CN110513927B - 分液器 - Google Patents

Abstract

本发明请求保护的分液器，包括用于将气相制冷剂和液相制冷剂的混合物分离的分离腔体，与所述分离腔体连通且用于收容分离后的气相制冷剂的第一腔体，与所述分离腔体连通且用于收容分离后的液相制冷剂的第二腔体，以及多个混合管，其中每个混合管的一端位于所述第一腔体内，用于供所述第一腔体内的气相制冷剂流入所述混合管，每个混合管的另一端自所述第二腔体内穿出，所述多个混合管位于所述第二腔体内的部分分别设有供所述第二腔体内的液相制冷剂进入的开口。本发明通过合理的结构设置，实现了将气相制冷剂与液相制冷剂混合物均匀、稳定、等量地向各个混合管分配并导出。

Description

分液器

技术领域

本发明属于制冷技术相关的技术领域，特别是涉及一种分液器。

背景技术

可以理解，分液器在制冷系统上承担着制冷剂的均匀分配的任务，也就是说，分液器应该将制冷剂均匀、等量的分配到不同分路，以保证换热器的利用效率。

目前，现有的分液器主要有压降型、文丘里式和离心式，其中压降型分流器利用了节流加速机理，压力损失较大，只能保证一定运行工况下的分流效果，而文丘里式和离心式的压力损失相对较小，但是分流效果较差。

故此，提供一种新的分液器，用于改善现有换热器分液不均的问题，并将制冷剂均匀、等量的分配到换热器不同分路，以提高换热器的性能，就显得尤为必要。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术中存在的技术问题，提供一种分液器。

具体地，一种分液器，包括用于将气相制冷剂和液相制冷剂的混合物分离的分离腔体，与所述分离腔体连通且用于收容分离后的气相制冷剂的第一腔体，与所述分离腔体连通且用于收容分离后的液相制冷剂的第二腔体，以及多个混合管，其中每个混合管的一端位于所述第一腔体内，用于供所述第一腔体内的气相制冷剂流入所述混合管，每个混合管的另一端自所述第二腔体内穿出，所述多个混合管位于所述第二腔体内的部分分别设有供所述第二腔体内的液相制冷剂进入的开口。

作为本发明的优选方案，所述第二腔体位于所述第一腔体的下方。

作为本发明的优选方案，所述多个混合管的另一端自所述第二腔体的底部穿出，且每个混合管上的开口与所述第二腔体的底部之间间距相等。

作为本发明的优选方案，还包括隔板，所述第一腔体的底部以及所述第二腔体的顶部分别与所述隔板套接并通过所述隔板隔断，所述多个混合管穿过所述隔板。

作为本发明的优选方案，所述分离腔体位于所述第一腔体内，所述分离腔体的底部设置在隔板上。

作为本发明的优选方案，所述分离腔体的顶部设有过气孔，并通过气孔将分离后的气相制冷剂导入所述第一腔体，所述分离腔体底部的隔板上设有过液孔，并通过所述过液孔将分离后的液相制冷剂导入所述第二腔体。

作为本发明的优选方案，所述隔板上开设有多个通孔，所述多个通孔供所述多个混合管穿设，每个通孔的孔径大于所述混合管设于对应通孔内的部分的外径。

作为本发明的优选方案，所述隔板开设有多个与所述第二腔体相连通的小孔。

作为本发明的优选方案，所述多个混合管位于所述第一腔体的部分在靠近所述隔板处开设有小孔。

作为本发明的优选方案，所述分离腔体上设有用于导入气相制冷剂和液相制冷剂的混合物的进口管，所述进口管相对于第一腔体部分向外伸出，且所述进口管在与第一腔壳相接触的部位与第一腔壳密封连接。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明所提供的分液器，通过合理的结构设置，使得分液器在使用时，由分离腔体对气相制冷剂与液相制冷剂离开，然后再利用混合管将收容在第一腔体内的气相制冷剂及收容在第二腔体内的液相制冷剂混合，实现了该分液器均匀、稳定地向各个混合管分配气相制冷剂与液相制冷剂。

附图说明

图1为本发明所提供的分液器的结构示意图。

图2为本发明所提供的分液器的分解图。

图3为本发明所提供的分液器中第一腔体处于分离状态的结构示意图。

图4为本发明所提供的分液器中第二腔体处于分离状态的结构示意图。

其中，10、分离腔体；11、过气孔；12、过液孔；20、第一腔体；30、第二腔体；100、进口管；200、混合管；201、开口；300、隔板；301、通孔。

具体实施方式

本发明请求保护的分液器，具体是用于将气相制冷剂与液相制冷剂从进口管100导入，然后均匀、稳定、等量地分配至各个混合管200并导出。

请参阅图1—图4，本实施例的分液器包括分离腔体10、第一腔体20、第二腔体30，其中所述分离腔体10用于对由进口管100导入的气相制冷剂和液相制冷剂进行分离，所述第一腔体20用于收容由分离腔体10分离后的气相制冷剂，而所述第二腔体30用于收容由分离腔体10分离后的液相制冷剂。

