CN110535081A - 一种扁铁支架制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及船舶制造技术领域，公开了一种扁铁支架制作方法，包括以下步骤：根据设计图纸加工出绑扎板以及支撑板，将支撑板固定于绑扎板的两端，形成扁铁支架；在绑扎板上开设两个第一减轻孔；测量支撑板的实际高度并与预设高度进行比较；当等于或者小于预设高度时，在支撑板上开设一个第二减轻孔；当大于预设高度时，在支撑板上开设两个第二减轻孔，通过在扁铁支架结构上进行开孔的方式实现减重处理，在绑扎板上开设两个第一减轻孔，将支撑板的实际高度与预设高度进行比较，在支撑板上开设一个第二减轻孔或者两个第二减轻孔，保证扁铁支架的支撑强度的情况下对扁铁支架进行减重处理，能有效的为船舶总重量减负。

Description

一种扁铁支架制作方法
技术领域
本发明涉及船舶制造技术领域，特别是涉及一种扁铁支架制作方法。
背景技术
随着我国船舶设计制造方面不断发展，对船舶的性能要求更高，船舶上配备的各种先进的设备也越来越多，使得控制船舶重量的要求也越来越高。
在船舶和海工产品领域内，电缆拉放时大量的成束电缆需要敷设在电缆托架上，少量电缆一般敷设在电缆扁铁支架上，常规的电缆扁铁支架作用是用来绑扎和支撑电缆，采用高度和宽度不等的扁铁为材料，故名电缆扁铁支架。在一些扁铁支架数量较多的海工产品单船上，使得扁铁支架的总重量占用比例较大，通过对扁铁支架的重量进行优化显得尤为重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：如何实现有效地将扁铁支架的重量进行减轻。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种扁铁支架制作方法，包括以下步骤：
根据设计图纸加工出绑扎板以及支撑板，将所述支撑板固定于所述绑扎板的两端，形成扁铁支架；
在所述绑扎板上开设两个第一减轻孔；
测量所述支撑板的实际高度并将所述实际高度与预设高度进行比较；
当所述支撑板的实际高度等于或者小于所述预设高度时，在所述支撑板上开设一个第二减轻孔；
当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，在所述支撑板上开设两个所述第二减轻孔。
作为优选方案，所述制作方法还包括：
确定所述绑扎板的第一中心轴线和第二中心轴线，其中，所述第一中心轴线沿所述绑扎板的长度方向延伸，所述第二中心轴线沿着所述绑扎板的宽度方向延伸；
沿着所述第一中心轴线对称开设两个所述第一减轻孔，且两个所述第一减轻孔关于所述第二中心轴线对称设置。
作为优选方案，所述第一减轻孔的长度a1＝0.3A，所述第一减轻孔的宽度b1＝0.25B，其中，A为所述绑扎板的长度，B为所述绑扎板的宽度。
作为优选方案，所述第一减轻孔的两端为第一半圆形端，所述第一半圆形端的半径r1＝0.5b1。
作为优选方案，所述制作方法还包括：
将两个所述第一减轻孔间隔设置，且两个所述第一减轻孔的之间的间距为c1＝0.15A。
作为优选方案，所述制作方法还包括：
确定所述支撑板的第三中心轴线和第四中心轴线，其中，所述第三中心轴线沿所述支撑板的高度方向延伸，所述第四中心轴线沿着所述支撑板的宽度方向延伸；
当所述支撑板的实际高度等于或者小于预设高度时，沿着所述第三中心轴线和第四中心轴线对称开设一个所述第二减轻孔；
当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，沿着所述第三中心轴线对称开设两个所述第二减轻孔，且两个所述第二减轻孔关于所述第四中心轴线对称设置。
作为优选方案，当所述支撑板的实际高度等于或者小于预设高度时，所述第二减轻孔的长度h1＝0.6H，所述第二减轻孔的宽度b2＝0.25B，其中，H为所述支撑板的高度，B为所述支撑板的宽度，所述支撑板的宽度等于所述绑扎板的宽度。
作为优选方案，当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，所述第二减轻孔的长度h2＝0.3H，所述第二减轻孔的宽度b2＝0.25B，将两个所述第二减轻孔间隔设置，且两个所述第二减轻孔的之间的间距为c2＝0.15H，其中，H为所述支撑板的高度，B为所述支撑板的宽度，所述支撑板的宽度等于所述绑扎板的宽度。
作为优选方案，所述第二减轻孔位于长度方向上的两端为第二半圆形端，所述第二半圆形端的半径r2＝0.5b2。
