CN110546450A - 增材制造的热交换器 - Google Patents

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CN110546450A
CN110546450A CN201880028004.7A CN201880028004A CN110546450A CN 110546450 A CN110546450 A CN 110546450A CN 201880028004 A CN201880028004 A CN 201880028004A CN 110546450 A CN110546450 A CN 110546450A
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heat exchange
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M.E.H.森努恩
J.F.博纳尔
R.W.莱文
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Abstract

提供一种热交换器和一种用于增材制造该热交换器的方法。该热交换器包括通过增材制造方法来形成的多个流体通路,这些增材制造方法使得能够形成尺寸上较小、具有较薄的壁且具有使用现有制造方法所不可能的复杂且错综的热交换器特征的流体通路。例如,流体通路可为曲线的,且可包括热交换翅片,这些热交换翅片小于0.01英寸厚且以大于每厘米四个热交换翅片的翅片密度形成。另外,热交换翅片可相对于流体通路的壁成角度,且相邻翅片可相对于彼此偏移。

Description

增材制造的热交换器
技术领域
本主题大体上涉及热交换器,且更特别地涉及增材制造的热交换器。
背景技术
热交换器可连同燃气涡轮发动机一起使用,以用于在一股或多股流体之间传递热量。例如,在相对高的温度下的第一流体可被传送通过第一通路,而在相对低的温度下的第二流体可被传送通过第二通路。第一通路和第二通路可成热接触或紧密接近,允许热量从第一流体传送到第二流体。因此,可减小第一流体的温度,且可增加第二流体的温度。
常规的热交换器包括大量的流体通路,每个流体通路使用板、杆、箔、翅片(fin)、歧管等的某种组合来形成。这些部分中的每个必须单独地定位、定向和连接到支承结构,例如,经由钎焊、焊接或另一种连结方法。因此,例如,用于燃气涡轮发动机的一个特定的热交换器包括必须组装成单个液体密封构件的250个部分。与此类热交换器的组装相关联的制造时间和成本非常高,且在流体通路之间或来自热交换器的流体泄漏的可能性大体上由于形成的接头的数量而增加。另外,制造的制约(restriction)限制可包括于热交换器中(例如,在流体通路内)的热交换特征的数量、尺寸和配置。
因此,带有改进的热交换器的燃气涡轮发动机将是有用的。更特别地,更易于制造且包括用于改进性能的热交换特征的用于燃气涡轮发动机的热交换器将是特别有益的。
发明内容
本发明的方面和优点将在以下描述中部分地阐述,或可从描述中显而易见,或可通过实施本发明来学习。
在本公开的一个示例性实施例中,提供热交换器。热交换器包括限定第一流体通路的第一通路壳体。第一多个热交换特征定位在第一流体通路内,第一多个热交换特征中的每个限定第一厚度和第一特征密度。第二通路壳体限定与第一流体通路热连通的第二流体通路,第一通路壳体和第二通路壳体增材制造为单个整体件。第二多个热交换特征定位在第二流体通路内,第二多个热交换特征中的每个限定第二厚度和第二特征密度。第一厚度和第二厚度中的至少一个在约0.005英寸与0.01英寸之间,且第一特征密度和第二特征密度中的至少一个在每厘米约两个与十三个热交换特征之间。
在本公开的另一个示例性方面,提供形成热交换器的方法。该方法包括在热交换器的外部壳体内增材制造第一通路壳体,第一通路壳体限定第一流体通路。该方法还包括在第一流体通路内增材制造第一多个热交换特征,第一多个热交换特征中的每个限定第一厚度。该方法还包括在外部壳体内增材制造第二通路壳体,第二通路壳体限定第二流体通路。该方法还包括在第二流体通路内增材制造第二多个热交换特征,第二多个热交换特征中的每个限定第二厚度。第一厚度和第二厚度中的至少一个在约0.005英寸与0.01英寸之间。
