检测数据存在误差较大，且效率较低的问题；而若采用刀口尺进行测量的话，其结合面(A面)会存在较大的平面度误差；若使用三坐标仪进行测量，虽然精度比较高，但是存在检测周期长，成本高的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所述的缺陷，从而提供一种气缸盖罩检具及其检测方法，该气缸盖罩检具结构紧凑、定位准确、运行稳定、操作方便，且成本低、检测精度高。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种气缸盖罩检具，包括：

检测台，所述检测台具有标准水平面，用以测量待检测气缸盖罩上结合面的平面度；所述标准水平面上开设有多个定位孔和让位孔，所述定位孔的数量及分布与标准气缸盖罩结合面上的安装孔相拟合，所述定位孔内均设有第一固定检销，以测量待检测气缸盖罩结合面上安装孔的位置度；所述让位孔的数量及分布与所述标准气缸盖罩上的回油孔相拟合，以避让所述待检测气缸盖罩结合面上的回油孔；

翻板检测座，所述翻板检测座用以测量待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度，所述翻板检测座有多个，各个所述翻板检测座环绕所述定位孔所在区域布置，并以指向或背离所述区域的方向进行翻转，其中每个所述翻板检测座上均设有若干个复位检销，每个所述翻板检测座上的复位检销分别拟合所述标准气缸盖罩罩面上相应区域的安装孔设置。

在一个实施例中，每个所述翻板检测座均包括底座、翻转板和复位检销，所述底座定位于所述标准水平面上，并与所述翻转板枢轴连接，所述翻转板以指向或背离所述区域的方向进行翻转，所述复位检销可上下移动地设于所述翻转板上，以检测相应待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度。

在一个实施例中，所述复位检销包括穿设于所述翻转板上的销柱、设于所述销柱顶端的头部以及设于所述销柱中部的限位块，其中所述限位块位于所述翻转板的下方，所述翻转板和所述头部之间设有复位弹簧。

在一个实施例中，所述翻转板上开设有与所述复位检销等量设置的过孔，所述复位检销一一对应地设于所述过孔内，其中每个所述过孔内均设有第一导套，所述第一导套与所述过孔过盈配合。

在一个实施例中，所述检测台的四个基本方位上至少设有一个翻板检测座。

在一个实施例中，所述标准气缸盖罩罩面上的安装孔包括安装通孔和安装盲孔，所述标准水平面上设有与所述安装通孔等量拟合的限位孔，每个所述限位孔内均过盈配合有第二导套。

在一个实施例中，所述气缸盖罩检具还包括测量块，所述测量块用于测量所述待检测气缸盖罩上相位传感器安装孔的孔距，包括矩形块和设于所述矩形块同一侧面上的多个固定检销，所述固定检销的数量和分布与所述标准气缸盖罩上的相位传感器安装孔相拟合。

所述气缸盖罩检具的检测方法，包括以下步骤：

(1)将各个所述翻板检测座背离所述定位孔所在区域翻转，然后将所述待检测气缸盖罩的回油孔穿过所述让位孔，然后判断各个所述第一固定检销是否均可置入所述待检测气缸盖罩结合面上的安装孔内，若否，则所述待检测气缸盖罩结合面上安装孔的位置度不合格；若是，则用塞尺多次检测所述待检测气缸盖罩结合面与所述检测台上标准水平面之间不同部位的间隙，其中，塞尺的厚度为允许误差的临界值，若所述塞尺不可插入所有间隙内，则所述结合面的平面度合格；若否，则不合格；

(2)将各个所述翻板检测座指向所述定位孔所在区域翻转，推动各个复位检销，若所有复位检销均可插入所述待检测气缸盖罩罩面的安装孔，则所述待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度合格，若否则为不合格；

(3)判定：若所有检测项的结果均为合格，则所述待检测气缸盖罩为合格零件，若有一项结果为不合格，则为不合格零件。

在一个实施例中，所述标准水平面的水平度误差不大于0.2mm。

在一个实施例中，所述塞尺的厚度为0.5mm，所述塞尺的检测部位不少于八处，且八处位置沿所述待检测气缸盖罩结合面的轮廓均匀分布。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的气缸盖罩检具主要由检测台和翻板检测座组成，其中检测台具有标准水平面，配合塞尺使用，可以测量待检测气缸盖罩上结合面的平面度，而且标准水平面还用作整套检具的安装基准，所有的固定检销和翻板检测座都安装在标准水平面上，因此可以保证整个检具的精准度，另外标准水平面上开开设了让位孔，以便在测量时使待检测气缸盖罩上的回油孔通过，进而保证待检测气缸盖罩的结合面能够贴合标准水平面放置，以便后续的测量；其中，本检具中的定位孔、让位孔以及翻板检测座和翻板检测座上复位检销的数量和分布均是按照标准气缸盖罩上相应的安装孔、回油孔等拟合的，因此，可以用于测量待检测气缸盖罩上各安装孔的位置度或结合面的平面度；