作为优选方案，所述绑扎板的宽度为25cm－80cm，所述绑扎板的长度为300cm－60cm，所述预设高度为50cm。
本发明实施例一种扁铁支架制作方法与现有技术相比，其有益效果在于：
本发明实施例的制作方法通过在所述扁铁支架结构上进行开孔的方式实现减重处理，在用于绑扎电缆的所述绑扎板上开设两个所述第一减轻孔，将所述支撑板的实际高度与所述预设高度进行比较，当等于或小于所述预设高度时，在所述支撑板上开设一个第二减轻孔；当大于所述预设高度时，在所述支撑板上开设两个第二减轻孔，保证所述扁铁支架的支撑强度的情况下对扁铁支架进行减重处理，能有效的为船舶总重量减负。
附图说明
图1是本发明优先实施例的扁铁支架制作方法的流程框图。
图2是应用本发明优先实施例的扁铁支架制作方法的绑扎板结构示意图。
图3是应用本发明优先实施例的扁铁支架制作方法的支撑板结构示意图。
图4是应用本发明优先实施例的扁铁支架制作方法的另一支撑板结构示意图。
图中，1.绑扎板；2.支撑板；3.第一减轻孔；4.第二减轻孔；5.第一中心轴线；6.第二中心轴线；7.第三中心轴线；8.第四中心轴线。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图1至图4所示，本发明实施例优选实施例的提供了一种扁铁支架制作方法，包括以下步骤：
根据设计图纸加工出绑扎板1以及支撑板2，将所述支撑板2固定于所述绑扎板1的两端，形成扁铁支架；
在所述绑扎板1上开设两个第一减轻孔3；
测量所述支撑板2的实际高度并将所述实际高度与预设高度进行比较；
当所述支撑板2的实际高度等于或者小于所述预设高度时，在所述支撑板2上开设一个第二减轻孔4；
当所述支撑板2的实际高度大于所述预设高度时，在所述支撑板2上开设两个所述第二减轻孔4。
基于上述技术特征的扁铁支架制作方法，通过在所述扁铁支架结构上进行开孔的方式实现减重处理，在用于绑扎电缆的所述绑扎板1上开设两个所述第一减轻孔3，将所述支撑板2的实际高度与所述预设高度进行比较，当等于或小于所述预设高度时，在所述支撑板2上开设一个第二减轻孔4；当大于所述预设高度时，在所述支撑板2上开设两个第二减轻孔4，保证所述扁铁支架的支撑强度的情况下对扁铁支架进行减重处理，能有效的为船舶总重量减负。
如图2所示，在本实施例中，所述制作方法还包括：确定所述绑扎板1的第一中心轴线5和第二中心轴线6，其中，所述第一中心轴线5沿所述绑扎板1的长度方向延伸，所述第二中心轴线6沿着所述绑扎板1的宽度方向延伸；沿着所述第一中心轴线5对称开设两个所述第一减轻孔3，且两个所述第一减轻孔3关于所述第二中心轴线6对称设置，在所述第一中心轴线5和所述第二中心轴线6开设所述第一减轻孔3，保证所述绑扎板1对称两侧能受力均匀。
进一步的，所述第一减轻孔3的长度a1＝0.3A，所述第一减轻孔3的宽度b1＝0.25B，其中，A为所述绑扎板1的长度，B为所述绑扎板1的宽度，保证所有所述第一减轻孔3的总长度不超过所述绑扎板1的长度的60％，所述第一减轻孔3的总宽度不超过所述绑扎板1的长度的25％，在保证所述扁铁支架强度的情况下对扁铁支架进行减重处理，符合中国船级社(CCS)2018《钢质海船入级规范》的要求。
进一步的，所述第一减轻孔3的两端为第一半圆形端，所述第一半圆形端的半径r1＝0.5b1，为了便于对所述第一减轻孔3进行开孔处理，也使得所述第一减轻孔3受到的应力均匀。
在本实施例中，所述制作方法还包括：将两个所述第一减轻孔3间隔设置，且两个所述第一减轻孔3的之间的间距为c1＝0.15A，避免两个所述第一减轻孔3形成交叉设置。
在本实施例中，所述制作方法还包括：确定所述支撑板2的第三中心轴线7和第四中心轴线8，其中，所述第三中心轴线7沿所述支撑板2的高度方向延伸，所述第四中心轴线8沿着所述支撑板2的宽度方向延伸；
如图3所示，当所述支撑板2的实际高度等于或者小于预设高度时，沿着所述第三中心轴线7和第四中心轴线8对称开设一个所述第二减轻孔4；如图4所示，当所述支撑板2的实际高度大于所述预设高度时，沿着所述第三中心轴线7对称开设两个所述第二减轻孔4，且两个所述第二减轻孔4关于所述第四中心轴线8对称设置。当所述实际高度等于或者小于预设高度时，只需在所述支撑板2开设一个位于中心位置的所述第二减轻孔4，便于进行开孔加工，当实际高度大于所述预设高度时，为了保证所述扁铁支架的支撑强度，需要在所述支撑板2开设两个所述第二减轻孔4，使得所述支撑板2对称两侧能受力均匀。