在本公开的另一示例性方面,提供增材制造的热交换器。增材制造的热交换器包括通路壳体,该通路壳体包括壁且限定曲线的流体通路,该流体通路在入口与出口之间延伸且配置成用于接纳流体流。增材制造的热交换器还包括在流体通路内增材制造的多个热交换特征,热交换特征中的至少一些从通路壳体的壁成约二十度与七十度之间的角度延伸。
参考以下描述和所附权利要求书,本发明的这些和其它的特征、方面和优点将变得更好理解。结合在该说明书中且构成该说明书的一部分的附图示出本发明的实施例且与描述一起用来解释本发明的原理。
附图说明
针对本领域普通技术人员的本发明的完整且充分的公开(包括其最佳模式)在参考附图的说明书中阐述。
图1提供根据本主题的示例性实施例的热交换器的透视图。
图2提供图1的示例性热交换器的透视截面图。
图3提供图1的示例性热交换器的另一个透视截面图。
图4提供图1的示例性热交换器的第一流体通路的局部放大透视图。
图5提供图1的示例性热交换器的截面图。
图6为图1的示例性热交换器的第二流体通路的局部放大截面图。
图7为用于形成根据本主题的示例性实施例的热交换器的方法。
本说明书和图中的参考符号的重复使用意在表示本发明的相同或类似的特征或元件。
具体实施方式
现在将详细地参考本发明的本实施例,附图中示出本实施例的一个或多个示例。详细的描述使用数字和字母标记来指图中的特征。图和描述中相似或类似的标记用来指本发明的相似或类似的部分。
如本文中使用的,用语“第一”、“第二”和“第三”可能够互换地使用,以使一个构件区别于另一个,且不意在表示各个构件的位置或重要性。用语“上游”和“下游”指相对于流体通路中的流体流的相对方向。例如,“上游”指流体流自的方向,且“下游”指流体流至的方向。
如本文中使用的,“流体”可为气体或液体。本方法不受使用的流体的类型所限制。在优选的应用中,冷却流体为空气,且被冷却流体为油。本方法可用于其它类型的液体和气态流体,其中被冷却流体和冷却流体为相同流体或不同流体。被冷却流体和冷却流体的其它示例包括燃料、液压流体、燃烧气体、制冷剂、制冷剂混合物、用于冷却航空电子设备或其它飞行器电子系统的介电流体、水、水基化合物、与防冻添加剂(例如,乙醇或乙二醇化合物)混合的水,以及能够在升高或降低的温度下持续热输送的任何其它有机或无机的热传递流体或流体共混物。
提供热交换器和用于增材制造热交换器的方法。热交换器包括由增材制造方法形成的多个流体通路,增材制造方法使得能够形成尺寸上较小、具有较薄的壁且具有使用现有制造方法所不可能的复杂且错综(intricate)的热交换器特征的流体通路。例如,流体通路可为曲线的,且可包括热交换翅片,这些热交换翅片小于0.01英寸厚且以大于每厘米十二个热交换翅片的翅片密度形成。另外,热交换翅片可相对于流体通路的壁成角度,且相邻翅片可相对于彼此偏移。
参考图1,增材制造的热交换器100将根据本主题的示例性实施例来描述。热交换器100可用来在任何合适的应用中在两股或更多股流体之间传递热量。例如,如下文论述的,热交换器100配置成用于在燃气涡轮发动机中将热量从油传递到空气。然而,应了解的是,热交换器100可配置成用于接纳用于热传递过程(其示例在上文描述)中的任何合适数量和类型的流体。另外,本文中公开的概念和热交换结构可类似地在汽车、航空、海事和其它工业中使用,以帮助流体之间的热传递。而且,出于解释其大体操作的目的,图1示出热交换器100的示例性块,但热交换器100的尺寸、形状和配置不意在限制本主题的范围。例如,流体通路的尺寸、形状、数量和配置可在保持于本主题的范围内的同时变化。
