CN110500212B - 用于内燃机的进气管 - Google Patents

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Abstract

用于内燃机的进气管包括由纤维成型体制成的管状侧壁。侧壁包括在侧壁的周向上彼此独立的多个分割体。凸缘分别从各分割体的周向上的相反端向外突出。各凸缘均包括低压缩部和高压缩部，高压缩部位于低压缩部的内侧。各分割体的各凸缘均与对应分割体的凸缘中的一个凸缘配对并接触。由塑性材料制成的结合部配置于各对凸缘的彼此接触的部分，该部分位于高压缩部的外侧，结合部围绕该部分并使该部分彼此结合。

Description

用于内燃机的进气管
技术领域
以下说明涉及用于内燃机的进气管，该进气管包括由经过压缩成型的纤维成型体构造的管状侧壁。
背景技术
用于内燃机的典型进气管由经过压缩成型的纤维成型体构造(例如，参照日本专利No.5350982)。该文献中说明的进气管包括由两个半体构造的管状侧壁，半体由无纺布成型体制成。各半体包括从周向上的相反端向外突出的边缘。半体的边缘彼此接触。由塑性材料制成的盖通过注射成型形成，以围绕彼此接触的边缘。各盖使半体彼此一体化。
在上述文献的进气管中，当形成盖时，注入的熔融塑料可能通过构造两个半体的纤维的间隙而朝向侧壁的内侧漏出。在该情况下，漏出的熔融塑料从侧壁的内周面突出而变硬，从而产生毛刺。因此，这种毛刺增大了通过管道的进气的气流阻力。
发明内容
因此，本发明的目的是提供用于内燃机的进气管，其限制气流阻力的增大。
提供本发明内容是为了以简化的形式介绍精选的概念，这些概念在下面的具体实施方式中将进一步说明。本发明内容不旨在确定所要求保护的主题的关键特征或必要特征，也不旨在用于帮助确定所要求保护的主题的范围。
提供了实现上述目的的用于内燃机的进气管。进气管包括由经过压缩成型的纤维成型体制成的管状侧壁。侧壁包括在侧壁的周向上彼此独立的多个分割体。凸缘分别从各分割体的周向上的相反端向外突出。各凸缘均包括低压缩部和高压缩部。高压缩部位于低压缩部的内侧并且以比低压缩部的压缩率高的压缩率形成。各分割体的各凸缘均与对应分割体的凸缘中的一个凸缘配对并接触。由塑性材料制成的结合部配置于各对凸缘的彼此接触的部分，该部分位于高压缩部的外侧，结合部围绕该部分并使该部分彼此结合。
其它特征和方面将从以下的详细说明、附图和技术方案中变得明显。
附图说明
图1是示出根据本实施方式的用于内燃机的进气管的立体图。
图2是沿着图1中的线2-2截取的截面图。
图3是沿着图2中的线3-3截取的截面图。
图4是沿着图2中的线4-4截取的截面图。
图5A和图5B是依次示出本实施方式中主体的制造步骤的示意图，其中图5A是示出成型步骤的示意图，图5B是示出滑移步骤的示意图。
图6A至图6C是依次示出本实施方式中结合部的制造步骤的截面图，其中图6A是示出在注射过程之前的半体的截面图，图6B是示出在注射过程中的半体和模具的截面图，图6C是示出形成结合部处的半体的截面图。
图7是示出根据变型的进气管的截面图。
图8是沿着图7中的线8-8截取的截面图。
具体实施方式
本说明书提供了对所说明的方法、装置和/或系统的全面理解。所说明的方法、装置和/或系统的变型和等同物对于本领域普通技术人员是明显的。操作顺序是示例性的，对于本领域普通技术人员明显的是，可以改变除了必须以特定顺序进行的操作以外的操作顺序。本领域普通技术人员公知的功能和构造的说明可能被省略。
示例性实施方式可以具有不同的形式，并且不限于所说明的示例。然而，所说明的示例是彻底和完整的，并且将本公开的全部范围传达给本领域普通技术人员。
第一实施方式
现在将参照图1至图6C说明根据实施方式的用于内燃机的进气管(下文中称为进气管10)。在以下说明中，将进气管10中的进气的流动方向上的上游侧和下游侧分别简称为上游侧和下游侧。