另外本申请的翻板检测座设于待检测气缸盖罩所在区域的周边，较为开阔，便于设置翻板检测座，而且在翻板检测座上设置复位检销方便测量待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度，而第一固定检销则设置在待检测气缸盖罩所在的区域中，该区域较为狭窄，因此直接设置固定检销对待检测气缸盖罩结合面上安装孔的平面度进行检测，如此通过翻板检测座和第一固定检销的共同检测，便可保证全部安装孔都能得到检测控制，检测效率较高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明一个实施例中翻板检测座呈扣合状态的结构示意图；

图2为本发明一个实施例中翻板检测座呈翻开状态的结构示意图；

图3为图1的俯视图；

图4为图1的侧视图；

图5为图3中第二导套部分的A-A视图；

图6为图3中第一固定检销部分的B-B视图；

图7为本发明一个实施例中检测块的结构示意图；

图8为本发明气缸盖罩检具测量待测气缸盖罩的过程示意图；

附图标记说明：

1、检测台；11、标准水平面；12、定位孔；121、第一固定检销；13、让位孔；14、限位孔；2、翻板检测座；2Ⅰ、第一翻板检测座；2Ⅱ、第二翻板检测座；2Ⅲ、第三翻板检测座；2Ⅳ、第四翻板检测座；2Ⅴ、第五翻板检测座；21、复位检销；211、销柱；212、头部；213、限位块；214、复位弹簧；22、翻转板；23、底座；3、第一导套；4、测量块；41、矩形块；42、第二固定检销；43、手柄；5、待测气缸盖罩；51、结合面；52、回油孔；53、安装孔；54、罩面。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图1所示，本发明提供了一种气缸盖罩检具，包括检测台1和翻板检测座2，检测台1具有标准水平面11，用以测量待检测气缸盖罩上结合面的平面度；以1.5TGDI发动机塑料气缸盖罩为例，共检测三十五个安装孔的位置度，那么本检具的标准水平面1上开设有十个定位孔12和三个让位孔13，定位孔12的数量及分布依据1.5TGDI发动机标准气缸盖罩上结合面的安装孔设置，如图6所示，每个定位孔12内均设有一个第一固定检销121，即设有十个第一固定检销121用来测量待检测气缸盖罩结合面上安装孔的位置度；让位孔13的数量及分布依据1.5TGDI发动机标准气缸盖罩上的回油孔设置，用来避让待检测气缸盖罩结合面上的回油孔；

翻板检测座2用以测量待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度，翻板检测座2有多个，在本实施例中设置五个，各个翻板检测座2环绕定位孔12所在区域布置，并以指向或背离区域的方向进行翻转，其中有四个分别设置在检测台的四个基本方位上，如图2-3所示，在此称为第一翻板检测座2Ⅰ、第二翻板检测座2Ⅱ、第三翻板检测座2Ⅲ和第五翻板检测座2Ⅴ，余下的一个称为第四翻板检测座2Ⅳ，第四翻板检测座2Ⅳ根据实际情况设置，主要用于检测罩面中部的安装孔位置度，设置五个翻板检测座2既方便将待检测气缸盖罩置入监测区域，同时也能使各部件设置的更加紧凑，简化检具的结构。其中每个翻板检测座2上均设有若干个复位检销，每个翻板检测座2上的复位检销21分别拟合标准气缸盖罩罩面上相应区域的安装孔设置，以1.5TGDI发动机标准气缸盖罩为例，第一翻板检测座2Ⅰ上设有四个复位检销21，第二翻板检测座2Ⅱ上设有十二个复位检销21，第三翻板检测座2Ⅲ上设有两个复位检销21，第四翻板检测座2Ⅳ上设有六个复位检销21，第五翻板检测座2Ⅴ上设有一个复位检销21，共计二十五个复位检销21，即可以测量二十五个安装孔的位置度。