根据示出的实施例,热交换器100大体上包括外部壳体101,外部壳体101沿着第一方向(例如,X方向)在左侧102与右侧104之间延伸。另外,外部壳体101沿着第二方向(例如,Y方向)在前侧106与后侧108之间延伸。外部壳体101还沿着第三方向(例如,Z方向)在顶侧110与底侧112之间延伸。根据示出的实施例,X方向、Y方向和Z方向彼此相互垂直,使得大体上限定正交坐标系。然而,应了解的是,示例性热交换器100和X-Y-Z坐标系在本文中仅用于解释本主题的方面的目的,且不意在限制本公开的范围。在这方面,方向指示符(诸如,“左”和“右”、“前”和“后”,以及“顶”和“底”)仅用来指示热交换器分别沿着X方向、Y方向和Z方向的两侧的相对定位。根据示例性实施例,外部壳体101的壁可在约0.03英寸与0.1英寸之间,但可根据备选实施例来使用任何其它合适的厚度。然而,本文中描述的部分、特征和构造可在具有由任何合适的坐标系限定的任何合适形状、尺寸、定向和配置的热交换器中使用。
根据示例性示出的实施例,油入口120和油出口122限定于热交换器100的顶侧110上。以该方式,如下文将详细描述的,油(如由箭头124指示的)通过油入口120进入热交换器100,通过多个第一流体通路126(图2),且通过油出口122离开热交换器100。另外,空气入口130限定于热交换器100的前侧106中,且空气出口(未示出)限定于热交换器100的后侧108中。因此,如下文将详细描述的,空气(如由箭头134指示的)通过空气入口130进入热交换器100,且通过多个第二流体通路136。第一流体通路126和第二流体通路136彼此热连通,以用于在通过其中传送的流体之间传递热量。然而,值得注意地,因为相应流体在物理上没有彼此混合,第一流体通路126和第二流体通路136彼此分离。在这方面,第一流体通路126和第二流体通路136中的每个可通过多个热交换器壁来分离。
现在特别地参考图2和图3,热交换器100限定入口压室140和出口压室142,入口压室140和出口压室142分别与油入口120和油出口122直接流体连通。入口压室140大体上配置成用于允许油124从油入口120叉开且散开到所有的多个第一流体通路126。相反,出口压室142大体上配置成用于允许油124在离开热交换器100之前从所有的多个第一流体通路126会聚到油出口122中。
入口压室140和出口压室142通过分隔壁144沿着Y方向分离,使得入口压室140和出口压室142仅通过多个第一流体通路126流体连通。现在特别地参考图4,分隔壁144从顶侧110沿着Z方向朝底侧112延伸(而没有到达底侧112),以便分离多个第一流体通路126且限定流入段146和流出段148。以该方式,在油124通过油入口120和入口压室140进入热交换器100时,第一流体通路126大体上在流入段146中将油124沿着Z方向向下引导。油124然后在分隔壁144周围传送,且在流出段148中沿着Z方向向上朝出口压室142行进。根据示例性实施例,分隔壁144从顶侧110沿着Z方向延伸到热交换器100的底部一半或底部四分之一(即,热交换器100沿着Z方向的高度的约百分之五十与七十五之间)。然而,根据备选实施例,分隔壁144可从顶侧110延伸任何合适的距离。备选地,多个第一流体通路126中的每个可为独立的(例如,使得油不在相邻通路之间混合),且可形成为U形。
根据示例性实施例,示出单个分隔壁144,使得第一流体通路126形成U形且配置成用于引导油124两次通过热交换器100。更特别地,油124在流入段146中沿着Z方向向下基本上沿着热交换器100的整个长度行进且在流出段148中沿着Z方向向上行进。另外,空气134示为进行单次通过热交换器100,即,基本上沿着Y方向从前侧106到后侧108。然而,应了解的是,热交换器100(且更特别是第一流体通路126和第二流体通路136)可配置成用于引导它们相应的流体任何合适数量的通过,以实现期望的流体流和热传递特性。在这方面,例如,热交换器100可包括多个分隔壁144,分隔壁144配置成用于引导油124四次或更多次通过热交换器100。类似地,第二流体通路136可配置成用于引导空气134多次通过热交换器100,以增加热传递。
值得注意地,本文中描述的增材制造方法使得能够以使用现有制造方法所不可能的配置、厚度和密度来制造流体通路和热交换特征。为了清楚,多个第一流体通路126中的各个热交换特征不在图2和图3中示出。然而,现在参考图4到图6,将描述各个示例性流体通路126、136和相关联的热交换特征。更特别地,图4提供示出第一流体通路126的热交换器100的侧截面图。图5提供图3中示出的截面的局部放大透视图。图6提供多个第二流体通路136的局部放大图。应了解的是,本文中论述的增材制造技术可出于任何合适的目的用来制造其它的流体通路、热交换特征和热交换器。