进一步的，当所述支撑板2的实际高度等于或者小于所述预设高度时，所述第二减轻孔4的长度h1＝0.6H，所述第二减轻孔4的宽度b2＝0.25B，其中，H为所述支撑板2的高度，B为所述支撑板2的宽度，所述支撑板2的宽度等于所述绑扎板1的宽度。
当所述支撑板2的实际高度大于所述预设高度时，所述第二减轻孔4的长度h2＝0.3H，所述第二减轻孔4的宽度b2＝0.25B，将两个所述第二减轻孔4间隔设置，且两个所述第二减轻孔4的之间的间距为c2＝0.15H，避免两个所述第二减轻孔4形成交叉设置，其中，H为所述支撑板2的高度，B为所述支撑板2的宽度，所述支撑板2的宽度等于所述绑扎板1的宽度。
保证在一块所述支撑板2上的所有所述第二减轻孔4的总长度不超过所述支撑板2的长度的60％，所述第二减轻孔4的总宽度不超过所述支撑板2的长度的25％，在保证所述扁铁支架的支撑强度的情况下对扁铁支架进行减重处理，符合中国船级社(CCS)2018《钢质海船入级规范》的要求。
在本实施例中，所述第二减轻孔4位于长度方向上的两端为第二半圆形端，所述第二半圆形端的半径r2＝0.5b2，为了便于对所述第二减轻孔4进行开孔处理，也使得所述第二减轻孔4受到的应力均匀。
在本实施例中，以中国船级社(CCS)2018《钢质海船入级规范》为依据，该制作方法适用的范围为：所述绑扎板1的宽度为25cm－80cm，所述绑扎板1的长度为300cm－60cm，所述预设高度为50cm，满足相关规定。
其中，所述绑扎板1和所述支撑板2优先采用同样厚度的同样材料制成，便于进行统一加工，将所述绑扎板1上的长度记为A，宽度记为B，厚度记为d，材料密度为ρ；将所述支撑板2上的高度记为H，宽度记为B，厚度记为d，材料密度为ρ；
(1)所述绑扎板1上单个所述第一减轻孔3的减轻重量g1＝(a1－b1)＊b1＊d＊ρ+π＊(b1＊1/2)＊(b1＊1/2)＊d＊ρ＝7.5％ABdρ－1.3％BBdρ
当所述绑扎板1上的B等于最小宽度25cm，A等于最大长度600时，B＝4.2％A，g1＝7.5％ABdρ－0.055％ABdρ≈7.5％ABdρ；
当所述绑扎板1上的B等于最小宽度80cm，A等于最大长度300时，B＝26.7％A，g1＝7.5％ABdρ－0.35％ABdρ≈7.15％ABdρ；
因此，所述绑扎板1上两个所述第一减轻孔3的减轻重量在14.3％ABdρ至15％ABdρ之间；
(2－1)当所述支撑板2的实际高度等于或者小于所述预设高度时，所述支撑板2上的所述第二减轻孔4的减轻重量为g2＝(0.6＊H－0.25＊B)＊(0.25＊B)＊d＊ρ+π＊(1/2＊0.25＊B))＊(1/2＊0.25＊B))＊d＊ρ≈14％HBdρ；
(2－2)当所述支撑板2的实际高度大于所述预设高度时，计算方法与所述绑扎板1的技术方式一样，不再赘述，所述支撑板2上两个所述第二减轻孔4的减轻重量在14.3％HBdρ至15％HBdρ之间；
从以上计算过程中可得出，在所述扁铁支架开设所述第一减轻孔3和所述第二减轻孔4的能减轻重量在14％至15％之间，能有效的为船舶总重量减负，以某以型海工产品单船的扁铁支架总重量为10.5吨为例，使用该制作方法制作的减轻型扁铁支架能减轻重量约1.47吨至1.58吨。
此外，在本实施例中，可以理解的是，该制作方法也可以依靠计算机程序进行制作装置获取所述扁铁支架，所述制作装置包括：
固定单元：用于根据设计图纸加工出绑扎板以及支撑板，将所述支撑板固定于所述绑扎板的两端，形成扁铁支架；
第一开孔单元：用于在所述绑扎板上开设两个第一减轻孔；
对比单元，用于测量所述支撑板的实际高度并将所述实际高度与预设高度进行比较；
第二开孔单元：用于当所述支撑板的实际高度等于或者小于所述预设高度时，在所述支撑板上开设一个第二减轻孔；
第三开孔单元：用于当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，在所述支撑板上开设两个所述第二减轻孔。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了更加方便以及简洁的描述，上述中制作装置的具体工作过程，可以参考前述制作方法的对应过程，在此不再赘述。