如图1所示，进气管10包括管状纤维部20、管状入口12和管状连接部14。入口12位于纤维部20的上游。连接部14位于纤维部20的下游。
入口12构造进气管10的上游端并且由硬质塑性材料制成。入口12为内径和外径朝向上游侧增大的漏斗形状。入口12的下游端的内径与纤维部20的上游端的内径基本上相同。因此，在入口12的下游端的内周面与纤维部20的上游端的内周面之间的整个圆周几乎不形成台阶。
连接部14构造进气管10的下游端并且由硬质塑性材料制成。连接部14的上游端的内径与纤维部20的下游端的内径基本上相同。因此，在连接部14的上游端的内周面与纤维部20的下游端的内周面之间的整个圆周几乎不形成台阶。连接部14的下游端连接到空气滤清器的入口(未示出)。
如图1、图3和图4所示，纤维部20包括管状侧壁21。侧壁21由经过压缩成型的纤维成型体制成。侧壁21包括在周向上彼此独立(separate)的两个管状半体22A和22B。也就是，侧壁21包括在周向上彼此独立的分割体(split)。
如图3和图4所示，半体22A和22B关于侧壁21的分割面对称。因此，在以下说明中，对半体22A和22B中的每一个的对应部件赋予相似或相同的附图标记。这样的部件将不被说明。
半体22A(22B)包括主体22a和两个凸缘23a和23b。主体22a具有半管的形状。凸缘23a和23b从主体22a的周向上的相反端向外突出。凸缘23a和23b沿轴向(下文中称为轴向L)配置于整个主体22a。
如图2至图4所示，半体22A(22B)的凸缘23a和23b中的每一个均从内侧起依次包括第一低压缩部24、高压缩部25和第二低压缩部26。以与主体22a的压缩率相同的压缩率形成第一低压缩部24。以比第一低压缩部24的压缩率高的压缩率形成高压缩部25。以与第一低压缩部24的压缩率相同的压缩率形成第二低压缩部26。
第一低压缩部24、高压缩部25以及第二低压缩部26整个地配置于轴向L。
如图2和图4所示，半体22A(22B)的凸缘23a在轴向L上的中间部分包括第一突起36。第一突起36比凸缘23a的其它部分更向外突出。
半体22A(22B)的凸缘23b在轴向L上的中间部分包括第二突起37。第二突起37比凸缘23b的其它部分更向外突出。第二突起37的突出长度大于第一突起36的突出长度。
突起36和37均以比高压缩部25的压缩率低的压缩率形成。在本实施方式中，突起36和37的压缩率均与低压缩部24和26的压缩率相同。
第二突起37包括在厚度方向上延伸通过第二突起37的通孔38。通孔38的截面形状是圆形。
现在将说明构造纤维部20的纤维成型体。
纤维成型体由通过聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纤维构成的无纺布和典型的芯-鞘复合纤维的无纺布制成，典型的芯-鞘复合纤维均包括例如由PET制成的芯(未示出)和由熔点比PET纤维的熔点低的变性PET制成的鞘(未示出)。用作复合纤维的鞘的变性PET具有使纤维彼此粘结的粘结剂的作用。
优选的是，变性PET的混合百分比为30％至70％。在本实施方式中，变性PET的混合百分比为50％。
这种复合纤维还可以包括熔点比PET的熔点低的聚丙烯(PP)。
优选的是，纤维成型体的每单位面积的质量为500g/m2至1500g/m2。在本实施方式中，纤维成型体的每单位面积的质量为800g/m2。
半体22A和22B均通过对具有例如30mm至100mm的预定厚度的上述无纺片进行热压缩(热压)而形成。
高压缩部25具有大约0cm3/cm2·s的透气度(JIS L 1096A-方法(Frazier方法))。此外，优选的是，高压缩部25具有0.3mm至1.5mm的厚度。在本实施方式中，高压缩部25具有0.7mm的厚度。