如示出的,多个第一流体通路126包括第一多个热交换特征,例如,本文中示为翅片160,以用于增进热能的传递。与常规热交换器相关的制造限制需要翅片基本上垂直于热交换通路的壁来定向。然而,值得注意地,下文描述的增材制造方法使翅片160能够相对于流体通路的壁成任何合适的角度定向。例如,如图5中示出的,翅片160相对于多个第一流体通路126的壁成第一角度162定向。例如,根据某些实施例,第一角度162可在约十度与八十度之间、在约三十度与六十度之间,或为约四十五度。以该方式,可增加每个翅片160的热传递表面。应了解的是,如本文中使用的,近似的用语(诸如,“大约”、“基本上”或“约”)指在百分之十的误差裕度内。
再次参考图4,根据示出的示例性实施例,翅片160交错,以增加与翅片160的流体接触。在这方面,第一流体通路126限定第一流体流动方向,且第二流体通路136限定第二流体流动方向。如本文中使用的,带有“交错”热交换特征的流体通路是其中沿着第一或第二流体流动方向彼此相邻的特征沿着与第一或第二流体流动方向垂直的方向彼此偏移的流体通路。值得注意地,翅片160沿着第一流体流动方向的偏移和间隔的大小可在保持于本主题的范围内的同时变化。另外或备选地,翅片170可类似地在第二流体通路136中交错。
现在特别地参考图6,示出多个第二流体通路136的局部放大图。类似于多个第一流体通路126,第二流体通路136可包括多个热交换表面,例如,翅片170,以用于增进热传递。类似于翅片160,翅片170可相对于流体通路的壁成任何合适的角度定向。例如,如示出的,翅片170相对于多个第二流体通路136的壁成第二角度172定向。例如,根据某些实施例,第二角度172可在约十度与八十度之间、在约三十度与六十度之间,或为约四十五度。以该方式,可增加每个翅片170的热传递表面。
而且,多个第二流体通路136中的每个可为扇形的,或可具有朝热交换器100的底侧112增加的宽度,以便向热交换器100提供弯曲外形。弯曲外形可为理想的,例如,遵循热交换器100可安装到的燃气涡轮发动机的核心发动机的轮廓。更特别地,多个第二流体通路136中的每个可部分地由第一壁180和第二壁182限定。根据一个示例性实施例,第一壁180和第二壁182可为具有0.015英寸与0.03英寸之间的平均厚度的板。第三角度184可限定于第一壁180与第二壁182之间。根据示出的实施例,第三角度184非常小,例如,小于五度。然而,应注意的是,本文中描述的增材制造方法使热交换器100能够制造成使得角度184为任何合适的角度,诸如大于五度、大于四十度等。
本文中公开的增材制造方法还允许整体制造非常薄的翅片,诸如翅片160或翅片170。例如,翅片170可各自具有约0.004英寸与0.2英寸之间的厚度。根据其它实施例,翅片170可具有约0.005英寸与0.1英寸之间或为大约0.0075英寸的厚度。因此,使用公开的制造方法,翅片170可制造成任何合适的翅片厚度,最少达单个增材构造层,例如,十微米。值得注意地,制造极其薄的翅片的能力还使得能够制造带有非常大的热交换特征密度的热交换器。例如,翅片170可形成为具有每厘米约两个与十三个翅片之间的翅片密度。如图6中示出的,翅片170具有每厘米十个翅片的翅片密度。然而,根据备选实施例,翅片170的翅片密度可大于每厘米十个热交换特征。而且,每个翅片170可相同且在每个流体通路各处均匀地间隔,或每个翅片170可不同且以不均匀的方式间隔。
第一流体通路126和第二流体通路136大体上限定非圆形的几何形状,以便增加可用于热交换的表面面积。例如,根据示出的实施例,第一流体通路126和第二流体通路136具有方形或矩形截面。在这方面,每个流体通路126、136可具有例如为垂直于通路内的流体流所测量的平均距离的高度。更特别地,例如,通路高度可限定为相应流体通路126、136的壁之间(例如,沿着垂直于壁的方向从一个通路壁到另一个通路壁)的平均距离。下文描述的增材制造方法使得能够形成处于任何合适高度的此类流体通路126、136。