可以理解，所述进口管100应用在该分液器中，是用于将外置的气相制冷剂与液相制冷剂的混合物导入至分离腔体10内，以此实现气相制冷剂与液相制冷剂的分离，而所述分离腔体10又是设置在第一腔体20内的，故此，本实施例在具体设置进口管100时，具体可将进口管100远离分离腔体10的一侧相对于第一腔体10部分向外伸出，具体可从第一腔体10的腔顶或者周壁向外伸出，且所述进口管100在与第一腔体10相接触的部位与第一腔体10密封连接。当然了所述进口管100也可从第二腔体30部分向外伸出，只是从第二腔体30部分向外伸出，这要求进口管100分别与穿过第一腔体20及第二腔体30的部位分别与第一腔体20及第二腔体30密封。

本实施例中的每个混合管200的一端位于所述第一腔体20内，用于供所述第一腔体20内的气相制冷剂流入所述混合管200，每个混合管200的另一端自所述第二腔体30内穿出，所述多个混合管200位于所述第二腔体30内的部分分别设有供所述第二腔体30内的液相制冷剂进入的开口201。也就是说，由分离腔体10分离后在第一腔体20内的气相制冷剂，与在第二腔体30内的液相制冷剂分别流入至每个混合管200并导出。

在本实施例中，所述多个混合管的200另一端具体自所述第二腔体30的底部穿出的，且每个混合管200上的开口201与所述第二腔体30的底部之间间距相等。也就是说，本实施例通过每个混合管200在设于第二腔体30内的开口201具体是以等高的方式来实现第二腔体30内的液相制冷剂通过开口201流入至每个混合管30的量相同。

可以理解，需要说明书的是，本实施例的混合管200上开设有的开口201不局限于如附图所示设置为矩形状，也可设置为其它多种形式，比如沿混合管200轴向方向的多个圆形孔、三角形孔，既可以单排设置，也可以多排设置，其只需要满足第二腔体30内的液相制冷剂可以通过开口201流向每个混合管200内的量相同即可。

进一步地，所述第二腔体30设置在第一腔体20的下方，使得较高速度的气相制冷剂与较低速度的液相制冷剂实现均匀混合，进一步保障了该分液器对气相制冷剂和液相制冷剂均匀、稳定的分配。

本实施例的分液器还包括隔板300，所述第一腔体20的底部以及所述第二腔体30的顶部分别与所述隔板300套接并通过所述隔板300隔断，而所述多个混合管200穿过所述隔板300。也就是说，本实施例的分液器上的第一腔体20与第二腔体30在具体结构设置时，第一腔体20与第二腔体30是共用一块隔板300的，且隔板300可以焊接、紧配合等其它固定方式与第一腔体20及第二腔体30的周壁进行固定连接。需要说明的是，所述第一腔体20与第二腔体30可以设置为整体结构，亦即在一个大的壳体内用隔板300分隔形成，也可以将第一腔体20与第二腔体30设置为两个独立体，并共用一块隔板300。

在本实施例中，所述分离腔体10位于所述第一腔体20内，所述分离腔体10的底部设置在隔板300上。也就是说，本实施例的分离腔体10、第一腔体20及第二腔体30共用一隔板300。当然了需要说明的是，本实施例的分离腔体10除了上述将分离腔体10的底部设置在隔板300上，使得分离腔体10设置在第一腔体20内设置的结构之外，还可以将分离腔体10的顶部设置在隔板300上，使得分离腔体10设置在第二腔体30内，以及将分离腔体10的周壁设置在隔板300上，使得分离腔体10部分设置在第一腔体20内，部分设置在第二腔体30内，也同样能够实现分离腔体10分离后得到的气相制冷剂被第一腔体20收容，液相制冷剂则被第二腔体30收容。

具体地，所述分离腔体10的顶部设有过气孔11，并通过过气孔11将分离后的气相制冷剂导入所述第一腔体20，所述分离腔体10底部的隔板300上设有过液孔12，并通过所述过液孔12将分离后的液相制冷剂导入所述第二腔体30。

由上可知，所述分离腔体10上的过气孔11是用作将分离腔体10内利用离心力跑出的气相制冷剂跑出分离腔体10的通道，而气相制冷剂与液相制冷剂是沿分离腔体10周壁的切线方向进入至分离腔体10内的，并利用离心例实现分离，故此，本实施例的分离腔体10上的过气孔11可具体设置在所述分离腔体10上腔顶的中部，且所述过气孔11的形状可以多样，可以设置为圆心孔、方形孔或者其它异形孔，本实施例优选采用圆形孔结构的过气孔。

与分离腔体10上过气孔11同理，本实施例的分离腔体10上的过液孔12具体是用作分离腔体10分离出的液相制冷剂从分离腔体10进入至第二腔体30的通道，为了便于液相制冷剂的流动，本实施例具体将分离腔体10上过液孔12设置圆弧状通孔，零散状矩形孔的结构或者其它不规则的通孔结构，需要说明的是，圆弧状通孔，是将过液孔12设置为了圆弧状的结构，而零散状矩形孔，是将过液孔12设置为了零散的多个矩形孔组成的结构。