主体22a以及低压缩部24和26具有3cm3/cm2·s的透气度。此外，优选的是，主体22a以及低压缩部24和26具有1.0mm至3.0mm的厚度。在本实施方式中，主体22a以及低压缩部24和26具有1.0mm的厚度。
如图2至图4所示，两个凸缘23a的第二低压缩部26和突起36被结合部40a围绕并且通过结合部40a彼此结合。类似地，两个凸缘23b的第二低压缩部26和突起37被结合部40b围绕并且通过结合部40b彼此结合。结合部40a和40b由硬质塑性材料制成。
如图2和图4所示，结合部40a包括覆盖整个第一突起36的第一盖46。
结合部40b包括覆盖整个第二突起37的第二盖47。
如图2所示，第二盖47包括联接孔48，该联接孔48被定位成与通孔38同心。联接孔48在厚度方向上延伸通过第二盖47并且具有圆形截面形状。也就是，通孔38的内周面被第二盖47覆盖。
进气管10由插入通过联接孔48的螺栓联接到车辆的指定部分。
现在将说明进气管10的制造方法。
如图5A和图5B所示，使用两个冷却加压模具(第一模具50和第二模具60)通过模具滑移注射(DSI)成型来制造进气管10。
首先，通过使用热板加压设备(未示出)的加热和压缩来预成型裁切至预定尺寸的两个无纺布片。
随后，将两个预成型的无纺布片分别放置在第一模具50的固定模具部51与可移动模具部52之间以及第二模具60的固定模具部61与可移动模具部62之间。第一模具50的固定模具部51包括沿着半体22A的外周面凹陷的成形面51a。第一模具50的可移动模具部52包括沿着半体22A的内周面突出的成形面52a。第二模具60的固定模具部61包括沿着半体22B的内周面突出的成形面61a。第二模具60的可移动模具部62包括沿着半体22B的外周面凹陷的成形面62a。
然后，如图5A所示，可移动模具部52朝向固定模具部51移动。这使固定模具部51与可移动模具部52之间的无纺布片形成沿着固定模具部51的成形面51a和可移动模具部52的成形面52a的半管的形状。类似地，可移动模具部62朝向固定模具部61移动。这使固定模具部61与可移动模具部62之间的无纺布片形成为沿着固定模具部61的成形面61a和可移动模具部62的成形面62a的半管的形状。
使用配置于固定模具部51和61或者可移动模具部52和62的修剪刀具(未示出)来修剪无纺布片的外部的多余部分。这形成了半体22A和22B，半体22A和22B中的每一个均包括主体22a以及凸缘23a和23b。
此外，第一模具50的固定模具部51的成形面51a包括突起55(参照图6B)。突起55和可移动模具部52对无纺布片加压以在凸缘23a和23b中形成高压缩部25。
另外，第二模具60的可移动模具部62的成形面62a包括突起65(参照图6B)。突起65和固定模具部61对无纺布片加压以在凸缘23a和23b中形成高压缩部25。凸缘23a和23b的未被突起55和65加压的部分是低压缩部24和26。
在以该方式形成半体22A和22B之后，可移动模具部52和62在固定模具部51和61的排列方向上移动。这使半体22B与第二模具60的可移动模具部62一起移动。结果，如图5B所示，第二模具60的可移动模具部62面对第一模具50的固定模具部51，并且半体22A和22B面对彼此。这使得半体22A和22B的两个凸缘23a和23b如图6A所示地彼此接触。
在此之后，如图6B所示，第一模具50的固定模具部51和第二模具60的可移动模具部62闭合。这使得在成形面51a和62a中凹陷的凹槽56和66形成腔70，腔70围绕凸缘23a的第二低压缩部26和第一突起36。虽然在图6B中未示出，但是形成腔70的凹槽56和66整个在凸缘23a的轴向L上延伸以围绕第二低压缩部26。
然后，通过位于第一突起36的外侧(图6B中的左侧)的浇口(gate)71和位于第二突起37的外侧的浇口(未示出)将熔融塑料注入腔70。