根据图5的示出的示例性实施例,第一流体通路126中的每个可限定第一通路高度190,且第二流体通路136中的每个可限定第二通路高度192。对于给定的流体通路,第一通路高度190和第二通路高度192还可限定为第一壁180与第二壁182之间的距离。第一通路高度190和第二通路高度192可沿着相应通路的长度为均匀的,或可如图6中示出的那样沿着通路的长度变化。另外,在通路的阵列内的每个通路可具有类似或不同的高度。
可选择第一通路高度190和第二通路高度192,以改进通过相应通路的流体流。例如,配置成用于传送油的流体通路的高度可小于配置成用于传送空气的流体通路的高度。根据示例性实施例,第一通路高度190和第二通路高度192中的至少一个在约0.01英寸与1.0英寸之间。然而,应了解的是,第一流体通路126和第二流体通路136可具有任何合适的尺寸和几何形状。
第一流体通路126和第二流体通路136中的每个可为直的、曲线的、蜿蜒的、螺旋的、正弦的或任何其它合适的形状。例如,如图4中示出的,第一流体通路126为曲线的,即,U形的。值得注意地,如下文描述的,热交换器100可大体上包括性能增进的几何形状和热交换特征(其实际的实施通过增材制造工艺来促进)。例如,根据某些示例性实施例,第一流体通路126和第二流体通路136可具有多个热交换表面或特征,例如,翅片160、170,以帮助热传递过程。
热交换器100的各个部分可如向热交换器100提供必要的结构支承所需要的那样使用任何合适的材料以任何合适的几何形状、密度和厚度构造。例如,热交换器100的外壁196可由刚性、隔热的材料形成。另外,外壁196可较厚且较致密,以在燃气涡轮发动机的安装、组装和操作期间提供对于由热交换器100所经历的负载的结构支承。相反,内壁(例如,第二流体通路136的壁180和壁182)可较薄,且由较导热的材料构造,以便增进热传递。例如,根据示例性实施例,热交换通路126、136的壁可由导热的金属合金构造,且可小于0.03英寸厚。根据另一示例性实施例,热交换通路的壁可为约0.015英寸厚,且可取决于什么流体将被传送通过通路来变化。
根据示出的实施例,第一流体通路126和第二流体通路136配置成交叉流配置,即,油和空气流彼此垂直。然而,应了解的是,第一流体通路126和第二流体通路136可备选地配置成逆流配置,其中热交换器100设计成使得第一流体通路126和第二流体通路136基本上平行,且相应的流体流在它们相应的通路126、136中沿相反方向行进。另外,根据某些实施例,流体可在它们相应的通路126、136中沿相同方向行进。
值得注意地,本文中描述的增材制造方法使得能够形成具有任何合适尺寸或形状的热交换器。在这方面,例如,热交换器的占地面积(footprint)或外部外形可为方形、圆形、曲线或任何其它合适的形状,例如,以紧贴地装配到燃气涡轮发动机中的另外“失去的空间”中,或更符合空气动力学(aerodynamic)或有效。另外,热交换器内的流体供应通路可为任何合适的尺寸或配置,且可包括独特的外形、较薄的壁、较小的通路高度,以及较复杂且错综的热交换特征,其中的一些在本文中描述。
现在,呈现了根据本主题的示例性实施例的热交换器100的构造和配置,提供用于形成根据本主题的示例性实施例的热交换器的示例性方法200。方法200可用来形成热交换器100或任何其它合适的热交换器。应了解的是,本文中论述示例性方法200仅为描述本主题的示例性方面,且不意在进行限制。
现在参考图7,方法200包括在步骤210,在热交换器的外部壳体内增材制造第一通路壳体,第一通路壳体限定第一流体通路。步骤220包括在第一流体通路内增材制造第一多个热交换特征,第一多个热交换特征中的每个限定第一厚度。步骤230包括在外部壳体内增材制造第二通路壳体,第二通路壳体限定第二流体通路。步骤240包括在第二流体通路内增材制造第二多个热交换特征,第二多个热交换特征中的每个限定第二厚度。值得注意地,根据示例性实施例,第一厚度和第二厚度中的至少一个在约0.005英寸与0.01英寸之间。