本发明提供的气缸盖罩检具主要由检测台1和翻板检测座2组成，其中检测台具有标准水平面11，配合塞尺使用，可以测量待检测气缸盖罩上结合面的平面度，而且标准水平面还用作整套检具的安装基准，所有的第一固定检销121和翻板检测座2都安装在标准水平面11上，因此可以保证整个检具的精准度，另外标准水平面上开开设了让位孔13，以便在测量时使待检测气缸盖罩上的回油孔通过，进而保证待检测气缸盖罩的结合面能够贴合标准水平面11放置，以便后续的测量；其中，本检具中的定位孔12、让位孔13以及翻板检测座2和翻板检测座2上复位检销21的数量和分布均是按照标准气缸盖罩上相应的安装孔、回油孔等拟合的，因此，可以用于测量待检测气缸盖罩上各安装孔的位置度或结合面的平面度；另外本申请的翻板检测座2设于待检测气缸盖罩所在区域的周边，较为开阔，便于设置翻板检测座2，而且在翻板检测座2上设置复位检销21方便测量待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度，而第一固定检销121则设置在待检测气缸盖罩所在的区域中，该区域较为狭窄，因此直接设置第一固定检销121对待检测气缸盖罩结合面上安装孔的平面度进行检测，如此通过翻板检测座2和第一固定检销121的共同检测，便可保证全部安装孔都能得到检测控制，检测效率较高。

在本实施例中，如图2所示，每个翻板检测座2均包括底座23、翻转板22和复位检销21，底座23定位于标准水平面11上，并与翻转板22枢轴连接，翻转板22以指向或背离区域的方向进行翻转，翻转板22上开设有与复位检销21等量设置的过孔(未在图中示出)，复位检销21一一对应地设于过孔内，复位检销21可上下移动地设于翻转板22上，以检测相应待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度。复位检销21的结构为包括穿设于翻转板22上的销柱211、设于销柱211顶端的头部212以及设于销柱211中部的限位块213，其中限位块213位于翻转板22的下方，翻转板22和头部212之间设有复位弹簧214，因此当对复位检销21的头部212施加外力时，复位弹簧214被压缩，销柱211在压力的作用下可用于穿进相应的安装孔进行检测，当检测完毕后，销柱211又会在复位弹簧214对头部212的推力下收缩，直至限位块213与翻转板22面结合后而定位，从而实现复位检销21的伸缩。当然为了增加复位检销21的检测精度，如图5所示，可以在每个过孔内均设置一个第一导套3，并使第一导套3与过孔过盈配合，而第一导套3除了对复位检销21进行导向外，还具有减少复位检销21对翻转板22的磨损作用，当第一导套3发生磨损时，直接进行更换，从而也降低了检具的维护成本。

考虑到标准气缸盖罩罩面上的安装孔包括八个安装通孔和十七个安装盲孔，为了进一步增加本发明的测量精度，在本实施例中，还在标准水平面11上设置了与安装通孔等量拟合的限位孔14，且每个限位孔内均过盈配合有第二导套(参照第一导套3的结构)，即八个第二导套，其中第二导套的作用与第一导套相同。

除此之外，如图4所示，本发明的气缸盖罩检具还单独设置了测量块4，测量块4用于测量待检测气缸盖罩上相位传感器安装孔的孔距，包括矩形块41和设于矩形块同一侧面上的多个第二固定检销42，第二固定检销42的数量和分布与标准气缸盖罩上的相位传感器安装孔相拟合。测量块相对传统的直尺等测量工具来说保证了相位传感器安装孔的测量精度，而且测量起来更加便捷，同时也能简化检具的结构，当然为了使用方便，还可以在测量块上设置手柄43，手柄43可以设置在第二固定检销42的相对面，以方面使用。

实施例2

如图8所示(图8中的曲线代表检测时零部件的对应)，本发明提供了实施例1中气缸盖罩检具的检测方法，包括以下步骤：

(1)将各个翻板检测座2背离定位孔12所在区域翻转，然后将待检测气缸盖罩5的回油孔52穿过让位孔13，然后判断各个第一固定检销121是否均可置入待检测气缸盖罩5结合面51上的安装孔53内，若否，则待检测气缸盖罩5结合面51上安装孔53的位置度不合格；若是，则用厚度为0.5mm的塞尺多次检测待检测气缸盖罩5结合面51与水平度误差不大于0.2mm的标准水平面11之间不同部位的间隙，其中塞尺的检测部位不少于八处，且八处位置沿待检测气缸盖罩5结合面51的轮廓均匀分布，若塞尺不可插入所有间隙内，则结合面51的平面度合格；若否，则不合格；

(2)将各个翻板检测座2指向定位孔12所在区域翻转，推动各个复位检销21，若所有复位检销21均可插入待检测气缸盖罩5罩面54的安装孔53，则待检测气缸盖罩5罩面54上安装孔53的位置度合格，若否则为不合格；