如图6B所示，注入的熔融塑料完全围绕第一突起36和第二低压缩部26。此外，利用注入的熔融塑料来浸渍构造第二低压缩部26的纤维。
另外，高压缩部25在纤维之间具有的间隙比第二低压缩部26在纤维之间具有的间隙小，并且被模具50和60的突起55和65加压。这限制了熔融塑料通过纤维之间的间隙向内移动。
第一模具50的固定模具部51的成形面51a和第二模具60的可移动模具部62的成形面62a分别包括构造腔的凹槽(未示出)，用于成型入口12和连接部14。当熔融塑料注入腔时，入口12和连接部14与凸缘23a和23b一体地形成。
在注入的塑料冷却和硬化之后，打开模具。如图6C所示，这形成了包括第一盖46的结合部40a。以相同的方式，形成了包括第二盖47的结合部40b。
现在将说明本实施方式的优点。
(1)进气管10包括管状侧壁21，管状侧壁21由经过压缩成型的纤维成型体制成。侧壁21包括在侧壁21的周向上彼此独立的半体22A和22B。半体22A和22B中的每一个的相反端分别包括向外突出的凸缘23a和23b。凸缘23a和23b均包括第一低压缩部24、第二低压缩部26和高压缩部25，高压缩部25位于第二低压缩部26的内侧并且以比低压缩部24和26的压缩率高的压缩率形成。半体22A和22B的两个凸缘23a彼此接触。也就是，半体22A的凸缘23a与半体22B的凸缘23a配对并接触。由塑性材料制成的结合部40a配置于两个凸缘23a的位于高压缩部25外侧的第二低压缩部26。结合部40a围绕第二低压缩部26并使第二低压缩部26彼此结合。半体22A和22B的两个凸缘23b彼此接触。也就是，半体22A的凸缘23b与半体22B的凸缘23b配对并接触。由塑性材料制成的结合部40b配置于两个凸缘23b的位于高压缩部25外侧的第二低压缩部26。结合部40b围绕第二低压缩部26并使第二低压缩部26彼此结合。
在这种结构中，半体22A和22B中的每一个的构造侧壁21的凸缘23a和23b均从外侧起依次包括第二低压缩部26和高压缩部25。此外，彼此接触的两个凸缘23a的位于高压缩部25外侧的第二低压缩部26被由塑性材料制成的结合部40a围绕并通过该结合部40a彼此结合。彼此接触的两个凸缘23b的位于高压缩部25外侧的第二低压缩部26被由塑性材料制成的结合部40b围绕并通过该结合部40b彼此结合。因此，当通过注射成型形成结合部40a和40b时，从凸缘23a和23b的外侧注入熔融塑料，从而利用熔融塑料来浸渍构造第二低压缩部26的纤维。因此，锚固效果增加了两个凸缘23a的结合强度以及两个凸缘23b的结合强度。此外，高压缩部25在纤维之间具有的间隙比低压缩部24和26在纤维之间具有的间隙小。因此，高压缩部25限制了熔融塑料通过构造凸缘23a和23b的纤维之间的间隙向内移动。这限制了熔融塑料漏出侧壁21的内周面。这限制了气流阻力的增大。
(2)两个凸缘23a的彼此接触的部分包括突起36，突起36比凸缘23a的其它部分更向外突出。结合部40a包括覆盖突起36的第一盖46。两个凸缘23b的彼此接触的部分包括突起37，突起37比凸缘23b的其它部分更向外突出。结合部40b包括覆盖突起37的第二盖47。
突起36和37中的每一个均以比高压缩部25的压缩率低的压缩率形成。
在这种结构中，当通过注射成型形成结合部40a和40b时，能够从凸缘23a和23b的突起36和37的外侧注入熔融塑料。这加长了用于注射成型的浇口与侧壁21的内周面之间的距离。这进一步限制了熔融塑料通过构造凸缘23a和23b的纤维之间的间隙向内移动。因此，进一步限制了熔融塑料从侧壁21的内周面漏出。
由于突起36和37以比高压缩部25的压缩率低的压缩率形成，所以利用熔融塑料来浸渍构造突起36和37的纤维之间的间隙。因此，锚固效果增加了两个突起36的结合强度和两个突起37的结合强度。