综上，本发明实施例提供一种扁铁支架制作方法在所述扁铁支架结构上进行开孔的方式实现减重处理，在用于绑扎电缆的所述绑扎板1上开设两个所述第一减轻孔3，将所述支撑板2的实际高度与所述预设高度进行比较，当等于或小于所述预设高度时，在所述支撑板2上开设一个第二减轻孔4；当大于所述预设高度时，在所述支撑板2上开设两个第二减轻孔4，保证所述扁铁支架的支撑强度的情况下对扁铁支架进行减重处理，能有效的为船舶总重量减负，在船舶制造领域具有广阔的应用空间，有很高的推广价值。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种扁铁支架制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据设计图纸加工出绑扎板以及支撑板，将所述支撑板固定于所述绑扎板的两端，形成扁铁支架；
在所述绑扎板上开设两个第一减轻孔；
测量所述支撑板的实际高度并将所述实际高度与预设高度进行比较；
当所述支撑板的实际高度等于或者小于所述预设高度时，在所述支撑板上开设一个第二减轻孔；
当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，在所述支撑板上开设两个所述第二减轻孔。
2.根据权利要求1所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：
确定所述绑扎板的第一中心轴线和第二中心轴线，其中，所述第一中心轴线沿所述绑扎板的长度方向延伸，所述第二中心轴线沿着所述绑扎板的宽度方向延伸；
沿着所述第一中心轴线对称开设两个所述第一减轻孔，且两个所述第一减轻孔关于所述第二中心轴线对称设置。
3.根据权利要求2所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述第一减轻孔的长度a1＝0.3A，所述第一减轻孔的宽度b1＝0.25B，其中，A为所述绑扎板的长度，B为所述绑扎板的宽度。
4.根据权利要求3所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述第一减轻孔的两端为第一半圆形端，所述第一半圆形端的半径r1＝0.5b1。
5.根据权利要求3所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：
将两个所述第一减轻孔间隔设置，且两个所述第一减轻孔的之间的间距为c1＝0.15A。
6.根据权利要求1所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述制作方法还包括：
确定所述支撑板的第三中心轴线和第四中心轴线，其中，所述第三中心轴线沿所述支撑板的高度方向延伸，所述第四中心轴线沿着所述支撑板的宽度方向延伸；
当所述支撑板的实际高度等于或者小于预设高度时，沿着所述第三中心轴线和第四中心轴线对称开设一个所述第二减轻孔；
当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，沿着所述第三中心轴线对称开设两个所述第二减轻孔，且两个所述第二减轻孔关于所述第四中心轴线对称设置。
7.根据权利要求6所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，当所述支撑板的实际高度等于或者小于预设高度时，所述第二减轻孔的长度h1＝0.6H，所述第二减轻孔的宽度b2＝0.25B，其中，H为所述支撑板的高度，B为所述支撑板的宽度，所述支撑板的宽度等于所述绑扎板的宽度。
8.根据权利要求6所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，当所述支撑板的实际高度大于所述预设高度时，所述第二减轻孔的长度h2＝0.3H，所述第二减轻孔的宽度b2＝0.25B，将两个所述第二减轻孔间隔设置，且两个所述第二减轻孔的之间的间距为c2＝0.15H，其中，H为所述支撑板的高度，B为所述支撑板的宽度，所述支撑板的宽度等于所述绑扎板的宽度。
9.根据权利要求7或8所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述第二减轻孔位于长度方向上的两端为第二半圆形端，所述第二半圆形端的半径r2＝0.5b2。
10.根据权利要求1－8中任一项所述的扁铁支架制作方法，其特征在于，所述绑扎板的宽度为25cm－80cm，所述绑扎板的长度为300cm－60cm，所述预设高度为50cm。
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