(3)手持测量块4的手柄43，将两个第二固定检销42对准相应的相位传感器安装孔进行穿插，若两个第二固定检销42可以同步插入对应孔，则两个相位传感器安装孔的孔距合格，若否，则不合格；

(4)判定：若所有检测项的结果均为合格，则待检测气缸盖罩5为合格零件，若有一项结果为不合格，则为不合格零件。

需要说明的是，各翻转检测座2在安装时，需要先用螺钉将底座23与标准水平面11连接，然后调整到合适的位置后，需要再用圆柱销进行定位，以增加测量的精度。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种气缸盖罩检具，其特征在于，包括：

检测台，所述检测台具有标准水平面，用以测量待检测气缸盖罩上结合面的平面度；所述标准水平面上开设有多个定位孔和让位孔，所述定位孔的数量及分布与标准气缸盖罩结合面上的安装孔相拟合，所述定位孔内均设有第一固定检销，以测量待检测气缸盖罩结合面上安装孔的位置度；所述让位孔的数量及分布与所述标准气缸盖罩上的回油孔相拟合，以避让所述待检测气缸盖罩结合面上的回油孔；

翻板检测座，所述翻板检测座用以测量待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度，所述翻板检测座有多个，各个所述翻板检测座环绕所述定位孔所在区域布置，并以指向或背离所述区域的方向进行翻转，其中每个所述翻板检测座上均设有若干个复位检销，每个所述翻板检测座上的复位检销分别拟合所述标准气缸盖罩罩面上相应区域的安装孔设置；

所述标准气缸盖罩罩面上的安装孔包括安装通孔和安装盲孔，所述标准水平面上设有与所述安装通孔等量拟合的限位孔，每个所述限位孔内均过盈配合有第二导套；

所述气缸盖罩检具还包括测量块，所述测量块用于测量所述待检测气缸盖罩上相位传感器安装孔的孔距，包括矩形块和设于所述矩形块同一侧面上的多个第二固定检销，所述第二固定检销的数量和分布与所述标准气缸盖罩上的相位传感器安装孔相拟合。

2.根据权利要求1所述的气缸盖罩检具，其特征在于，每个所述翻板检测座均包括底座、翻转板和复位检销，所述底座定位于所述标准水平面上，并与所述翻转板枢轴连接，所述翻转板以指向或背离所述区域的方向进行翻转，所述复位检销可上下移动地设于所述翻转板上，以检测相应待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度。

3.根据权利要求2所述的气缸盖罩检具，其特征在于，所述复位检销包括穿设于所述翻转板上的销柱、设于所述销柱顶端的头部以及设于所述销柱中部的限位块，其中所述限位块位于所述翻转板的下方，所述翻转板和所述头部之间设有复位弹簧。

4.根据权利要求2或3所述的气缸盖罩检具，其特征在于，所述翻转板上开设有与所述复位检销等量设置的过孔，所述复位检销一一对应地设于所述过孔内，其中每个所述过孔内均设有第一导套，所述第一导套与所述过孔过盈配合。

5.根据权利要求1所述的气缸盖罩检具，其特征在于，所述检测台的四个基本方位上至少设有一个翻板检测座。

6.一种如权利要求1-3、5中任一项所述气缸盖罩检具的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将各个所述翻板检测座背离所述定位孔所在区域翻转，然后将所述待检测气缸盖罩的回油孔穿过所述让位孔，然后判断各个所述第一固定检销是否均可置入所述待检测气缸盖罩结合面上的安装孔内，若否，则所述待检测气缸盖罩结合面上安装孔的位置度不合格；若是，则用塞尺多次检测所述待检测气缸盖罩结合面与所述检测台上标准水平面之间不同部位的间隙，其中，塞尺的厚度为允许误差的临界值，若所述塞尺不可插入所有间隙内，则所述结合面的平面度合格；若否，则不合格；

(2)将各个所述翻板检测座指向所述定位孔所在区域翻转，推动各个复位检销，若所有复位检销均可插入所述待检测气缸盖罩罩面的安装孔，则所述待检测气缸盖罩罩面上安装孔的位置度合格，若否则为不合格；

(3)判定：若所有检测项的结果均为合格，则所述待检测气缸盖罩为合格零件，若有一项结果为不合格，则为不合格零件。

7.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述标准水平面的水平度误差不大于0.2mm。

8.根据权利要求6或7所述的检测方法，其特征在于，所述塞尺的厚度为0.5mm，所述塞尺的检测部位不少于八处，且八处位置沿所述待检测气缸盖罩结合面的轮廓均匀分布。

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