大体上,公开的热交换器100可使用任何合适的工艺来制造或形成。然而,根据本主题的若干方面,热交换器100可使用增材制造工艺(诸如3-D打印工艺)来形成。如上文根据示例性实施例所描述的,此类工艺的使用可允许热交换器100整体地形成为单个整体式构件。特别地,制造工艺可允许热交换器100整体地形成,且包括在使用现有制造方法时不可能的多种特征。在本文中描述这些新特征中的一些。
如本文中使用的,用语“增材制造”或“增材制造技术或工艺”大体上指其中相继的(一个或多个)材料层设在彼此上来逐层地“累积”三维构件的制造工艺。相继的层大体上熔融在一起,以形成可具有多种整体子构件的整体式构件。虽然增材制造技术在本文中描述为使得能够通过逐点地、逐层地(典型地沿竖直方向)构造物体来制造复杂的物体,其它制造的方法是可能的且在本主题的范围内。
根据本公开的合适的增材制造技术包括例如熔融沉积建模(FDM)、选择性激光烧结(SLS)、3D打印(诸如通过喷墨打印和激光打印)、立体光刻(SLA)、直接选择性激光烧结(DSLS)、电子束烧结(EBS)、电子束熔化(EBM)、激光工程化净成形(LENS)、激光净成形制造(LNSM)、直接金属沉积(DMD)、数字光处理(DLP)、直接金属激光烧结(DMLS),以及其它已知工艺。
本文中描述的增材制造工艺可用于使用任何合适的材料来形成构件。例如,材料可为塑料、金属、混凝土、陶瓷、聚合物、环氧树脂、光致聚合物树脂,或可呈固体、液体、粉末、薄板材料、线或任何其它合适形式的任何其它合适的材料。更特别地,根据本主题的示例性实施例,热交换器100可部分地、完全或以某种组合由包括但不限于纯金属、镍合金、铬合金、钛、钛合金、镁、镁合金、铝、铝合金以及诸如镍铬基超级合金的奥氏体合金(例如,可从Special Metals Corporation得到的在Inconel®名义下的那些)的材料形成。
另外,本领域技术人员将了解,用于结合那些材料的多种材料和方法可使用,且设想为在本公开的范围内。如本文中使用的,对“熔融”的引用可指用于产生上文材料中的任一种的结合层的任何合适的工艺。例如,如果物体由聚合物制成,熔融可指在聚合物材料之间产生热固性结合物。如果物体是环氧树脂,结合物可通过交联工艺来形成。如果材料是陶瓷,结合物可通过烧结工艺来形成。如果材料是粉末金属,结合物可通过熔化工艺来形成。本领域技术人员将了解,使材料熔融以通过增材制造来制作构件的其它方法是可能的,且目前公开的主题可利用那些方法来实施。
另外,本文中公开的增材制造工艺允许单个构件由多种材料形成。因此,热交换器100可由上文材料的任何合适的混合物形成。例如,构件可包括使用不同的材料、工艺和/或在不同的增材制造机器上形成的多个层、段或部分。以该方式,可构造具有用于满足任何特定应用的需求的不同材料和材料特性的构件。另外,虽然热交换器100在上文描述为完全通过增材制造工艺来构造,应了解的是,在备选实施例中,所有的热交换器100或热交换器100的一部分可经由铸造、机加工和/或任何其它合适的制造工艺来形成。实际上,材料和制造方法的任何合适的组合可用来形成热交换器100。
现在将描述示例性增材制造工艺。增材制造工艺使用构件的三维(3D)信息(例如三维计算机模型)来制造构件。因此,可在制造之前限定热交换器100的三维设计模型。在这方面,可扫描热交换器100的模型或原型,以确定热交换器100的三维信息。作为另一个示例,热交换器100的模型可使用合适的计算机辅助设计(CAD)程序来构造,以限定热交换器100的三维设计模型。
设计模型可包括构件(包括热交换器100的外部表面和内部表面两者)的整个配置的3D数字坐标。例如,设计模型可限定外部壳体、热交换结构、内部流体通道或循环导管、开口、支承结构等。在一个示例性实施例中,三维设计模型转换成多个切片或段,例如,沿着构件的中心(例如,竖直)轴线或任何其它合适的轴线。每个切片可以以切片的预定高度限定构件的二维(2D)截面。多个相继的2D截面切片一起形成3D构件。构件然后逐切片地或逐层地“累积”,直到完成。
以该方式,使用增材工艺来制造热交换器100,或更特别地,相继地形成每个层,例如,通过使用激光能量或热量使塑料熔融或聚合,或通过使金属粉末烧结。例如,特定类型的增材制造工艺可使用能量束(例如,电子束)或电磁辐射(诸如激光束)来使粉末材料烧结或熔化。可使用任何合适的激光和激光参数,包括关于功率、激光束光斑尺寸和扫描速度的考虑。构造材料可由选择成用于增进的强度、耐久性和使用寿命(特别是在高温下)的任何合适的粉末或材料形成。