(3)联接孔48延伸通过第二盖47。
在这种结构中，第二盖47的联接孔48用于将进气管10容易地联接到待联接的对象。
在注射成型中，当在熔融塑料的流合并在一起的位置处熔融塑料的流动性低时，塑料不会混合在一起。这可能产生强度相对低的熔接部(弱部)。
在上述结构中，当从第二盖47的外侧注入塑性材料时，绕着联接孔48流动的熔融塑料的温度和注入压力保持高。这因此保持了熔融塑料的流动性高。因此，限制了在第二盖47中产生熔接部。这限制了联接孔48周围的刚性降低。
(4)联接孔48延伸通过第二突起37和第二盖47。
在这种结构中，联接孔48延伸通过由纤维成型体制成的第二突起37和由塑性材料制成的第二盖47。因此，通过改变构造第二突起37的纤维成型体的压缩率，能够容易地调节具有联接孔48的整个部分的厚度。
此外，在上述结构中，利用塑性材料来浸渍构造第二突起37的纤维。这增加了联接孔48周围的刚性。
可以如下所述地对上述实施方式变型。只要不发生技术矛盾，就可以使上述实施方式和以下变型彼此组合地实施。
可以省略第二突起37的通孔38，并且联接孔48可以仅延伸通过第二盖47。这种联接孔可以配置于第一盖46。
可以省略第一低压缩部24。如图7和图8所示，凸缘123a和123b配置于半体122A和122B的相反侧。凸缘123a和123b可以分别包括高压缩部125，以使侧壁121的外周面用作基端。将上述结构的部件的附图标记加上100的附图标记赋予图7和图8中所示的部件。将不说明这种部件。
可以省略突起36和37。在该情况下，仅需要将浇口配置于凸缘23a和23b的第二低压缩部26的外侧以注入熔融塑料。
突起36和37均仅需要以比高压缩部25的压缩率低的压缩率形成。突起36和37的压缩率均可以与低压缩部24和26的压缩率不同。
在不脱离权利要求及其等同物的主旨和范围的情况下，可以对以上示例进行形式和细节上的各种改变。这些示例仅用于说明，并且不以限制为目的。对各示例中的特征的说明被认为适用于其它示例中的类似特征或方面。如果以不同的顺序执行次序，并且/或者如果所说明的系统、架构、装置或电路中的部件被不同地组合、和/或由其它部件或其等同物替换或补充，则可以实现合适的结果。本公开的范围不由详细说明限定，而是由权利要求及其等同物限定。权利要求及其等同物的范围内的所有变化都包括于本公开。

Claims (4)

1.一种用于内燃机的进气管，所述进气管包括由经过压缩成型的纤维成型体制成的管状侧壁，所述进气管的特征在于，
所述侧壁包括在所述侧壁的周向上彼此独立的多个分割体，
凸缘分别从各所述分割体的所述周向上的相反端向外突出，
各所述凸缘均包括低压缩部和高压缩部，所述高压缩部位于所述低压缩部的内侧并且以比所述低压缩部的压缩率高的压缩率形成，所述低压缩部的厚度和所述高压缩部的厚度均对应于所述凸缘的厚度，所述低压缩部的厚度大于所述高压缩部的厚度，
各所述分割体的各所述凸缘均与对应分割体的所述凸缘中的一个凸缘配对并接触，并且
由塑性材料制成的结合部配置于各对所述凸缘的彼此接触的部分，所述部分位于所述高压缩部的外侧，所述结合部围绕所述部分并使所述部分彼此结合。
2.根据权利要求1所述的进气管，其特征在于，
两个凸缘中的每一个的彼此接触的部分均包括突起，所述两个凸缘的所述突起比所述两个凸缘的其它部分更向外突出，
各所述结合部包括覆盖对应突起的盖，并且
各所述突起以比所述高压缩部的压缩率低的压缩率形成。
3.根据权利要求2所述的进气管，其特征在于，所述盖中的至少一个包括延伸通过所述盖的联接孔。
4.根据权利要求3所述的进气管，其特征在于，所述联接孔延伸通过对应盖和被所述盖以如下方式覆盖的所述突起，所述盖覆盖通孔的内周面，该通孔延伸通过由所述盖覆盖的各所述突起。
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