所述进口管100连接在分离腔体10上，且所述进口管100在与分离腔体10相连接的管口大致是朝向所述分离腔体10周壁的切线方向设置，也就是说，气相制冷剂与液相制冷剂由进口管100导入至分离腔体10上，具体可沿分离腔体10的周壁进行旋转，并利用离心力，来实现气相制冷剂与液相制冷剂的分离，再结合气相制冷剂与液相制冷剂自身的材质特点，使得气相制冷剂通过分离腔体10上的过气孔11往上进入至第一腔体20内，而液相制冷剂则通过分离腔体10上的过液孔12向下进入至第二腔体30内。

在本实施例中，具体用于将收容在第一腔体20内的气相制冷剂，与收容在第二腔体30内的液相制冷剂混合导出的多个混合管200具体是设置在隔板300上的，以实现混合管200分别对第一腔体20与第二腔体30的连通。

具体地，所述隔板300上开设有多个通孔301，且所述多个通孔301是供所述多个混合管200穿设。其中每个通孔301的孔径大于所述混合管200设于对应通孔301内的部分的外径。也就是说，本实施例具体可将混合管200穿过第一腔体20壳底的通道设置为大于混合管200管径的方式，并利用第一腔体20上通道与混合管200之间存在的间隙，来实现将第一腔体20内的液相制冷剂回流至第二腔体30内。

在其它实施例中，也可以通过在隔板300开设有多个与所述第二腔体20相连通的小孔(图未示)，并通过多个小孔来实现将气相制冷器中夹带着的少量液相制冷剂回流至第二腔体30内。或者也可以在多个混合管200位于所述第一腔体20的部分在靠近所述隔板300处开设有小孔，以用小孔直接将第一腔体20内的少量液相制冷剂导入至混合管200，同样也能实现将第一腔体20内的少量液相制冷剂导出。

综上，本实施例分液器在工作时，由进口管100导入的气相制冷剂与液相制冷剂的混合物在分离腔体10内，利用离心力的作用，使得气相制冷剂通过分离腔体10的过气孔11往上进入至第一腔体20内，而液相制冷剂则通过分离腔体10的过液孔12往下进入至第二腔体30，在此过程中，混在气相制冷剂内的少量液相制冷剂会在重力的作用下，通过第一腔体20与第二腔体30之间存在的间隙回流至第二腔体30内，然后再利用分别与第一腔体20及第二腔体30连通的混合管200，再次将第一腔体20内的气相制冷剂与第二腔体30内的液相制冷剂各自进入至各个混合管200内，并实现对气相制冷剂与液相制冷剂再次均匀混合并导出。

本发明所提供的分液器，通过合理的结构设置，使得分液器在使用时，由分离腔体对气相制冷剂与液相制冷剂离开，然后再利用混合管将收容在第一腔体内的气相制冷剂及收容在第二腔体内的液相制冷剂混合，实现了该分液器均匀、稳定地向各个混合管分配气相制冷剂与液相制冷剂。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种分液器，其特征在于：包括用于将气相制冷剂和液相制冷剂的混合物分离的分离腔体，与所述分离腔体连通且用于收容分离后的气相制冷剂的第一腔体，与所述分离腔体连通且用于收容分离后的液相制冷剂的第二腔体，所述分离腔体的顶部设有过气孔，并通过过气孔将分离后的气相制冷剂导入所述第一腔体，所述分离腔体的底部上设有过液孔，并通过所述过液孔将分离后的液相制冷剂导入所述第二腔体，所述分液器还包括多个混合管，其中每个混合管的一端位于所述第一腔体内，用于供所述第一腔体内的气相制冷剂流入所述混合管，每个混合管的另一端自所述第二腔体的底部穿出，且每个混合管上的开口与所述第二腔体的底部之间间距相等；

所述多个混合管位于所述第二腔体内的部分分别设有供所述第二腔体内的液相制冷剂进入的开口；

所述分液器还包括隔板，所述第一腔体的底部以及所述第二腔体的顶部分别与所述隔板套接并通过所述隔板隔断，所述多个混合管穿过所述隔板；

所述隔板上开设有多个通孔，所述多个通孔供所述多个混合管穿设，每个通孔的孔径大于所述混合管设于对应通孔内的部分的外径。

2.根据权利要求1所述的分液器，其特征在于：所述第二腔体位于所述第一腔体的下方。

3.根据权利要求1所述的分液器，其特征在于：所述分离腔体位于所述第一腔体内，所述分离腔体的底部设置在隔板上。

4.根据权利要求1所述的分液器，其特征在于：所述隔板开设有多个与所述第二腔体相连通的小孔。

5.根据权利要求1所述的分液器，其特征在于：所述多个混合管位于所述第一腔体的部分于靠近所述隔板处开设有小孔。

6.根据权利要求1所述的分液器，其特征在于：所述分离腔体上设有用于导入气相制冷剂和液相制冷剂的混合物的进口管，所述进口管相对于第一腔体部分向外伸出，且所述进口管在与第一腔壳相接触的部位与第一腔壳密封连接。

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