每个相继的层可例如在约10μm与200μm之间,但厚度可基于任何数量的参数来选择且根据备选实施例可为任何合适的尺寸。因此,使用上文描述的增材形成方法,热交换表面(例如,壁136)可与在增材形成过程期间使用的相关联的粉末层的一个厚度(例如,10μm)一样薄。
值得注意地,在示例性实施例中,由于制造的约束,热交换器100的若干特征先前是不可能的。然而,本发明者有利地使用了增材制造技术中的当前进步来根据本公开大体上开发热交换器100的示例性实施例。虽然本公开不限于使用增材制造来大体上形成热交换器100,增材制造提供多种制造优点,包括易于制造、减小的成本、更好的准确度等。
在这方面,使用增材制造方法,热交换器100可为单件连续金属,且因此可包括比已知的热交换器更少的构件和/或接头。通过增材制造来整体形成热交换器100可有利地改进总体组装过程。例如,整体形成减小必须组装的单独部分的数量,从而减小相关联的时间和总体组装成本。另外,关于例如泄漏、单独部分之间的接头质量以及总体性能的现有问题可有利地减少。
而且,上文描述的增材制造方法允许热交换器100的更加复杂且错综的形状和轮廓。例如,热交换器100可包括薄壁(小于0.03英寸)、狭窄通路以及新的热交换特征。所有的这些特征可相对复杂且错综,以用于最大限度地增加热传递且最大限度地减小热交换器100的尺寸或占地面积。另外,增材制造工艺使得能够制造具有不同材料、特定热传递系数或期望表面纹理(例如,其增进或制约通过通路的流体流)的结构。制造工艺的相继的增材性质使得能够构造这些通路和特征。结果,热交换器100的性能可相对于其它热交换器改进。
使用增材工艺,表面光洁度(finish)和通路尺寸可形成为改进通过通路的流体流,改进通路内的热传递等。例如,表面光洁度可通过选择在增材工艺期间适当的激光参数来调整(例如,制作得较光滑或较粗糙)。较粗糙的光洁度可通过增加激光扫描速度或粉末层的厚度来实现,且较光滑的光洁度可通过减小激光扫描速度或粉末层的厚度来实现。还可改变扫描模式和/或激光功率,以改变所选择区域中的表面光洁度。值得注意地,较光滑的表面可促进通过热交换器通路的较快的流体流,而较粗糙的表面可促进湍动的流体流和增加的热传递。
该书面描述使用示例来公开本发明(包括最佳模式),且还使本领域的任何技术人员能够实施本发明,包括制作和使用任何装置或系统以及执行任何结合的方法。本发明的可取得专利的范围由权利要求书限定,且可包括本领域技术人员想到的其它示例。如果此类其它示例包括不异于权利要求书的字面语言的结构元件,或如果它们包括带有与权利要求书的字面语言无实质的差异的等同结构元件,此类其它示例意在处于权利要求书的范围内。

Claims (20)

1.一种热交换器,所述热交换器包括:
第一通路壳体,其限定第一流体通路;
第一多个热交换特征,其定位在所述第一流体通路内,所述第一多个热交换特征中的每个限定第一厚度和第一特征密度;
第二通路壳体,其限定与所述第一流体通路热连通的第二流体通路,所述第一通路壳体和所述第二通路壳体增材制造为单个整体件;以及
第二多个热交换特征,其定位在所述第二流体通路内,所述第二多个热交换特征中的每个限定第二厚度和第二特征密度,
其中所述第一厚度和所述第二厚度中的至少一个在约0.005英寸与0.01英寸之间,且所述第一特征密度和所述第二特征密度中的至少一个在每厘米约两个与十三个热交换特征之间。
2.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一通路壳体和所述第二通路壳体中的至少一个为曲线的。
3.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一厚度和所述第二厚度中的至少一个为约0.0075英寸。
4.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一特征密度和所述第二特征密度中的至少一个大于每厘米十个热交换特征。
5.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一通路壳体限定第一通路高度,且所述第二通路壳体限定第二通路高度,
其中所述第一通路高度和所述第二通路高度中的至少一个在约0.05英寸与0.5英寸之间。
6. 根据权利要求5所述的热交换器,其特征在于,所述第一通路高度和所述第二通路高度中的至少一个小于0.1英寸。
7.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一通路壳体包括第一壁,且所述第二通路壳体包括第二壁,所述第一多个热交换特征相对于所述第一壁成第一角度定向,且所述第二多个热交换特征相对于所述第二壁成第二角度定向,且
其中所述第一角度和所述第二角度中的至少一个小于九十度或负九十度。
8.根据权利要求7所述的热交换器,其特征在于,所述第一角度和所述第二角度中的至少一个为约四十五度或负四十五度。
9.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一流体通路限定第一流体流动方向,且所述第二流体通路限定第二流体流动方向,
其中所述第一多个热交换特征和所述第二多个热交换特征中的至少一者分别沿着所述第一流体流动方向或沿着所述第二流体流动方向交错。
10.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一通路壳体和所述第二通路壳体配置成用于两股或更多股流体的交叉流、逆流、交叉逆流或平行流。
11.根据权利要求1所述的热交换器,其特征在于,所述第一通路壳体和所述第二通路壳体配置成用于接纳空气、燃料、冷却剂或油。
12.一种形成热交换器的方法,所述方法包括:
在所述热交换器的外部壳体内增材制造第一通路壳体,所述第一通路壳体限定第一流体通路;
在所述第一流体通路内增材制造第一多个热交换特征,所述第一多个热交换特征中的每个限定第一厚度;
在所述外部壳体内增材制造第二通路壳体,所述第二通路壳体限定第二流体通路;以及
在所述第二流体通路内增材制造第二多个热交换特征,所述第二多个热交换特征中的每个限定第二厚度,
其中所述第一厚度和所述第二厚度中的至少一个在约0.005英寸与0.01英寸之间。
13.根据权利要求12所述的方法,其特征在于,所述第一通路壳体和所述第二通路壳体中的至少一个为曲线的。
14.根据权利要求12所述的方法,其特征在于,所述第一多个热交换特征限定第一特征密度,且所述第二多个热交换特征限定第二特征密度,
其中所述第一特征密度和所述第二特征密度中的至少一个在每厘米约两个与十二个热交换特征之间。
15.根据权利要求12所述的方法,其特征在于,所述第一通路壳体包括第一壁,且所述第二通路壳体包括第二壁,所述第一多个热交换特征相对于所述第一壁成第一角度定向,且所述第二多个热交换特征相对于所述第二壁成第二角度定向,且
其中所述第一角度和所述第二角度中的至少一个在约三十度与六十度之间,或在约负三十度与负六十度之间。
16.根据权利要求12所述的方法,其特征在于,所述第一流体通路限定第一流体流动方向,且所述第二流体通路限定第二流体流动方向,
其中所述第一多个热交换特征和所述第二多个热交换特征中的至少一者分别沿着所述第一流体流动方向或沿着所述第二流体流动方向交错。
17. 一种增材制造的热交换器,所述热交换器包括:
通路壳体,其包括壁且限定曲线的流体通路,所述流体通路在入口与出口之间延伸且配置成用于接纳流体流;以及
多个热交换特征,其在所述流体通路内增材制造,所述热交换特征中的至少一些从所述通路壳体的壁成约二十度与七十度之间的角度延伸。
18.根据权利要求17所述的热交换器,其特征在于,所述第一多个热交换特征中的每个具有小于0.01英寸的平均厚度和大于每厘米四个特征的热交换特征密度。
19.根据权利要求17所述的热交换器,其特征在于,所述通路壳体限定垂直于所述流体流的方向限定的通路高度,其中所述通路高度在约0.05英寸与0.5英寸之间。
20.根据权利要求17所述的热交换器,其特征在于,所述角度为约四十五度或负四十五度。
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